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超声波检测通用工艺规程
1.关键内容和适用范围
本规程要求了焊缝超声检测人员含有资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。
本规程适适用于本企业生产厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊超声检测。不适适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%纵向焊缝检测。
本规程按JB4730要求编写，符合《容规》和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数要求更具体。
2.引用标准、法规
JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》
Q/STB 62.003-《钢缝超声波探伤检验》
JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》
3.检测人员
3.1检测人员必需经过培训，按《特种设备无损检测人员考评和监督管理规则》要求。经理论和实践考试合格，取得对应等级资格证书人员担任。
3.1.1检测人员每十二个月应检验一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块
4.1探伤仪
采取A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器最少在荧光屏满刻度80%范围内呈线性显示。仪器应含有80dB以上可调衰减器，步进级每档小于2Db，其精度为任意相邻12 dB误差在±1dB 以内，最大累计误差不超出1dB.。水平线性误差小于1%,垂直线性误差小于5%。
4.2探头
4.2.1晶片面积通常不应超出500mm2，且任意一边长标准上小于25 mm 。
4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有显著双峰。
4.3仪器和探头系统性能
4.3.1在达成所检工件最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
4.3.2直探头远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头远场分辨力应大于或等于6dB 。
4.3.3仪器和探头系统性能应按JB/T9214和JB/T10062要求进行测试。
4.4超声检测通常方法
4.4.1扫查覆盖率
检测时探头每次扫查覆盖率应大于探头直径15%。
4.4.2探头移动速度
探头扫查速度不应超出150mm/S。当采取自动报警装置扫查时，不受此限。
4.4.3扫查灵敏度
扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。
4.4.4采取机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面耦合剂。
4.4.5检测准备
4.4.5.1所确定检测面应确保工件被检部分均能得到充足检验。
4.4.5.2焊缝表面质量应经外观检验合格。全部影响超声检测锈蚀、飞溅和污物等全部应给予清除，其表面粗糙度应符合检测要求，不然应做合适处理。
4.5系统校准和复核
4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体反射面，以取得稳定和最大反射信号。
4.5.2仪器校准
每隔三个月最少应对仪器水平线性和垂直线性进行一次测定。测定方法按JB/T10061要求
4.5.3新购探头测定
新探头开始使用前应对探头进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等关键参数测定。测定方法按JB/T10062相关要求进行，并满足其要求。
4.6仪器和探头系统复核
每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，碰到下属情况应随时对其进行重新核查：
4.6.1校准后探头、耦合剂和仪器调整旋钮发生改变时；
4.6.2检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有改变时；
4.6.3连续工作4小时以上时；
4.6.4工作结束时。
4.7工作结束前仪器和探头系统复核
4.7.1 每次检测结束前,应对扫描量程进行复核。假如任意一点在扫描上偏移超出扫描读数10%，则扫描量程应给予修正，并对上一次复核以来全部检测部位进行复检。
4.7.2 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。对距离一波幅曲线校核应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来全部检测结果进行复核，如幅度上升2 dB，则应对全部统计信号进行重新评定。
4.8超声检测技术等级选择
超声检测技术等级分为A、B、C三个等级。通常选择B级或按设计图样要求。
4.9试块
4.9.1试块应采取和被检工件相同或相近似声学性能材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径缺点。
4.9.2采取标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA 。其形状和尺寸应分别符合标准要求。
4.9.3检测曲面工件进行检测，如检测面曲率半径R小于或等于W2/4时（W为探头接触面宽度，环焊缝检测时为探头宽度,纵焊缝检测时为探头长度），应采取和检测面曲率相同对比试块。
5.检测面
5.1当检测母材厚度小于46mm承压设备焊缝时,通常采取一个K值探头,利用一次反射法在焊缝单面双侧对整个焊接接头进行检测。
5.2检测区域宽度是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%一段区域，这个区域最小为5mm, 最大为10mm。
5.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整，便于探头扫查，其表面粗糙度Ra值应小于6.3μm，通常应进行打磨。
5.4采取一次反射法检测时，探头移动区应大于1.25P；
P=2TK 式中；P—跨距，mm T—母材厚度，mm K—探头K值
5.5采取直射法检测时，探头移动区应大于0.75P。
5.6探头K值(角度)
斜探头K值(角度)选择可参考表1要求。条件许可时，应量采取较大K值探头。
表1 推荐采取斜探头K值
板厚T, mm
K值
6～25
3.0～2.0
>25～46
2.5～1.5
6. 距离—波幅曲线绘制
6.1距离—波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线、和判废线组成。评定线和定量线之间（包含评定线）为Ⅰ区，定量线和判废线之间（包适定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区域为Ⅲ区。
6.2距离—波幅曲线灵敏度选择
6.2.1壁厚为6～46mm焊缝，其距离—波幅曲线灵敏度按表2要求。
6.2.2检测横向缺点时，应将各线灵敏度均提升6dB
6.2.3检测面曲率半径R小于或等于W2/4时，距离—波幅曲线绘制应在和检测面曲率相同对比试块上进行。
6.2.4工件表面耦合损失和材质衰减应和试块相同。
6.2.5扫查灵敏度不低于最大声程处评定线灵敏度。
表2 距离—波幅曲线灵敏度
试块型式
板厚 mm
评定线
定量线
判废线
CSK－ⅡA
6～46
φ2χ40－18dB
φ2χ40－12dB
φ2χ40－4dB
CSK－ⅢA
8～15
φ1χ6－12 dB
φ1χ6－6dB
φ1χ6+2dB
>15～46
φ1χ6－9dB
φ1χ6－3dB
φ1χ6+5dB
7. 检测方法
7.1平板对接焊缝检测
7.1.1为检测纵向缺点，用一个K值探头采取直射波法和一次反射波法在焊缝单面双侧进行检测。斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上,作锯齿型扫查,探头前后移动范围应确保扫查到全部焊缝截面,在保持探头垂直焊缝作前后移动同时，还应作10°～15°左右转动.
7.1.2 应进行横向缺点检测。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头和焊缝中心成10°～20°作斜平行扫查。如焊缝余高磨平，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向平行扫查。
7.1.3为确定缺点位置、方向和形状，观察缺点动态波形区分缺点信号或伪缺点信号,可采取前后、左右、转角、围绕等四种探头基础扫查方法。
7.2曲面工件(直径小于或等于500mm)对接焊缝检测
7.2.1 检测面为曲面时,可尽可能按平板对接焊缝检测方法进行检测，对于受几何形状限制，无法检测部位应统计。
7.2.2纵缝检测时，对比试块曲率半径和检测面曲率半径之差应小于10%。
7.2.2.1依据工件曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。
7.2.2.2探头接触面修磨后，注意探头入射点和K值改变，并用曲率试块作实际测定。
7.2.3应注意荧光屏指示缺点深度或水平距离和缺点实际径向埋藏深度或水平距离弧长差异，必需时应进行修正。
7.2.4环缝检测时，对比试块曲率半径应为检测面曲率0.9～1.5倍。
8.超声检测统计、汇报和资料存档
8.1超声检测统计
超声检测现场原始统计及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按要求填写并签字认可。
8.2超声检测汇报
超声检测汇报应正确、完整，并经Ⅱ级以上对应责任人员签字认可。
8.3超声检测统计和汇报等资料交档案室保留。保留期不得少于7年。7年后,若用户需要可转交用户保管。

磁粉检测通用工艺规程
磁粉检测通用工艺规程
1．专题内容和适用范围
本规程要求了磁粉检测人员资格、全部设备、器材、检测技术和质量分级等内容。
本规程按Q/STB62.004-(磁粉探伤检验方法)要求编写。适适用于本企业铁磁性材料制承压设备原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺点检测。满足《容规》和GB150要求。
本规程适适用于非荧光湿磁粉连续磁化技术。检测工艺卡内容是本规程补充。由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其参数要求更具体。
2．检测人员
2.1 检测人员必需经过培训取得国家相关部门颁布，并和其工作相适应资格证书。
2.2检测人员未经骄正或经骄正近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数统计值为1.0),每十二个月应检验一次，不得有色盲。
3.磁粉检测设备、工具和材料
3.1设备
磁粉检测设备应符合JB/T8290要求。
3.1.1提升力
当使用磁轭最大间距时, 交流电磁轭最少应有45N提升力；直流电磁轭最少应有177N提升力;交叉磁轭最少应有118N提升力（磁极和试件表面间隙为0.5mm）。
3.1.2标准试片
压力容器通常使用A1-30/100型标准试片,用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液综合性能了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区和磁化方向是否正确。
3.1.3 标准试片使用方法
A型标准试片适适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺点面朝外。使试片和被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上。但不得覆盖试片上人工缺点。试验时边磁化边施加磁悬液，以人工缺点清楚显示来确定磁化规范。
3.2磁粉及磁悬液
3.2.1磁粉：磁粉应含有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应和被检工件表面颜色有较高对比度。磁粉粒度和性能其它要求应符合JB/T6063要求。
3.2.3磁悬液：通常悬浮介质为水。磁悬液浓度测定采取磁悬液浓度测定管进行。通常浓度应控制在10-25g/L范围内或按制造厂推荐。
3.2.4磁悬液施加：磁悬液施加可采取喷、浇等方法，不宜采取刷涂法。
3.3磁粉检测程序
a)预处理；b) 磁化；c) 施加磁悬液；d) 磁痕观察和统计；e) 缺点评级f) 退磁；g) 后处理。
3.3.1.磁场强度选择采取磁轭磁化工件时，用A1-30/100型标准试片实测结果来确定磁场强度和方向是否正确。
3.4被检测表面制备
被检测区域表面不得有铁锈、氧化皮、油脂或其它粘附磁粉地物质。表面不规则状态不得影响检测结果正确性和完整性，不然应作合适修理。
3.5检测时机：
焊接接头磁粉应在焊后进行；有延迟裂纹倾向材料，应在焊后最少二十四小时后进行。
3.6磁化技术
3.6.1采取连续磁化方法。在通电磁化同时，施加磁悬液，连续磁化时间为1-3秒，停施磁悬液最少1秒后才可停止磁化。为确保磁化效果应最少反复磁化二次，
3.6.2磁化方向：
采取纵向磁化（磁轭法）被检工件每一被检区最少进行两次独立检测，两次检测磁力线方向应大致相互垂直。
3.6.3磁轭磁极间距应控制在75mm～200mm之间，检测有效区域为两极中心连线两侧各50mm范围内，磁化区域每次应有15mm重合。
3.7磁痕显示分类和统计
3.7.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
3.7.2长宽比大于3缺点磁痕，按条状磁痕处理；长宽比小于等于3缺点磁痕，按圆形磁痕处理。
3.7.3缺点磁痕长轴方向和工件轴线或母线夹角大于等于30度时，作为横向缺点处理，其它按纵向处理。
3.7.4两条或两条以上缺点磁痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条缺点磁痕之和加间距。
3.7.5长度小于0.5mm磁痕不计。
3.8.缺点磁痕观察
3.8.1缺点磁痕观察应在磁痕形成后立即进行。
3.8.2缺点磁痕评定应在可见光下进行,工件被检处可见光照度应大于500lx。
3.8.3当辩认细小磁痕时,应用2-10倍放大镜进行观察。
3.8.4缺点磁痕显示统计可采取摄影、可剥性塑料薄膜等方法统计，同时应用草图标注。
3.9 磁粉检测质量分级
3.9.1下列缺点磁痕不许可存在：
3.9.1.1 任何白点和裂纹；
3.9.1.2 紧固件和轴类零件不许可任何横向缺点显示。
3.9.2焊接接头磁粉检测质量分级
焊接接头磁粉检测质量分级见表1。
表1 焊接接头磁粉检测质量分级
等级
线形缺点磁痕

圆形缺点磁痕
（评定框尺寸为35×100mm）

Ⅰ 不许可d ＜1.5且在评定框内小于1个

Ⅱ 不许可d ≤3.0且在评定框内小于2个

Ⅲ l ≤3.0d ≤4.5且在评定框内小于4个

Ⅳ 大于Ⅲ级者

注:l表示线形缺点磁痕长度,mm; d表示圆形缺点磁痕长径,mm。

3.9.3综合评级
在圆形缺点评定区内同时存在多个缺点时,应进行综合评级。对各类缺点分别评定等级，取质量等级最低等级作为综合评级等级；当各类缺点等级相同时，则降低一级作为综合评级等级。
4.磁粉检测统计、汇报和资料存档
4.1磁粉检测统计
磁粉检测现场原始统计及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按要求填写并签字认可。
4.1.2磁粉检测汇报
磁粉检测汇报应正确、完整，并经Ⅱ级以上对应责任人员签字认可。
4.1.3磁粉检测汇报及其它检测资料一起交档案室存档,保留时间不少于7年,7年后,若用户需要可转交用户保管。