曲轴左部零件的机加工艺及铣夹具设计模板.doc

题 目 F125曲轴左部零件机加工艺及铣夹具设计
英文并列题目 F125 crankshaft left parts machining and milling fixture design

摘 要

轴类零件是机器中常常碰到经典零件之一。它关键用来支承传动零部件，传输扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，通常由同心轴外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及对应端面所组成。依据结构形状不一样，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴长径比小于5mm称为短轴，大于20mm称为细长轴，大多数轴介于二者之间。
轴用轴承支承，和轴承配合轴段称为轴颈。轴颈是轴装配基准，它们精度和表面质量通常要求较高，其技术要求通常依据轴关键功用和工作条件制订，通常有以下几项：
轴类零件中工艺规程制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件能够有多个不一样加工方法，但只有某一个较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1.零件图工艺分析中，需了解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。
2.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对全部表面全部需加工铸件轴，依据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢靠可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可反复使用。
3.精基准选择：要符合基准重合标准，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一标准。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准和测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。

关键词：？？轴类零件、机械加工工艺分析、铣工夹具

ABSTRACT

The axis class components are one which of typical components in the machine meets frequently. It mainly uses for the supporting transmission spare part, the transmission torque and the absorbing load. The axis class components are the solid of revolution components, its length is bigger than the diameter, generally by with spindle's outer annulus cylinder, the circular conical surface, in the hole and the thread and the corresponding end surface is composed. According to the structure shape's difference, the axis class components may divide into the optical axis, the steps and ladders axis, the canon and the crank and so on. the axis's length to diameter ratio is smaller than 5mm is called the minor axis, is bigger than 20mm is called the thin major axis, mostly the number axis is situated between both. the axis with the bearing supporting, is called the journal with the bearing coordination's axis section. The journal is the axis assembly datum, their precision and the surface quality general request are high, its specification acts according to the axis generally the main function and the working condition formulation, usually has the following several items:
(1) Size precision Plays the supporting role the journal for the true dead axle's position, usually is high to its size accuracy requirement (IT5~IT7). The assembly passes on the moving parts the journal size precision general request to be low (IT6~IT9).
(2) Geometrical shape precision The axis class components' geometrical shape precision is mainly refers to the journal, the male cone, the Morse awl hole and so on roundness, the cylindricity and so on, generally should limit its common difference in the size tolerance interval. To the accuracy requirement high in outer annulus surface, should label its allowable deviation on the blueprint.
(3) Mutual position precision The axis class components' position accuracy requirement is mainly decides by the axis in machinery position and the function. Usually should guarantee that the assembly passes on the moving parts the journal to supporting journal's proper alignment request, will otherwise affect will pass on the moving parts (gear and so on) the transmission precision, and will have the noise. General precision's axis, its coordinate axis section to supporting journal's radial direction beat is generally 0.01~0.03mm, the high accuracy axis (for example main axle) usually is 0.001~0.005mm.
(4) Surface roughness Generally with passes on the axle diameter surface roughness which the moving parts coordinate for Ra2.5~0.63μm, coordinates the supporting axle diameter's surface roughness with the bearing for Ra0.63~0.16μm.
In axis class components technological process making, direct relation work piece quality, labor productivity and economic efficiency. Components may have several different processing methods, but only then one kind reasonable, in the making machine-finishing technological process, must pay attention to the following several spots.
1. Detail drawing process study, must understand components specifications and so on unique feature, precision, material quality, heat treatment, and must study the product assembly drawing, part assembly drawing and inspection standard.
2. Thick datum choice: Has the non-processing surface, the elected non-processing surface takes the thick datum. Casting axis which must process to all surfaces, adjusts according to the machining allowance smallest surface. And chooses the smooth smooth surface, makes way the runner place. Chooses the reliable reliable surface is the thick datum, simultaneously, the thick datum cannot duplicate uses.
3. Fine datum choice: Must conform to the datum superposition principle, chooses the design datum or the assembly datum as far as possible takes the localization datum. Conforms to the datum uniform principles. Uses the identical localization datum as far as possible in the most working procedures. Causes the localization datum and the measuring basis superposition as far as possible. The choice precision is high, the installment stable reliable surface is the fine datum.

Keywords: Single-chip microcomputer control, NC, Fair incision machine, Design

目 录

第1章 零件分析 1
1.1 零件作用 1
1.2 零件工艺分析 1
第2章 零件工艺规程编制 7
2.1 确定毛坯制造形式 7
2.1.1 材料选择 7
2.1.2 铸造方法 8
2.2 基准面选择 12
2.2.1 粗基准选择 12
2.2.2 精基准选择 14
2.3 确定表面加工方法 15
2.4 确定工艺过程 16
2.4.1 加工阶段划分 16
2.4.2 加工工序确定 17
2.5 工艺分析计算 21
2.5.1 余量、工序尺寸确实定 21
2.5.2 确定切削用量 22
第3章 夹具设计 23
3.1 机床夹具基础概念及分类 23
3.1.1 定义 23
3.1.2 机床夹具分类 23
3.1.3 夹具组成元件 23
3.2 研究原始资料，明确设计任务 24
3.3 定位方案 25
3.4 定位基准和定为元件选择 25
3.4.1 定位基准选择 25
3.4.2 定为元件选择 25

3.5 夹具结构设计 27
3.6 工件夹紧 28
3.7 定位误差分析和计算 29
3.8 夹具使用和维护注意事项 29

结论 30
参考文件 31

第1章 零件分析

1.1 零件作用
题目所给定零件是F125摩托车发动机上曲轴左部，它和曲轴右部、曲轴销、连杆大头滚针轴承组成曲轴连杆机构。连杆将活塞承受气体力传给曲轴，使活塞往复运动变为曲轴旋转运动。曲轴左部将发动机产生动力传至主动皮带及V型皮带离心式自动变速机构。曲轴左部1:5锥面供安磁电机飞轮转子用，当发动机处于膨胀作功过程时，飞轮转子将功效吸收，当发动机在非作功过程时，飞轮转子则将能量释放，使曲轴工作时平稳旋转。
1.2 零件工艺分析
基于零件用途，该回转面除了对定位精度有很高要求外，对零件强度、结构和尺寸稳定性要求也很高。具体分析以下：

图2
图2所表示，因为零件该轴颈部分要确保基准A，要求加工精度高，故其加工经济精度为IT6级。采取高频淬火。具体尺寸为表面粗糙度为Ra=0.4μm，距离齿轮端面15mm，具体尺寸为mm，对其进行精磨加工。

图3
图3所表示，该回转面是螺纹面，在进行滚丝之前，先对其进行精磨，表面粗糙度达成Ra=1.6μm，再用滚丝机进行滚丝，具体尺寸为M12X1.25-69。Ⅲ所表示是一个肩距为2mm，许可2x退刀槽。

图4
图4所表示，mm孔加工精度为IT7级，内孔壁表面粗糙度为Ra=0.4μm，，孔中心线和轴两中心孔（即基准B、C）平行度为100:0.02，孔圆柱度为0.01mm，孔右端面为一深为1.3mm圆弧形槽，该圆弧中心到轴中心距mm，该孔具体尺寸为mm。

图5
图5所表示，在直径为mm回转面上车二分之一径为R1.5mm凹槽，该凹槽表面粗糙度为Ra=6.3μm，故加工精度为IT10级。槽右端和左端面距离为18.8mm，深度为0.5mm。

图6
图6所表示，该回转面为一锥面。采取高频淬火该锥面表面粗糙度为Ra=0.4μm，故加工精度为IT7级。该锥面锥角为11025，16，，，配合公差为，尺寸为mm。

图7
图6、图7所表示，在该圆锥面上键槽。该槽底面表面粗糙度为Ra=6.3μm，故加工精度为IT10级。槽宽度为mm，两侧端面表面粗糙度为Ra=3.2mm，和基准A对称度为0.12。加工该槽时，刀具中心和圆锥面那一段左端面距离为13mm。夹具设计中所要设计即是加工该键槽铣工夹具。

图8

图9
图8、图9所表示，因为该表面形状极其复杂、精度不是很高。且用机床比较难加工，用加工中心加工则成本太高，所以在铸造毛坯时，直接将该表面形状直接铸造出来。

图10
图10所表示，该中心孔是基准C，孔内壁表面粗糙度Ra=1.6μm，孔径分别为mm、mm，孔张开角度分别为600、1200。

图11
图11所表示，直径为mm回转面两端面和角向定位K垂直度为0.03mm，两端面和基准B和基准C垂直度为100:0.02，平面度为0.02mm，表面粗糙度为Ra=1.6mm，故加工精度为IT7级。该回转面宽度为mm。
[参考于《几何量公差和检测》、《机械设计手册单行本》]

第2章 零件工艺规程设计

2.1 确定毛坯制造形式
2.1.1 材料选择
曲轴左部工作时要承受很大转矩及交变弯曲应力，轻易产生扭振、折断及轴颈磨损，所以要求用材应有较高强度、冲击韧度、疲惫强度和耐磨性。毛坯为钢模锻件。曲轴左部毛坯依据批量大小、尺寸、结构及材料品种来决定。所以采取45钢铸造毛坯，硬度HRC20～30，进行调制热处理，在轴颈及锥体等部分还要进行高频淬火。毕业设计论文代做平台 《580毕业设计网》 是专业代做团体 也有大量毕业设计成品提供参考 QQ QQ

材料名称：优质碳素结构钢 牌号：45 标准：GB/T 699-1988
·特征及适用范围：
是强度较高一个中碳优质钢，因淬透性差，通常以正火状态使用，机械性能要求较高时，采取调质处理。冷变形塑性中等，退火和正火切削加工性比调质好。用于制造强度要求较高零件，如齿轮、轴、活塞销等和受力不很大机械加工件、锻件、冲压件和螺栓、螺母、管接。
·化学成份：
碳 C ：0.42～0.50
硅 Si：0.17～0.37
锰 Mn：0.50～0.80
硫 S ：≤0.035
磷 P ：≤0.035
铬 Cr：≤0.25
镍 Ni：≤0.25
铜 Cu：≤0.25
·力学性能：
抗拉强度 σb (MPa)：≥600(61)
屈服强度 σs (MPa)：≥355(36)
伸长率 δ5 (％)：≥16
断面收缩率 ψ (％)：≥40
冲击功 Akv (J)：≥39
冲击韧性值 αkv (J/cm2)：≥49(5)
硬度 ：未热处理,≤229HB;退火钢,≤197HB
试样尺寸：试样尺寸为25mm
·热处理规范及金相组织：
热处理规范：正火,850℃;淬火,840℃;回火,600℃。

2.1.2 铸造方法
铸造方法
设备类型
工艺特点
生产规模
名称
结构特点
自由铸造
空气锤
行程不固定，上下锤头为平，空气锤振动大，水压机无振动
原材料为锭料，人工掌握完成各道工序，形状复杂零件要数次加热，宜用于铸造形状简单零件和大环行、盘形零件，适适用于锭形开坯、锻模前制坯、新产品试制
单件小批
蒸汽空气锤
水压机
胎模锻
空气锤
行程不固定，上下锤头为平，空气锤振动大，水压机无振动
在自由锻设备上采取活动胎模。和自由锻相比，锻件形状较复杂，尺寸较正确，节省金属，生产率高，设备能力较大。和模锻相比，适用性广，胎模制造简便，但生产率较低，锻件表面质量、模具寿命较低
成批
蒸汽空气锤
水压机
锤上模锻
有钻座锤
行程不固定工作速度68m/s，振动大，有钻座，无顶杆，行程次数60100次/min
能够数次打击成形，打击轻重能够控制，适宜多镗锻模，便于进行拔长、滚压，使用于多种锻件，多采取带飞边开式锻模
大批
无钻座锤
下锤头活动，无钻座，模锻时无振动
上下模上下对击，操作不方便，不宜于拔长、滚压，适适用于形状较简单大型锻件单镗模锻
热模锻压力机上模锻
热模锻压力机
行程固定，工作速度为0.50.8m/s，行程次数3590次/min，设备刚度好，导向正确，有顶杆
金属在每一模镗中一次成形，不宜拔长、滚压，但可用于挤压，锻件精度较高，模锻斜度小，通常要求联合模锻及无氧化加热或严格清理氧化皮。适适用于短轴类锻件，配置制坯设备时也能模锻长轴类锻件
成批大量
平锻
平锻机
行程固定，工作速度为0.50.8m/s，行程次数3590次/min，设备刚度好，导向正确，有顶杆
金属在每一模镗中一次成形，除积聚镦粗外，还可切边、穿孔，余量及模锻斜度小，易于机械化，自动化。需采取较高精度棒料，加热要求严格。适合铸造多种合金锻件，带大头长杆形锻件，环行、简形锻件，多采取闭式锻模
成批大量
螺旋压力机上模锻
摩擦螺旋压力机
形成不固定，工作速度为1.52m/s，有顶杆，通常设备刚性差，打击能量可调
每分钟行程次数低，金属冷却快，不宜拔长、滚压，对偏载敏感。通常见于中小件单镗模锻，配置制坯设备时，也能模锻形状较为复杂锻件，还可用于镦锻、精锻、挤压、冲压、切边、弯曲、校正
成批
水压机上模锻
水压机
行程不固定，工作速度为1.52m/s，无振动，有顶杆
模锻时一次压成，不宜多膛模锻，复杂零件在其它设备上制坯。适合铸造镁铝合金大锻件，深孔锻件，不太适合铸造小尺寸锻件
成批大量
辊锻
辊锻机
模镗置于两扇轧辊上，辊锻时轧辊相对旋转
金属在模模镗中变形均匀，适宜拔长，关键用语模锻前制坯或形状不复杂锻件直接成形，模锻扁长锻件。冷辊锻用于终成形或精整工序
成批大量
辗扩
扩孔机
轧辊相对旋转，工作轧辊上刻出环截面
变形连续，压下量小，含有表面变形特征，壁厚均匀，精度较高。热辗扩关键用于生产等截面大、中型环行毛坯，辗扩直径范围405000mm，重量6t以上
成批大量
热精压
一般模锻设备

和热模锻工艺相比，通常要增加精压工序，要有制造精密锻模和无氧化、少氧化加热和冷却手段，加热温度低。变形量小。适适用于叶片等精密模锻

冷精压
精压机
滑块和曲轴借助于杠杆机构连接，滑块行程小，压力大
不加热，其它特点同上。适适用于压制零件不加工配合表面，零件强度极限及表面硬度全部有提升
成批大量
冷挤压
机械压力机
采取摩擦压力机需设顶出装置，在模具上设导向、限程装置，采取曲柄压力机需增强刚度，加强顶出装置
适适用于积压深孔、薄壁、异形断面小型零件，生产率高，操作简便，材料利用率达70%以上，冷挤压用材料应有很好塑性，较低冷作硬化敏感性。冷挤压分正挤压、反挤压、复合挤压、镦挤结合多个方法。模具强度、硬度要求较高，锻件精度高
大批大量
热挤压
液压挤压机、机械挤压机
采取摩擦压力机需顶出装置，在模具上设导向、限程装置，采取曲柄压力机需增强刚度，加强顶出装置
适于多种等截面型材，不锈钢、轴承钢零件和非铁合金坯料，变形力很大凸凹模强度、硬度要求高，表面应光洁
大批大量
[参考于《机械加工工艺手册》]
2.2 基准面选择
基准：基准是用来确定生产对象上几何要素几何关系所依据那些点、线、面。基准依据其功用不一样可分别为设计基准和工艺基准。
在工件工序图中，用来确定本工序加工表面位置基准，加工表面和工序基准之间，通常有两次查对位置要求：一是加工表面对工序基准距离要求，即工序尺寸要求；另一次是加工表面对工序基准形状位置要求，如平行度，垂直度等。
工件定位时，用以确定工件在夹具中位置表面（或点，线）称为定位基准，定位基准选择，通常应本着基准重合标准，尽可能选择工序基准作为定位基准，工件在定位时，每个工件夹具中位置是不确定，通常是限制工件六个自由度，分别是指：沿三坐标轴移动自由度，和绕三坐标轴转动自由度。
基面选择是工艺规程设计关键工作之一，基面选择正确合理，能够使加工质量到确保，减轻劳动强度，生产效率得到提升。不然，会使加工困难，甚至造成加工零件报废。[《机械制造技术基础》P110]
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2.2.1 粗基准选择
粗基准选择标准：选择粗基准，关键是选择第一道机械加工工序定位基准，方便为后续工序提供精基准。为了方便地加工出精基准，使精基准面取得所需加工精度，选择粗基准，方便于工件正确定位。选择粗基准出发点是：一要考虑怎样合理分配各加工表面余量；二要考虑怎么样确保不加工表面和加工表面间尺寸及相互位置要求，通常应按下列标准来选择：
(1) 若工件必需首先确保某关键表面加工余量均匀，则应优先选择该表面为粗基准。
(2) 若工件每个表面全部有加工要求，为了确保各表面全部有足够加工余量，应选择加工量最少表面为粗基准。
(3) 若工件必需确保某个加工表面和加工表面之间尺寸或位置要求，则应选择某个加工面为粗基准。
(4) 选择基准表面应尽可能平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其它缺点。粗基准通常只许可使用一次。
选择粗基准，图12、图13、图14所表示，因为加工主轴颈时要确保各段主轴颈同轴度，应以主轴颈轴线为定位基准（即基准A），加工中以两顶尖孔替换轴线作为定位基准（基准B、基准C），能够很好地确保各段主轴颈同轴度。另外对主轴颈相对连接板位置要求，在加工顶尖孔时，必需以连接板侧面定位，决定顶尖加工位置。

图12

图13
2.2.2 精基准选择
精基准选择标准：选择精基按时，应从整个工艺过程来考虑怎样确保工件尺寸精度和位置精度，并要达成使用起来方便可靠。通常应按下列标准来选择：
(1)基准重合标准；应选择设计基准作为定位基准。
(2)基准统一标准；应尽可能在多数工序中选择一组统一定位基准来加工其它各表面，采取统一基准标准能够避免基准转换过程所产生误差，并可使各工序所使用夹具结构相同或相同，从而简化夹具设计和制造。
(3) 自为基准标准；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。
(4) 互为基准标准；对于相互位置精度要求高表面，能够采取互为基准，反复加工方法。
(5) 可靠，方便标准；应选择定位可靠，装夹方便表面作为精基准。
精基准选择时为确保主轴颈和连杆轴颈平行度和位置度，应选择以主轴颈作为定位基准加工连杆轴颈。图14所表示：

图14
2.3 确定表面加工方法
首先确定零件关键表面最终工序加工方法。
零件是由若干个基础表面组成。因为零件关键表面直接影响零件和产品质量，所以应首先确定其最终工序加工方法。
（1）工件材料性质
加工方法选择，常受工件材料性质限制，比如淬火钢淬火后应采取磨削加工；而有色金属磨削困难，常采取高速精密车削或金刚镗进行精加工。
（2）工件结构形状和尺寸
外圆表面多采取车削或磨削，回转体零件上较大直径孔亦可采取车削或磨削，箱体上孔径较大或长度较短孔宜选择镗削，孔径较小时宜用铰削。
（3）多种加工方法所能达成经济精度和表面粗糙度
选定加工方法应能达成所需要加工精度和表面粗糙度，并符合经济性要求。在正常加工条件下（采取符合质量标准设备和工艺设备，和标准技术等级工人不延长加工时间）所能确保加工精度，称为经济加工精度，简称经济精度。
表2-1 常见加工方法所能达成经济加工精度和表面粗糙度
加工表面
加工方法
经济精度等级IT
表面粗糙度Ra/μm
外圆柱面
粗 车
细 车
精 车
金刚石车
11～13
9～10
7～8
5～6
12.5～50
1.6～6.3
0.8～1.6
0.025～1.25
粗 磨
精 磨
6～8
5～7
0.4～0.8
0.1～0.4
研 磨
超精加工
5～6
5
0.04～0.1
0.012～0.1
圆柱孔
钻 孔
扩 孔
11～13
10～11
3.2～50
1.6～12.5
粗 铰
精 铰
8～10
7～8
1.6～3.2
0.2～0.8
粗 镗
细 镗
精 镗
12～13
9～11
7～8
6.3～12.5
1.6～3.2
0.4～0.8
粗 磨
精 磨
7～8
6～7
0.2～0.8
0.1～0.2
珩 磨
研 磨
6～7
5～6
0.04～0.2
<0.1
拉 孔
6～8
0.4～1.6
平面
粗刨、粗铣
半精刨、半精铣
11～13
8～10
12.5～50
1.6～6.3
拉 削
7～8
0.8～3.2
粗 磨
精 磨
7～9
6～7
0.8～3.2
0.2～0.8
研 磨
刮 研
5～6
5～7
<0.1
0.2～0.8
参自《工程材料及机械制造基础（机械加工工艺基础）》
2.4 确定工艺过程
零件表面加工方法和加工方案确定以后，就要安排加工次序，即确定哪些表面先加工，哪些表面后加工，同时还要确定热处理、检验工序在工艺过程中位置。零件加工次序安排是否适宜，对加工质量、生产率和经济性全部有较大影响。毕业设计论文代做平台 《580毕业设计网》 是专业代做团体 也有大量毕业设计成品提供参考 QQ QQ

2.4.1 加工阶段划分
当零件加工质量要求比较高时，往往不可能在一道工序中完成全部加工工作，而必需分多个阶段来进行加工。
（1）加工阶段 整个工艺过程通常需划分为以下多个阶段：
1）粗加工阶段 这一阶段关键任务是切大部分余量，关键问题是提升生产率。
2）半精加工阶段 这一阶段关键任务是为零件关键表面精加工做好准备，并完成部分次要表面加工。
3）精加工阶段 这一阶段关键任务是确保零件关键表面尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度要求。这是关键加工阶段，大多数零件加工经过这一加工阶段就已完成。
4）光整加工阶段 对于零件尺寸精度和表面粗糙度要求很高表面，还要安排光整加工。这一阶段关键任务是提升尺寸精度和减小表面粗糙度值，通常不用来纠正位置误差。位置精度由前面工序确保。
（2）划分加工阶段原因
1）利于确保加工质量
2）合理使用设备
3）便于安排热处理
4）便于立即发觉毛坯缺点，和避免损伤已加工表面
2.4.2 加工工序确实定
工序集中和工序分散是确定工艺路线时，确定工序数目或工序内容多少两种不一样标准，它和设备类型选择有亲密关系。
（1）工序集中
工序集中就是将工件加工集中在少数几道工序内完成，每道工序加工内容较多。其特点是：
1）采取高效专业设备及工艺装备，生产率高
2）工件装夹次数降低，易于确保表面间位置精度，还能降低工序间运输量，缩短生产周期。
3）工序数目少，可降低机床数量、操作工人数和生产面积，还可简化生产计划和生产组织工作。
4）因采取结构复杂专业设备及工艺设备，故投资大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，转换新产品比较费时。
（2）工序分散
工序分散就是将工件加工，分散在较多工序内进行，每道工序加工内容极少，最少时每道仅有一个简单工步。其特点是：
1）设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，工人轻易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间，易适应产品更换。
2）可采取最合理切削用量，降低机动时间。
3）设备数量少，操作工人多，占用生产面积大。
（3）工序集中和分散选择
工序集中和工序分散各有利弊，应依据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选择。
通常来说，大批量生产适于采取工序集中标准，可采取较复杂机械集中，如多刀、多轴机床、多种高效组合机床和自动机加工；对于部分结构简单产品，如轴承生产，也可采取分散标准。成批生产应尽可能采取效率高机床，使工序合适集中。单件小批生产采取组织集中，方便简化生产组织工作。
复杂零件机械加工工艺路线要经过一系列切削加工、热处理和辅助工序。所以在确定工艺路线时，工艺人员要全方面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑。应遵照以下标准。
（1）切削加工工序安排标准
1）先基面后其它
2）划分加工阶段
3）先主后次
4）先面后孔
5）安排加工次序时还要考虑车间设备部署情况
（2）热处理工序安排标准
为了消除内应力、改善性能而进行预先热处理工序，如时效、正火、退火等，应安排在粗加工之前。对于精度要求较高零件有时在粗加工以后，甚至半精加工后还安排一次时效处理。
为提升零件综协力学性能而进行热处理，如调质，应安排在粗加工以后半精加工之前进行，对于部分没有尤其要求零件，调质也常作为最终热处理。
为了得到高硬度表面而进行渗碳、淬火等工序，通常应安排在半精加工以后，精加工之前。对整体淬火零件，则应在淬火之前，尽可能将全部用金属切削刀具加工表面全部加工完，经过淬火后，通常只能进行磨削加工。
为提升零件硬度、耐磨性、疲惫强度和抗蚀性而进行渗氮处理，因为渗氮层较薄，引发工件变形极小，故应尽可能靠后安排，通常安排在精加工或光整加工之前。为了减小渗氮后工件变形，渗氮前要加一消除应力工序。
（3）辅助工序安排标准
辅助工序包含工件检验、去毛刺、清洗和涂防锈油等，其中检验工序是关键辅助工序，它确保产品质量有极关键作用。辅助工序通常应安排在：
1）粗加工全部结束后，精加工之前；
2）工件从一个车间转向另一个车间前后；
3）关键工序加工前后；
4）零件全部加工结束以后。
为便于表述，现将要加工一些表面用字母表示于图15：

图15

加工工序内容列于表2-2:
序号
工序内容
定位基准
0
模锻毛坯

5
如有锈蚀，在端面处凹槽内进行喷丸

10
车大外圆和大端面
毛坯锥面定位
15
粗车大端面，车外圆，车定长小端面，钻中心孔
Ⅳ面为定位面并固定，以大端面为支靠
20
仿形加工，将零件大致形状加工出来
Ⅳ面为定位面并固定，以大端面为支靠
25
尺寸及小外圆相对轴线A圆跳动小于0.12。尺寸许可加工为。尺寸，，由合格靠模确保
Ⅳ面为定位面并固定，后大端面作为支靠，小端面为支承
30
在前大端面车沟槽，沟槽最小值直径为。最大直径为，深度为，R为1.5
Ⅳ面为定位面并固定，后大端面作为支靠
35
在后端面钻中心孔
以Ⅲ为定位面
40
检验外圆、跳动小于0.15

45
在大外圆面车小沟槽，表面粗糙度为6.3
以Ⅲ为定位面
50
检验：中心孔许可加工至，严格控制中心孔深度尺寸

55
磨外圆和前大端面
ⅠⅡ两顶尖定位
60
钻大端上孔
以Ⅲ为定位面，后大端面上台阶为角向定位
65
镗大端上，孔圆度为0.02，表面粗糙度为1.6
以Ⅲ为定位面，后大端面上台阶为角向定位
70
钳工：除去孔口周围毛刺

75
在外圆处磨锥度，锥度为1:5，确保靠前大断面长度
ⅠⅡ两顶尖定位
80
铣键宽为、宽为
以大端面为定位面并固定，小端面定位，前大端为支靠
85
钳工去毛刺，量规检验槽宽过端应能顺利经过，除锈

90
高频淬火，淬火深度1.0～2.7，硬度

95
1.检验两端中心孔清理中心孔内赃物或碰疤；2.清理后零件，锥面相对于中心孔跳动小于0.03

100
磨外圆至尺寸，磨大外圆长度为，确保零件所要求多种位置精度
ⅠⅡ两顶尖定位
105
在外圆处磨锥度，并确保距前大断面长度
ⅠⅡ两顶尖定位
110
车大端面，确保厚度为，并确保多种位置精度
以Ⅲ外圆定位
115
磨用作加工螺纹小外圆至
用ⅠⅡ两顶尖定位
120
磨孔至
以Ⅲ外圆定位
125
在外圆上滚丝
ⅠⅡ两顶尖定位
130
钳工：去毛刺、除锈、修去表面卡疤、划伤等缺点，预防螺纹碰伤

135
磁力检验

140
最终检验

2.5 工艺分析计算
2.5.1 余量、工序尺寸确实定
具体列于表2-3：
表2-3
工序号
加工对象
工步
余量
工序基础尺寸（mm）
15
20
55
100
Ⅳ面