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机械加工工艺规程设计

机械加工工艺规程设计内容及步骤

1.分析零件图和产品装配图。 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序加工余量，计算工序尺寸及公差。 8.确定各工序技术要求及检验方法。<---2-12-->一：机械加工工艺规程设计内容及步骤

1.分析零件图和产品装配图；
2.对零件图和装配图进行工艺审查；
3.由今生产纲领研究零件生产类型；
4.确定毛坯；
5.确定工艺路线；
6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计专用工艺装备要提出设计任务书。
7.确定各工序加工余量，计算工序尺寸及公差；
8.确定各工序技术要求及检验方法；
9.确定各工序切削用量和工时定额；
10.编制工艺文件。

二：工艺路线拟订

拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键一步，需次序完成以下多个方面工作。
内容
标准
标准说明
具体实例
选择定位基准精基准选择标准
基准重合标准
应尽可能选择被加工表面设计基准为精基准，这么能够避免因为基准不重合引发定位误差。 ————

统一基准标准
应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多加工表面，以确保各加工表面之间相对位置关系。 比如，加工轴类零件时，通常全部采取两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上全部外圆表面和端面，这么能够确保各外圆表面间同轴度和端面对轴心线垂直度。

互为基准标准
当工件上两个加工表面之间位置精度要求比较高时，能够采取两个加工表面互为基准反复加工方法。 比如，车床主轴前后支承轴颈和主轴锥孔间有严格同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最终达成图纸上要求同轴度要求。
自为基准标准
部分表面精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面本身为基准 图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1经过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨不平行度读数，依据此读数操作工人调整工件1底部4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基础不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。
在导轨磨床上磨床身导轨面

粗基准选择标准
确保零件加工表面相对于不加工表面含有一定位置精度标准
被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这么能够确保不加工表面相对于加工表面含有较为正确相对位置 图示套筒法兰零件，表面为不加工表面，为确保镗孔后零件壁厚均匀，应选表面作粗基准镗孔、车外圆、车端面。当零件上有多个不加工表面时，应选择和加工面相对位置精度要求较高不加工表面作粗基准。
套筒法兰加工实例

合理分配加工余量标准
从确保关键表面加工余量均匀考虑，应选择关键表面作粗基准。 在床身零件中，导轨面是最关键表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面含有均匀金相组织和较高耐磨性。因为在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱最底部浇铸成型，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，所以要求加工床身时，导轨面实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除加工余量可较小而均匀。

床身加工粗基准选择

便于装夹标准
为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选择粗基准尽可能平整、光洁，不许可有铸造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺点，并有足够支承面积。 ————

粗基准通常不得反复使用标准
在同一尺寸方向上粗基准通常只许可使用一次，这是因为粗基准通常全部很粗糙，反复使用同一粗基准所加工两组表面之间位置误差会相当大，所以，粗基通常不得反复使用。 ————

表面加工方法选择
在选择加工方法时，首先依据零件关键表面技术要求和工厂具体条件，先选定它最终工序方法，然后再逐一选定该表面各相关前导工序加工方法。 同一个表面能够选择多种不一样加工方法加工，但每种加工方法所能取得加工质量、加工时间和所花费费用却是各不相同，工程技术人员任务，就是要依据具体加工条件(生产类型、设备情况、工人技术水平等)选择最合适加工方法，加工出合乎图纸要求机器零件。含有一定技术要求加工表面，通常全部不是只经过一次加工就能达成图纸要求，对于精密零件关键表面，往往要经过数次加工才能逐步达成加工质量要求。 比如，加工一个精度等级为IT6、表面粗糙度Ra为0.2μm钢质外圆表面，其最终工序选择精磨，则其前导工序可分别选为粗车、半精车和粗磨。关键表面加工方案和加工工序选定以后，再选定次要表面加工方案和加工工序。
加工阶段划分
粗加工阶段 将零件加工过程划分为加工阶段关键目标是：
(1)确保零件加工质量；
(2)有利于及早发觉毛坯缺点并得到立即处理；
(3)有利于合理利用机床设备。
另外，将工件加工划分为多个阶段，还有利于保护精加工过表面少受磕碰损坏。 ————

半精加工阶段
精加工阶段
光整加工阶段
工序集中和分散工序集中标准 按工序集中标准组织工艺过程，就是使每个工序所包含加工内容尽可能多些，将很多工序组成一个集中工序，最大程度工序集中，就是在一个工序内完成工件全部表面加工。 传统流水线、自动线生产基础是按工序分散标准组织工艺过程，这种组织方法能够实现高生产率生产，但对产品改型适应性较差，转产比较困难。
工序分散标准 按工序分散标准组织工艺过程，就是使每个工序所包含加工内容尽可能少些，最大程度工序分散就是每个工序只包含一个简单工步。 采取数控机床、加工中心按工序集中标准组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对轻易，即使设备一次性投资较高，但因为有足够柔性，仍然受到愈来愈多重视。
工序次序安 排 机械加工工序安排 先加工定位基准面，再加工其它表面 ————

先加工关键表面，后加工次要表面
先安排粗加工工序，后安排精加工工序
先加工平面，后加工孔
热处理工序及表面处理工序安排 为改善工件材料切削性能安排热处理工序，比如，退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。 为消除工件内应力安排热处理工序，比如，人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段以后进行。为了降低运输工作量，对于加工精度要求不高工件也可安排在粗加工之前进行。对于机床床身、立柱等结构较为复杂铸件，在粗加工前后全部要进行时效处理(人工时效或自然时效)，使材料组织稳定，以后不再有较大变形产生。为提升工件表面耐磨性、耐蚀性安排热处理工序和以装饰为目标而安排热处理工序，比如镀铬、镀锌、发兰等，通常全部安排在工艺过程最终阶段进行。
其它工序安排 为确保零件制造质量，预防产生废品，需在下列场所安排检验工序：1)粗加工全部结束以后；2)送往外车间加工前后；3)工时较长和关键工序前后；4)最终加工以后。除了安排几何尺寸检验工序之外，有零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。 零件表层或内腔毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工以后，应安排去毛刺工序。零件在进入装配之前，通常全部应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序以后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。在用磁力夹紧工件工序以后，要安排去磁工序，不让带有剩磁工件进入装配线。

机床设备和工艺装备选择
所选机床设备尺寸规格应和工件形体尺寸相适应，精度等级应和本工序加工要求相适应，电机功率应和本工序加工所需功率相适应，机床设备自动化程度和生产效率应和工件生产类型相适应。工艺装备选择将直接影响工件加工精度、生产效率和制造成本，应依据不一样情况合适选择。在中小批生产条件下，应首先考虑选择通用工艺装备(包含夹具、刀具、量具和辅具)；在大批大量生产中，可依据加工要求设计制造专用工艺装备。机床设备和工艺装备选择不仅要考虑设备投资目前效益，还要考虑产品改型及转产可能性，应使其含有足够柔性