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第7章 机械加工工艺规程 Process Engineering

第1节 基础概念和术语
一、生产过程和工艺过程
1. 生产过程
我们通常所讲生产过程是将原材料或半成品转变为成品所进行全部过程。
任何一个机械全部是由零件、组件、部件装配而成， 其制造是一个复杂过程。对一个机械产品来说， 要满足和适应市场需求， 其设计和制造应分为以下多个阶段， 图7-1所表示：

总体设计
零部件设计
决定功效
选择材料
决定结构和尺寸
制订技术条件
绘出样图
和尺寸
决定结构
和尺寸
制订技术
条件
绘出样图
零部件设计
决定功效
选择材料
决定结构
和尺寸
制订技术
条件
绘出样图
零部件设计
决定功效
选择材料
决定结构
和尺寸
制订技术
条件
绘出样图零部件设计
决定功效
选择材料
决定结构
和尺寸
制订技术
条件
绘出样图总体设计
零部件设计
决定功效
选择材料
决定结构
和尺寸
制订技术
条件
绘出样图

决定生产方案
制订工艺规程及工艺卡
设计并制造工 艺装备

铸件
锻件
冲压件
焊接件
棒料
非金属材料
毛坯

粗加工
精加工
半精加工
热处理及表面处理

外购件
外协件
标准件

组件装配
部件装配
总装配
调 试

检 测

技术和生产管理（包含检测）依具体要求贯穿全过程
产品设计 工艺准备 毛坯制造 机械加工 装配调试
涂装
出厂

图7-1 机械产品生产过程
2. 工艺过程

图7-5 齿轮
工艺过程-加工对象性能改变，包含几何形状、硬度、状态、信息量等等。如锻压、铸造、机械加工、冲压、焊接、热处理、表面处理、装配和试车等。所以，具体地说，工艺过程是和改变原材料或半成品使之和成为成品直接相关全部过程。
二、工艺过程组成
机械加工工艺过程是由一系列工序组成，毛坯依次经过这些工序而变为成品。工序是工艺过程基础组成部分。
1 工序
在一个工作地点上、对一个工件(或—组工件)进行加工所进行连续工作过程，叫工序。图7—5所表示齿轮，加工数量较少时，可按表7-1分工序，而加工数量较多时，工序划分如表7—2所表示。
工序划分依靠两个基础要素：一是工序中工人、工件和所用机床或工作地点是否改变，；二是加工过程是否连续完成。 比如，即使粗加工和精加工全部是在同一机床上进行，假如中间插入其它处理，失去了工序连续性，则应把这两次加工分成两道工序。

表7-1 齿轮单件小批生产加工工序
工序号
工 序 内 容
设 备
10
粗车大端面、大外圆，钻孔；调头，粗车小端面、小外圆、台阶端面，精车小端面、小外圆、台阶端面，倒角，调头精车大端面、大外圆，精镗孔， 倒角
车 床
20
磨小端面
磨 床
30
滚齿
滚齿机
40
插键槽
插 床
50
检验
检验台
表7-2 齿轮大批生产加工工序
工序号
工序内容
设 备
10
粗车大端面、大外圆，钻孔； 内倒角
车床1
20
粗车小端面、小外圆、台阶端面，内倒角
车床2
30
拉孔
拉 床
40
精车小端面、小外圆、台阶端面，外倒角
车床3
50
精车大端面、大外圆，钻孔； 内倒角
车床4
60
滚齿
滚齿机
70
拉键槽
拉 床
90
检验
检验台

图7-6 复合工步

2．工步
工序可细分为多个工步。当加工表面不变，切削刀具不变，切削用量中切削速度和进给量不变情况下所完成那一部分工艺过程称为工步。 车削图7－5所表示齿轮零件加工，在大批量加工时， 工序10包含下列4个工步：①粗车大端面、②粗车大外圆，③钻孔；④倒角。
为了简化工艺文件， 对于在一次安装中连续进行若干相同工步，常可看为一个工步(称为合并工步)。如用一把钻头连续钻削多个相同尺寸孔。就认为是—个工步，而不看成是多个工步。
为了提升生产效率， 用几把不一样刀具或复合刀具同时加工—个工件上多个表面， 图7－6所表示，也看成是一个工步，称为复合工步。

图7－7 以棒料加工阶梯轴
3.走刀
在一个工步中， 用同一刀具、同一切削用量，对同一表面进行数次切削时，相对被加工表面移动一次，切去一层金属过程，称为走刀， 图7－7所表示。一个工步可包含一次或几次走刀。

4.安装
工件在机床或夹具中定位并夹紧过程称为安装。在一个工序内，工件加工可能只需安装一次．也可能需要安装几次。如表7—1中工序40中，一次安装即可拉出键槽。 而工序10中， 车削全部外圆表面最少需安装二次。
工件加工中应尽可能降低安装次数，因为多一次安装就多一次安装误差，且增加安装工件辅助时间。

图7－8 多工位加工
5工位
为了降低工件安装次数，在加工中常采取多种回转工作台、回转夹具或移动夹具及多轴机床。工件在一 次安装中，在机床上所占有每一个位置上所完成那一部分工作称为工位。图7—8所表示为利用回转工作台，在一次安装中顺次完成装卸工件、钻孔、扩孔和铰孔等四工位加工实例。采取多工位加工能够降低工件安装次数，缩短辅助时间，提升生产率，有利于确保加工精度。

四、生产纲领、生产类型及其工艺特征
1 生产纲领
生产纲领是指企业在计划期内应该生产产品产量和进度计划。计划期通常为1年，所以生产纲领也称产品年生产量。
零件生产纲领要计入备品及废品数量，通常按下式计算：

式中 ——零件年产量，单位为件／年；
——产品年产量．单位为台／年；
n——每台产品中，该零件数量，单位为件／台；
——备品百分率（％）；
—一废品百分率（％）；
备品率多少要依据用户和修理单位需要考虑。通常由调查及经验确定。零件平均废品则依据各企业生产条件和技术不一样而不一样。生产条件稳定，产品定型，如汽车、机床等产品生产废品率通常为o．5％一1％；当生产条件不稳定，新产品试制，废品率可高达50％。
2 生产类型
生产类型是指企业生产专业化程度分类。
产品生产纲领决定了工厂生产规模和生产方法。依据生产纲领、产品复杂程度和质量大小， 其生产方法可分为大量生产、成批生产（依据批量大小又可分为大批、中批和小批生产）和单件生产三种类型。
1）单件生产
单件生产基础持点是生产产品品种繁多，每种产品仅制造一个或少数多个少再反复生产。比如，船用大型柴油机、大型汽轮机、重型机械产品制造及新产品试制等，全部属于单件生产类型。
2．成批生产
十二个月中分批轮番地制造多个不一样产品，每种产品全部有一定数量，工作地加工对象
周期性地反复， 比如，机床、机车、电机和纺织机械制造常同成批生产。
同一产品(或零件)每批投入生产数量称为批量。批量可依据零件年产量及十二个月中
生产批数计算确定。十二个月生产批数依据用户需要、零件特征、流动资金周转、仓库容量等具体情况确定。
3．大量生产
产品数量很大，大多数工作地根据一定生产节拍进行某种零件某道工序反复
加工。比如，汽车、拖拉机、自行车、缝纫机和手表制造均采取大量生产方法。

表7-3 生产类型和生产纲领关系

表7-4 多种生产类型工艺过程特点
特点
单件、小批生产
成批生产
大批、大量生产
加工对象
常常换， 不固定
周期性更换
固定不变
零件交换性
配对制造， 无交换性， 广泛用于钳工修配。
普遍含有交换性，通常不用试配
全部交换， 一些高精度配合件采取分组装配、配研或配磨
毛坯制造和加工余量
木模手工造型或自由铸造， 毛坯精度低， 加工余量大
部分用金属模或模锻， 毛坯精度及加工余量中等
广泛采取金属模机器造型、精密铸造、模锻或其它高效成型方法， 毛坯精度高及加工余量较小
机床设备及部署
通用设备， 极少用数控机床， 按机群部署
通用机床及部分高效专用机床和数控机床等， 按零件类别分工段部署
广泛采取高效专用机床信自动机床， 按流水线排列或采取自动线
夹具和安装
多用通用夹具， 极少用专用夹具，通常见划线找正
广泛使用专用夹具，部分用划线找正，
广泛使用高效能专用夹具
尺寸取得方法
试切法
调整法
调整法及自动化
刀具和量具
多用通用刀具和万能量具
较多采取专用夹具和量具
广泛使用高效能专用刀具和量具
对工人技术要求
熟练
中等熟练
对操作工人通常要求， 调整工人技术要求较高
工艺规程
有简单工艺路线卡
有工艺规程，对关键工序有具体工艺规程
有具体工艺规程
生产率
低
中
高
成本
高
中
低

第2节. 工件定位和夹紧 Location and Fixture

一 工件安装和基准
1.工件安装
定位-使工件相对和机床、刀具占据一个正确位置过程。
夹紧-使工件在加工过程中保持所占据确实定位置不变过程。
安装-定位和夹紧总称为工件安装，常称为工件装夹。
1) 直接找正安装 直接找正安装是用划针或百分表等直接在机床上找正工件位置。
图7—9 所表示是用四爪单动卡盘装夹套筒，先用百分表按工件外圆A进行找正后，再夹紧工件进行外圆面B车削，以确保套筒A、B圆柱面同轴度。
使用工具为划线盘时，定位精度在0.1～0.5mm；找正工具为千分表时，定位精度在0.01～0.005mm。这种安装方法特点是：生产率低，适适用于单件、小批量生产，形状简单零件，对工人技术水平要求高。

图7-9
图7-10
2) 按划线找正装夹 划线找正装夹是用划针依据毛坏或半成品上所划线为基准，找正它在机床上正确位置一个装夹方法。 图7—10所表示车床床身毛坯，为确保床身各加工面和非加工面尺寸及各加工面余量，先在钳工台上划好线，然后在龙门刨床工作台上用千斤顶顶起床身毛坯，用划针按线找正并夹紧，再对床身底平面进行粗刨。因为划线既费时，又需技术水平高划线工， 划线找正定位精度也不高，所以划线找正装夹只用于批量不大、形状复杂而粗笨工件，或毛坯尺寸公差很大而无法采取夹具装夹工件。
3) 采取专用夹具装夹 夹具定位夹紧元件能使工件快速取得正确位置，便使其固定在夹具和机床上。 所以，工件定位方便，定位精度高而且稳定．装夹效率也高。当以精基准定位时，工件定位精度通常可达0.01mm。所以，用专用夹具装夹工件广泛用于中、大批和大量生产。

图7－11 设计基准分析
2．基准及其分类
基准就是“依据”意思。在零件工作图或实际零件上，总要依据部分指定点、线、面，来确定另部分点、线、面位置。这些作为依据点、线、面，称为基准。按基准作用不一样，常把基准分为设计基准和制造基准两大类。
1)设计基准
在设计零件图样时， 用以确定其它点、线、面位置基准称为设计基准。即零件图纸上标注尺寸起点， 或中心线、对称线、圆心等。图7—11所表示柴油机机身零件，平面N和孔I位置是依据平面M决定，平面M是平面N和孔I设计基准。孔Ⅱ、Ⅲ位置是依据孔I中心线决定，所以， 孔I中心线是孔Ⅱ、Ⅲ设计基准。

图7-12 齿轮加工
2)工艺基准
在制造过程（包含、度量、装配）中采取多种基准总称工艺基准， 也称制造基准。
1)工序基准
工序尺寸起点称为工序基准。也称为原始基准， 是在工序简图上用来确定本工序加工表面加工后尺寸、形状、位置基准。

图7－13 轴套圆跳动检验
图7－12a所表示加工齿轮毛坯和端面E及F工序中， B 面及轴线O-O是E及F工序基准，尺寸a及φF 是工序尺寸。 在图 7-12b中， 对于齿轮端面D及外圆C来说， E面轴线O-O是D及C工序基准， 而尺寸b及φC是工序尺寸。 工序基准和工序尺寸可用于工艺过程任一工序中。
2) 定位基准 定位基准是工件在夹具或机床上定位时， 用以确定工件在工序尺寸方向上相对于刀具正确位置基准。
图7—12a所表示， 加工齿轮端面E及内孔φF时，以毛坯外圆面A 及端面B确定工件在夹具上位置， 所以A、B面即为此工序定位基准。 而在图7-12b中， 加工外圆C及及端面D时， 则以已加工内孔F及端面E确定工件位置，则内孔F及端面E即为此工序定位基准。所以， 对不一样工序尺寸，其定位基准表面也不一样。
3) 度量基准 用于检验已加工表面尺寸及各表面之间位置精度基准，称为度量基准。
图7-13所表示，利用锥度心轴检验齿轮外圆和两个端面相对孔轴线圆跳动时，孔轴线即为度量基准。

图7-14 轴套装配基准
4)装配基准 在机器装配中， 用于确定零件或部件在机器中正确位置基准。例图7—14所表示轴套，其孔以一定配合精度安装在轴上决定其径向位置，并以端面A紧贴轴肩决定其轴向位置，轴套孔轴线和该端面即为装配基准。
必需指出，作为定位基准点或线，总是以具体表面来表现，这种表面就称为基面。
例图7—14 所表示轴套孔轴线并不具体存在，而是由孔表面来表现，所以孔是该零件定位基面。

二、工件在夹具中定位
1.工件定位基础原理

图7－15
（1）六点定位原理：把工件看作空间直角坐标系中一个刚体， 则其在空间有六个独立运动， 即沿x、y、z轴移动 (分别用X、Y、Z表示)，和绕这三个轴转动 (分别用x、y、z表示)，图7-—15 所表示。通常将这六个运动称为六个自由度。 要使工件在某方向有确定位置，就必需限制该方向自由度，当工件六个自由度均被限制后，工件在空间位置就唯一地被确定下来。此称为六点定位原理。

图7-17 盘类工件定位
1
2
5

3
6

4

图7－16 长方体工件定位
比如， 对一长方体工件进行定位， 可在其底面部署三个不共线约束点1、2、3（图7-16 ）， 在侧面部署两个约束点4、5， 在端面部署一个约束点6。这么， 1、2、3 就限制了x、y、Z三个自由度；约束点4、5能够限制Y、z两个自由度；约束点6则限制了一个自由度X。 可见，六个按一定规则部署约束点， 就能够限制六个自由度， 使工件在空间位置完全确定， 这就是六点定位原理。
六点定位也适适用于其它形状工件，只是定位支承点分布方法有所不一样。图7－17 圆盘几何体定位， 圆盘端面为关键定位基准，由定位支承点1、2、3限制了工件Z、x、y三个自由度， 定位销定位支承点5、6限制了工件两个自由度X、Y； 防转支承点4限制了工件一个自由度z。
（2）定位元件

A
B
图7－18
用于定位元器件称为定位元件；图7－18所表示轴类零件六点定位情况。长V形块为一个定位元件，限制了工件X、Z、x、z四个自由度；定位支承钉3限制了工件Y自由度；销6限制工件绕Y轴回转方向自由度y， 共限制六个自由度。
2、限制工件自由度和加工技术要求关系
完全定位-工件六个自由度全部限制。图7-18所表示定位。
不完全定位-工件六个自由度有一个或多个没有被限制，段并不影响工件加工质量。

图7-20

图7－19 限制工件自由度分析
图7－19所表示在小轴上铣通槽。因为槽有深度和宽度要求， 所以应限制自由度Z及X两个自由度。同时，应确保槽两侧面中心平面对轴线重合，及侧面和底面对轴线平行度要求，则应限制x、z两个自由度。而加工为通槽，对槽长度没有要求，即在Y轴方向移动没有要求，所以Y能够不限制， 又因为加工是轴， 且在其圆周周向并没有相对角度和位置要求， 所以y也无须限制。所以，归纳起来，在小轴上加工通槽时，应限制Z、X、x、z四个自由度，属于不完全定位（类似图7-20）。若将工件加工改为加工不通槽，且周向有两个键槽， （图7-18所表示）则Y、y全部应被限制， 即应限制六个自由度，为完全定位。
3 过定位和欠定位
1) 欠定位

图7－21
欠定位是一个定位不足而影响加工质量现象。 所谓欠定位，是指工件实际定位所限制自由度数目，少于按其加工要求所必需限制自由度数目。图7—21 所表示在工件上铣不通槽，工件沿X方向自由度没有被限制，故加工出来键槽在沿x方向长度尺寸l不能确保一致。可见， 欠定位不能确保工件加工技术要求，欠定位是不许可出现。
2) 过定位
两个或两个以上定位支承点同时限制工件同一个自由度定位形式称为过定位， 也常称为超定位或反复定位，图7—22所表示定位形式，因为心轴限制了工件Y、Z、y、z四个自由度，大支承板限制了工件y、z、X 自由度， 工件以上述这种过定位形式定位时， 因为工件和定位元件全部存在有误差，工件多个定位基准面可能和多个定位元件不能同时很好地接触，夹紧后工件和定位元件将产生变形，甚至损坏。比如当图 7—22 中工件内孔和端面垂直度误差较大且内孔和心轴配合间隙很小时， 工件端面和大定位支承板只有极少部分接触，夹紧后，工件和心轴将会产生变形，影响加工精度。过定位严重时，还可能使工件无法进行装卸。所以，通常情况下、应尽可能避免采取过定位形式。
图7－22b、c 所表示是经过改变定位元件结构形状而避免了过定位示例。图7－22b采取定位销(圆柱销)，仅限制工件两个自由度Y、Z，而没有像心轴那样限制工件Y、Z、y、z四个自由度，大支承板限制工件y、z、X三个自由度，共限制工件五个自由度，没有出现过定位。图7—22c采取心轴和小支承面定位。心轴限制工件Y、Z、y、z四个自由度，小支承面限制工件X自由度，共限制工件五个自由度，也没有出现过定位。通常情况下，当加工表面和工件大端面有较高位置精度要求时，可采取图7－22b所表示定位方案；当加工表面和工件内孔有较高位置精度要求时，则应采取7—22c所表示定位方案。

Y
Y
Y
图7-22

三、 定位基准选择
定位基准又有粗基准和精基准两种。 用毛坯表面（即未经加工表面）作为定位基准称为粗基准，而用已加工面作为定位基准则称为精基准。
(1) 粗基准选择

图7－23
1）确保加工表面加工余量合理分配
为确保关键表面加工余量小而均匀；应选择关键加工面为粗基准。图7-23 所表示，为确保导轨面有均匀组织和一致耐磨性， 应使其加工余量均匀。 所以选择导轨面为粗基准加工床腿底面，然后再以底面为基准加工导轨面。这么选择另一个特点是可使加工量最小， 最经济， 成本最低。当工件上有多个关键加工面要求确保余量均匀时， 则需选余量要求最严面为粗基准。

图7－24 最小余量表面作为粗基准
为确保各个加工面含有足够加余量， 应选择毛坯余量最小面为粗加工基准。图7—24所表示，自由锻件毛坯大外圆M余量小，小外圆N余量大，且N、M轴线偏差较大。若以M为粗基准车削外圆N， 则在调头车削外圆M时，可使其得到足够而均匀余量。反之，若以N 为粗基准，则外圆M可能因余量过小无法满足加工要求而致使工件报废。
2）确保相互位置要求
如加工表面和非加工表面有位置要求，则应以此非加工面作粗基准，这么可使加工表面和不加工表面之间位置误差最小， 有时还可能在一次装夹中加工出更多表面。如
图7－25
图7—25 所表示铸铁件，用不需要加工小外圆A作粗基准，不仅能确保φ90H7孔壁厚薄均匀，而且能在一次装夹中车削出除小端面以外全部加工表面，使φ160Js6孔和φ90H7孔同轴，大端面、内台阶端面和孔轴线垂直。
当工件上有多个不加面和加工面之间有位置要求时， 则应以其中要求较高不加工面为粗基准。
3）方便工件装夹和定位可靠

图7－26 加工箱体孔选择精基准
为确保定位正确、夹紧可靠， 粗基准表面应尽可能平整光洁，有足够大面积， 避开飞边、浇道、冒口等缺点。
4）粗基准不反复使用
粗基准通常只在第一道工序中使用，以后应尽可能避免反复使用。因为作为粗基准表面粗糙而不规则，数次使用易造成较大定位误差， 无法确保各加工表面之间位置精度。
(2)精基准选择
选择精基准通常应遵照以下标准，
① 基准重合”标准。
为避免基准不重合而产生误差， 应尽可能选择设计基准或工序基准作为精基准。假如加工是最终工序， 所选择定位基准应和设计基准重合， 如加工为中间工序， 则应尽可能采取工序基准。

图7－27

b)
图7－26所表示箱体件，最终镗孔时应以底面Ⅲ为定位基准，因底面Ⅲ为设计基准， 从而直接确保尺寸，和孔轴线对底面平行度。

假如设计基准和定位基准不重合， 则会影响定位精度， 从而影响加工精度。图7—27所表示，当工件表面间尺寸按图7—27a标注时，假如选择设计基准A为定位基准，并按调整法加工表面B和表面c，对于B面来说，是符合“基准重合”标准，而对于c面来说，定位基准和设计基准不重合， 这么尺寸c要经过尺寸a间接得到。 因为加工中存在种种原因，对一批工件来说，尺寸a相对定位基准A会产生一定加工误差δa，因为尺寸c是以B为基准设计， 此时，对一批工件来说， B是变动，所以尺寸c 相对基准A加工误差δ=δa+δc, δa是因为尺寸c设计基准和定位基准不重合而造成， 通常称为基准不重合误差， δa≤Ta。
②基准统一标准 在工件加工过程中应尽可能选择统一定位基准称为基准统一标准。

图7—29
工件上往往有多个表面要加工，会有多个设计基准。耍遵照基准重合标准，就会有较多定位基准，所以夹具种类也较多。为了降低夹具种类，简化夹具结构，可设法在工件上找到一组基准，或在工件上专门设计一组定位面，用它们来定位加工工件上多个表面，遵照基准统一标准。为满足工艺需要，在工件上专门设计定位而称为辅助基准。 常见辅助基准有轴类工件中心、箱体工件两工艺孔、工艺凸台和活塞类工件内止口和中心孔。
在自动化加工中，为了降低工件装夹次数也须遵照基准统一标准。比如柴油机机体加工自动线上，常以一面两孔作为统一基准进行平面和孔系加工。
③自为基准标准
在精加工或光整加工工序中要求加工余量小而均匀时，能够选择加工表面本身作为定位基准．这就称为自为基准。图7—29所表示为镗连杆小头孔时，以加工表面小头孔作为定位基准夹具。工件除以大头孔轴线和端面为定位基准外，还以小头孔中心线为定位基准，用削边销定位，消除绕大头孔轴线转动自由度，并在小头孔两侧用浮动夹紧装置夹紧后．拔出定位销，伸入镗杆对小头孔进行加工。能确保加工余量小而均匀。另外，如浮动镗孔、浮动铰孔和珩磨等孔加工方法全部是自为基准实例。

图7－30
④互为基准标准
对于相互位置精度要求较高表面，往往用互为基准，反复加工方法给予确保。
精密齿轮相加工通常是在齿面淬硬以后再磨齿面及内孔，因齿面淬硬层较薄，磨齿余量应努力争取小而均匀，所以应先以齿面为基准磨内孔(图7—30)，然后再以内孔为基准磨齿面。这么，不仅能够做到磨齿余量小而均匀，而且还能确保轮齿基圆对内孔有较高同轴度。又如，车床主轴主轴颈和前端锥孔同轴度要求很高，所以也常采取互为基准反复加工。
第三节 零件加工结构工艺性
零件结构工艺性-是指设计零件进行机械加工难易程度、生产率和经济性。结构工艺性不合理零件会造成无法加工，即使能够被加工出来，但会给加工带来困难；结构工艺性良好零件，能够较经济地、高效地、合理地加工。
一、 零件结构便于加工
1．应留有空刀槽和退刀措 为避免刀具或砂轮和工件某一部分相碰，使加工无法进行，有时在二联齿轮中间和变径轴中间应留有退刀槽和空刀槽。图7-29中a为车螺纹时退刀槽；b为滚齿轮时退刀槽；d为刨削时越程槽；e为磨削时越程槽;f为磨内孔时越程槽。
2．凸台孔要留有加工空间 图7-30所表示。若孔轴线距S小于钻头外径D二分之一，则难以加工。通常S＞D/2+（2~5）mm
3．避免弯曲孔 图7-31所表示。a、b加工不出来，c虽能加工，但还需加一个塞柱。
4．孔轴线应和其端面垂直 图7-32所表示。孔轴线应该和端面垂直，避免使钻头钻入和钻出时，不产生引偏或折断。
5．同类要素要统一 图7-33所表示。同一工件上退刀槽、过渡圆尺寸及形状应该一致可降低换刀时间．降低辅助时间。
6．尽可能降低走刀次数 同一面上凸台应设计得一样高，从而降低工件安装次数和对
刀时间。图7-34所表示。因7-34a需数次对刀，改成图7-34b结构后只需对刀一次加工出三个小凸台。
7．将零件中难加工部位进行合理拆分。
图7-35a 所表示零件其内部为球面凹坑，极难加工，改为图7-35b所表示两个零件，凹坑变为外部加工，比较方便。
二、尽可能降低无须要加工面积
图7-36所表示。图b比图a结构降低了加工面积，又能确保装配时零件很好结合。
三、零件结构应便于安装
1．增加工艺凸台 刨乎面时，常常将工件直接安装在工作台上。假如要刨上平面使加工面水平。图7-37所表示。零件较难安装，将图a改为图b，增加一个工艺凸台轻易找正安装，加工完上面可将凸台切去。
2．增加辅助安装面 图7-38所表示
四、提升标准化程度
1．应尽可能采取标准件和标准化参数设计，降低成本。图7-39所表示。a设计锥孔锥度值和尺寸全部是非标准，既不能采取标准锥度塞规检验，又不能和标准外锥面配合使用。改善后，锥面和直径全部采取标准值。b为莫氏锥度；c为米制锥度。
2．尽可能选择标准刀具加工工件，这么不用特制刀具。比如当加工不通孔时由一直径到另直径过渡最好做成和钻头顶角相同锥面。
复习思索题
1．何谓零件结构工艺性?
2设计零件时，考虑零件结构工艺性通常标准有哪几项?
3．增加工艺凸台或辅助安装面，可能会增加加工工作量，为何还要它们?
4．图7-40所表示，齿轮轮毂形状共有三种不一样结构设计方案，试从你所选定齿形加工方法对零件结构要求，比较出哪种结构工艺性很好?哪种较差?为何?
5．分析图7-41所表示各零件结构，找出哪些部位结构工艺性不妥当，为何？绘出改善后图形。
6．指出图7-42所表示零件难以加工或无法加工部位，并提出改善意见。
本讲小结：
1． 关键内容：工艺过程组成，生产纲领和生产类型，工件安装和基准，六点定位原理，完全定位和不完全定位，欠定位和过定位，定位基准选择。零件机械加工结构工艺性。
关键内容：工件安装和基准，完全定位和不完全定位，欠定位和过定位，定位基准选择，零件机械加工结构工艺性。