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机械设备修理工艺教案
姓名：王公海
科题：第一章 机械设备故障和修理通常程序
目标任务 了解设备故障分类和规律
关键难点 故障分类
第一节：机械设备故障
一、 故障定义：设备（系统）或零部件丧失其要求功效。
二、 故障模式： 不一样设备结构、原理和工作条件各异，故障模式也不一样。常见故障模式见表1-1。
三、 故障分类： 目标是为了估量故障事件影响程度和分析故障原因，方便采取对应处理方法。见图1-1。
四、 故障规律 设备故障率是时间函数，称为浴盆曲线。划分为早期（早期），随机（偶发），耗损（衰老）三阶段。图1-2，随机（偶发）期称为设备有效寿命期。
第二节 设备磨损
目标任务 了解磨损类型和预防或降低磨损方法。
关键难点 预防或降低磨损方法和路径。
一、 经典磨损过程 通常分为磨合阶段、稳定磨损阶段、急剧磨损阶段，图1-3。
二、 磨损类型和特点：
磨损基础类型 见P3表1-2
1、 粘着磨擦：摩擦副材料性质或硬度不一样，在作相对运动，因为润滑不足，造成材料间固相焊合，接触点表面材料由一个表面转移到另一个表面现象。其特点是接触点粘着剪切破坏，表面展现擦痕、锥形坑、鱼鳞片状、麻点、勾槽。如缸套和活塞、轴和轴瓦。
2、 磨粒磨损：运行过程中，硬颗粒进入，在摩擦过程中，因硬颗粒或凸出物刮擦微切削摩擦表面而引发材料脱落现象。特点是表面展现刮伤，沟槽、擦痕。如球磨机衬板和钢球。
3、 疲惫磨损：两接触表面作滚动或滚滑复合磨擦时，因周期性载荷作用，使表面产生变形和应力，造成材料裂纹和分离出微小片状或颗粒状磨损。其特点是表层接触应力反复作用而破坏，表面展现裂纹、麻点剥落。如滚动轴承和轴承座、齿轮副。
4、 腐蚀磨损：在摩擦过程中，金属和周围介质发生化学反应，产生材料损失现象。其特点是：有化学反应和电化学反应表面腐蚀损坏，表面有反应产物（颗粒或膜）。曲轴轴颈氧化磨损、化工设备中表面磨损。
三、 预防或降低磨损方法和路径：见表1-3。
1、 粘着磨擦：1）、正确选择磨擦副材料，如选择合适脆性材料，互溶性小材料等。
2）、合理选择润滑油，确保摩擦面间润滑良好。
3）、采取合理表面处理工艺。
2、磨粒磨损：1）、选择较硬材料。
2）、控制磨粒大小和硬度。
3）、依据工作条件，采取对应表面处理工艺。
4）、合理选择并供给清洁润滑油。
3、疲惫磨损：1）、合理选择摩擦副材料。
2）、降低表面粗糙度，消除残余内应力。
3）、合理选择润滑油粘度和添加剂。
4、腐蚀磨损：
1）、氧化磨损：
当接触载荷一定时，应控制其滑动速度，反之则应控制接触载荷。
合理匹配氧化膜硬度和基础金属硬度，确保氧化膜不受破坏。
合理选择润滑油粘度，并适量加入中性极压添加剂。
2）、特殊介质腐蚀磨损：
利用一些特殊元素和特殊介质作用，形成化学结协力较高、结构致密纯化学膜。如油漆，环氧树脂等。
合理选择润滑油。
正确选择磨擦副材料。
第三节 设备修理通常程序
目标任务 了解大修内容和技术要求。掌握设备大修程序。
关键难点 设备大修程序
在设备修理中，依据设备使用时间和损坏程度，将修理类别分为小修、中修、大修三种。现介绍大修内容，技术要求和程序。
一、设备大修内容及技术要求：
1、大修内容：
1）对设备全部或大部进行解体检验；2）修复基准件；3）更换或修复磨损全部零件；4）修理电器系统；5）修复附件；6）翻新外观。
另外应考虑：1）对故障多发部位，可用改善设计来提升其可靠性即进行改善维修。2）依据工艺要求，在不改变设备原结构情况下，采取工艺方法来提升部分关键部件精度，即进行提升精度修理。
通常情况下，在设备大修前应进行预检，了解设备存在缺点，然后提出大修具体内容。
2、 大修技术要求：
1）全方面清除修理前存在缺点；2）修理后应达成设备出厂前性能和精度标准。在实际工作中，应依据企业生产需要出发，使大修后一定时期（维持到下次大修）内，设备性能和精度能满足生产要求。
二、设备大修过程：
1、准备工作 很关键是编制严密大修计划。
设备大修准备工作内容及程序见图1-4。
2、施工
因为在设备大修前难以估计得十分正确，所以，在施工阶段，应立即采取方法填补修前估计不足，并确保修理工期挖按计划完成。大修程序见图1-5。
3、修后保养
设备大修保修期通常为三个月，在保修期内施工单位应对设备运转中发觉异常现象，应利用生产间隙加以排除，对因为修理质量不良而发生故障应立即修复。
作业：
1、 预防或降低磨损方法和路径有哪些？
答：
2、 设备大修包含内容有哪些？
答：
3、 什么叫设备大修？
答：
4、 设备大修程序有哪些内容？
答：
课题：第二章 机床几何精度检验
第一节 机床修理中常见器具
目标任务 了解机床修理中常见器具：平尺、平板、检验棒、垫铁定义，精度要求，使用范围。
关键难点 水平仪及光学（电子）平直仪使用及测量过程，尤其是水平仪读数法。
一、 平尺
关键作为测量基准。用来检验工件直线度和平面度误差。也可作为机床导轨刮研基准，有时还可用来检验机床零、部件相互位置精度。
平尺形状：平尺概念：
平尺分类：
1、桥形平尺：只有一个高精度加工面；用优质铸铁经稳定处理和去磁后制成，刚性好，使用时受温度影响较大。
2、平行平尺：有二个相互平行高精度加工面；用优质铸铁经稳定处理和去磁后制成，使用时受温度影响较小，轻便。
3、角形平尺：有三个相互垂直高精度加工面；用优质铸铁经稳定处理和去磁后制成，用于检验燕尾导轨直线度、平面度和和其它表面相互位置精度。
最好支承点在距两端2/9L处。
平尺精度：分为00、0、1、2四个等级。
在一般机床几何精度检验中，推荐采取1级或高于1级平行平尺。
二、 平板：平板概念：
作为检验工件时基准平面、划线时基准平面和平面刮研时研具。铸铁平板用优质铸铁经时效处理和去磁后按严格技术要求制成。
其精度分为000、00、0、1、2、3六个等级。2、3级精度作为划线平板，其它精度平板作为检验平板。机床几何精度检验应该选择00、0级平板。
三、900角尺：
900角尺用于检验机床零、部件之间垂直度误差，也可用来划线。
900角尺精度分为00、0、1、2四个等级。在机床精度检验中，当垂直度误差在每米0.03~0.05mm时，应选择00级或0级900角尺。
900角尺采取合金工具钢或碳素工具钢制造，经淬火处理和稳定性处理并消磁处理。
四、检验棒：
用来检验主轴、套筒类零件径向圆跳动、轴向窜动，也可用来检验直线度、平行度、同轴度、垂直度等误差。
a) 带锥柄检验棒：由一个插入被检验机床锥孔锥柄和一个作为测量基准圆柱体组成。用淬火并经稳定性处理钢制成，可镀硬铬。见P9图2-4。
b) 圆柱形检验棒：用于检验两顶尖间连线相对于机床其它部件运动平行度误差。圆柱形检验棒通常由由无缝钢管制成，圆柱体部分淬火后经稳定性处理再精磨，并可镀硬铬提升其耐磨性。结构见P9图2-5。
五、垫铁：
垫铁概念：垫铁是为放置水平仪、读数显微镜和指示器表座等测量工具而制作和导轨形状和精度相适应专用工具，其结构见P10图2-6，分矩形、山形、V形。材质为铸铁，长度有200mm、250mm、500mm多个。
六、检验桥板：
检验桥板是测量床身导轨平行度误差一个关键工具，常和水平仪配合使用。针对不一样形状机床导轨，应设计不一样结构检验桥板。设计时检验桥板和导轨接触面要小（线接触）才能有较高灵敏度。其结构见P10图2-7。
七、水平仪
水平仪定义：检验水平度误差仪器
水平仪用于校正基准件（底座、床身、导轨、工作台等）安装水平度、检验导轨在垂直面内直线度误差、工作台面平面度度误差和零部件之间平行度和垂直度误差。
（一）、条式和框式水平仪：
规格以底工作面长度表示，在一般机床几何精度检验中应选择刻度为0.02mm/m水平仪。
读数方法：
1）、绝对读数法 是按水泡绝对位置来读数。
水平仪在测量起始位置时，只有气泡在中间时，才读作“0”，偏向起始端时读作“-”，偏离起始端时读作“+”。
2）、相对读数法 是按水泡相对位置来读数。水平仪在测量起始位置总是读作零，不管气泡在中间位置或偏向一边。然后依次移动水平仪垫铁，记下每一位置气泡和前一位置水泡移动方向和刻度格数。依据气泡移动方向和垫铁移动方向一致，读作“+”，表示轨道向上倾斜；如方向相反读作“-”。
实践中，当导轨已初步调平，采取绝对读数法，可直观地看出导轨直线度误差，可为深入调整导轨作出正确判定。
（二）、合像水平仪 是用来测量水平位置微小角度偏差测量仪器。实践中，常见来校正基准安装件水平度，导轨或基准平面直线度和平面度误差，和零、部件之间平行度误差。其结构见p11图2-10所表示。
（三）、电子水平仪 是一个测量灵敏度和精度更高微小倾角测量仪器，表头指针指示值即为角度改变值，其外形见p13图2-11。
八、光学平直仪 用于检验导轨在垂直平面内和水平面内直线度误差，也可检验检验用平板平面度误差。其精度高，操作简便，是目前导轨直线度误差测量仪器中较优异一个。其外形和原理见p13图2-12、2-13。

第二节 机床几何精度检验
目标任务 了解机床导轨精度检验方法；
了解机床部件之间位置精度检验方法
关键难点 1、导轨直线度误差检验方法；
2、导轨平行度误差检验方法；
3、检验导轨垂直度各使用方法；
4、部件移动相互间垂直度误差测量方法；
5、垂直度检验方法；
6、端面圆跳动检验。
机床几何精度检验，是指机床最终工作精度，包含零、部件精度，也包含形位和相互之间精度。
一、机床几何精度检验前准备工作：1、做好设备安装和调平；2、将机床空运转一段时间，使消除安装时内应力。
二、机床导轨精度检验方法：
机床运动精度直接取决于机床导轨形状和位置精度，所以，导轨精度就决定了机床运动精度，检验导轨精度关键是检验导轨直线度、扭曲度、平行度、垂直度。
（一）、导轨直线度误差检验方法：包含垂直平面内直线度和水平面内直线度误差两个方向。检验方法以下：
1、研点法：用精度相适应平尺在涂有均匀红丹粉导轨上拖研（短距离往复移动），观察研点分布，若研点分布均匀，则导轨直线度已达成要求。精度越高，研点越密而均匀（图2-16）。
2、平尺拉表比较法：分测量垂直面内直线度误差和水平面内直线度误差两种，见图2-17a、b。
3、水平仪检验法：用于检验导轨垂直面内直线度误差，见图2-9。注意：正、反两次测量，取平均数，用作图法求得导轨直线度误差。
4、光学平直仪测量法：按图2-14a将光学平直仪放置，测量导轨在水平面内直线度和垂直面内直线度误差。注意：正、反两次测量，取平均数，用作图法求得导轨直线度误差。
（二）、单导轨在垂直面内扭曲误差检验方法：为确保和运动部件良好配合，就要求导轨在垂直面内扭曲误差达成要求，其检验方法图2-19所表示。在导轨全长上水平仪读数最大代数差值，就是导轨在垂直面内扭曲误差。
（三）、导轨平行度误差检验方法：
1、千分表拉表检验法：利用多种专用垫铁或桥板结合千分表检验两导轨面之间平行度误差，图2-20所表示。百分表读数最大代数差就是两导轨面之间平行度误差。
2、千分尺测量法：测量时，在被测导轨全长两端和中间各选一个点用千分尺测量，三个读数中最大差值就是导轨平行度误差，图2-21所表示。
3、桥板水平仪检验法：是利用检验桥板和水平仪测量导轨之间平行度误差，图2-22所表示。其特点：只能用来检验两导轨在垂直面内平行度误差，操作简便，测量精度高。
水平仪在每米行程或全程读数最大代数差值就是导轨平行度误差。
（四）、导轨垂直度误差检验方法：
1、角尺拉表检验法：如P19图2-23所表示，利用角尺、千分表结合检验垫铁来检验导轨表面之间垂直度误差。
2、框式水平仪检验法：利用框式水平仪两边互成直角特点，检验导轨表面之间垂直度误差。见P19图2-24。
三、机床部件之间位置精度检验方法：
（一）、平行度检验方法：
1、工作台面对工作台移动平行度误差测量：千分表固定住床身上，其测头触及工作台面，移动工作台，千分表读数最大代数差就是台面对工作台移动平行度误差。
2、(阅读)工作台中央T形槽对工作台移动平行度误差测量：见P20图2-26a、b所表示。
3、（阅读）部件移动相互平行度误差测量：此项测量，通常需要借助第三面作为测量基准。图2-27所表示。
4、主轴对床鞍(工作台)移动平行度误差测量：主轴锥孔中插入带锥柄检验棒，用检验棒母线来表现主轴轴线，将千分表固定在床鞍上，其测头触及检验棒母线或侧母线，然后，移动床鞍进行测量，千分表读数最大代数差，就是主轴轴线对床鞍移动平行度误差。图2-28所表示。注意事项见p21第3-6行。
5、（阅读）主轴轴线对工作台面平行度误差测量：
6、（阅读）轴线对轴线平行度误差测量：
7、（阅读）传动丝杠对导轨平行度误差测量：
（二）、垂直度检验方法：
1、部件移动相互间垂直度误差测量方法：
机床部件可能包含三个相互垂直方向移动，即垂直方向、纵向和横向移动。 图2-33所表示，为了测量卧式铣镗床工作台面纵向和横向移动之间垂直度误差。
2、（阅读）主轴对工作台面移动和中央T形槽垂直度误差测量：
3、主轴对工作台面垂直度误差测量：图2-35所表示，主轴上固定二千分表，工作台上放检验棒，测头触及检验棒，旋转主轴在相互垂直两个方向测量，a、b，c、d间差值即主轴对工作台面在两个方向上垂直度误差。
4、主轴套筒轴向对工作台面垂直度误差测量：图2-36所表示为测量摇臂钻床主轴套筒轴向对工作台底座表面垂直度误差。
5、（阅读）进给方向对主轴轴线垂直度误差测量：
（三）、同轴度检验方法：假如空间位置许可，同轴度误差全部能够用回转校表法进行测量；假如空间位置不许可，可用其它测量方法替换。
1、回转校表法：图2-39所表示为测量转塔车床主轴轴线对回转头工具孔轴线同轴度误差。千分表固定在主辖上，回转头工具孔中紧密插入检验棒，千分表测头触及检验棒；将主轴回转180°，千分表读数最大差值就是主轴轴线对回转头工具孔轴线同轴度误差。
2、（阅读）锥套检验法：
四、机床主轴旋转精度检验方法：机床主轴旋转精度包含：主轴径向圆跳动、周期性轴向窜动和端面圆跳动。
1、径向圆跳动检验：图2-41a、b所表示，千分表固定在固定部件上，测头触及轴颈，缓慢旋转主轴，千分表读数最大代数差就是主轴外定心轴颈径向圆跳动误差。
2、（阅读）主轴锥孔轴线径向圆跳动检验：图2-42。
3、（阅读）周期性轴向窜動检验：图2-43。
4、端面圆跳动检验：图2-45。检验端面圆跳动时，应加一个轻微轴向力F，其大小由机床精度标准来决定。千分表测头垂直触及距中心一定距离端面上测量半径上多个等分点，端面缓转两圈，千分表读数最大代数差就是端面圆跳动误差。
作业：P26
2-1：P7 2-2:P7 2-5:P11
2-7 何谓测量基准?答：测量时采取基准就是测量基准。
何谓评定基准？
绝对读数法是气泡在中间时，才读作“0”；相对读数法是水平仪在起端测量位置读数读作零。绝对读数法测量基准是在水平位置，相对读数法测量基准并不在水平位置。所以，基准是不一样。
第三章 设备拆卸和清洗
第一节 设备拆卸
目标任务 了解拆卸通常标准；
了解经典拆卸方法；
掌握拆卸注意事项
关键难点 掌握经典零件尤其是轴类零件拆卸
一、 拆卸前准备：
1）、研究设备和部件装配图，掌握各零件之间结构特点、装配关系、联接和定位方法和定位销、弹簧垫圈、锁紧螺母位置及退出方向，方便正确拆卸。
2）、了解被拆卸零件间配合关系和装配盈隙，作出标识和统计。
3）、制订正确拆卸方案。
4）、工、量具准备。
5）、人员分工。
二、拆卸通常标准：
1）、设备拆卸程序和装配程序相反，从外到内，整机到部件再到零件。
2）、选择适宜拆卸方法：
、用手锤击卸时应有衬垫，不得直接锤击零件。
、直接拆卸轴孔装配件时，应注意力大小，不得超出装配时力。
热装零件应热拆。
、不可拆卸或拆卸后会降低质量零部件不拆卸。通常不许可破坏性拆卸。
3）、拆卸大型零件，要慎重，注意安全。
4）、对装配精度影响较大关键零件拆卸前打好标识。
5）、精密、关键零件尽可能不拆卸。
6）、对技术资料不全设备，对拆卸过程进行统计。
三、拆卸注意事项：
1）、拆卸时，注意零件走向、厚薄端、大小头。
2）、拆下零件应有序、规则摆放。
3）、拆下零件应尽可能安原结构联接在一起（如螺钉、螺母、垫圈、销钉等）。
4）、不可拆卸或拆卸后会降低质量零部件不拆卸。
四、零件拆卸方法：分击卸、拉卸、压卸、热拆卸及破坏性拆卸。
1、击卸法：
1）、分类：用铁锤击卸；利用零件自重冲击拆卸；利用其它重物冲击拆卸。
2）、注意事项：依据情况选择铁锤大小和用力轻重。对零件要采取保护方法。先经过试击，再拆卸。注意安全。
2、拉卸：
1）、常见五种情况：轴端零件拉卸（用拉拨器）；轴拉拨用顶拨器；套拉卸用特制拉具；钩头键拉卸用铁锤、錾子；绞击拉卸法用吊车结合锤击进行拉卸。
2）、注意事项：轴上定位件、紧固件应完全拆开。查清拆出方向。预防毛刺、污物落入配合孔内。不更换套不拆卸。
3）、压卸：用手压机或油压机进行拆卸。
4）、热拆卸：热装零件用加热拆卸。
5）、破坏性拆卸：不得已拆卸方法。
五、经典零件拆卸：
1、常见联接拆卸：
1）、销联接拆卸：销钉用冲子冲出；圆柱定位销用尖嘴钳拔出。
2）、键联接拆卸：平键联接拆卸；斜键联接拆卸用冲子冲出；
3）、螺纹联接拆卸，用板手。
锈蚀螺纹拆卸：用煤油浸润；用锤子轻敲螺钉头或螺母，使其松动；试拧松螺钉或螺母。
断头螺钉拆卸：a、如螺钉仍露出部分在孔外，加工出可用简单工具位置，再用工具拆卸。B、断在孔中螺钉，钻孔后用取钉器取出。C、实在无法取出螺钉，用钻孔（小0.5-1mm）再用丝锥旋去剩下部分。
2、主轴轴承拆卸：
3、传动链拆卸：做好记号，使用误差消除法可装配。
4、轴类零件拆卸：
、依据图纸和实物，了解轴阶方向， 确定轴上零件拆卸方向。
、拆出轴承盖和轴上零件定位装置，如定位销、定位螺钉等等。
、松开轴上不能穿过轴承孔零件，如齿轮、套等。同时注意键能否随轴穿过各孔。
、在轴端加垫块将轴击卸下来。如卧式车床主轴箱中主轴为例，说明拆卸主轴方法，见P34图3-9。
5、静止联接件拆卸：常见是拉卸法。拆卸尺寸较大轴承或过盈配合件时，可用加热来拆卸。
在实际工作中常会同时使用上述方法中两三种。
第二节 清洗
目标任务 清洗剂分类
化学清洗液分类
有机溶液优缺点
关键难点 零件清洗方法和注意事项
清洗是设备拆卸后及装配前对零件表面油污、锈垢等脏物进行清洁、整理和用清洗剂洗涤过程。
一、 清洗前准备：
1）、熟悉图纸和说明书，了解设备性能同时了解润滑油种类、数量及加油位置。
2）、场地清洁。
3）、准备所需清洗液及用具。
4）、准备好防火用具，时刻注意安全。
二、清洗液和辅助用具：
1、清洗液：分为有机溶液和化学清洗液
（1）、有机溶液：煤油、柴油、工业汽油、酒精、丙酮、乙醚、笨、四氯化碳等。其中去污力强、清洗质量好是汽油、酒精、乙醚、笨、四氯化碳，适适用于清洗精密零件。但要注意防火、防毒。
（2）、化学清洗液：分为合成清洗液和碱性溶液。
1）、合成清洗液：对油脂、水溶性污垢有良好清洗能力，且无毒、无公害、不燃烧、不爆炸、无腐蚀、以水代油、节省资源，工作中广泛使用。
2）、碱性溶液：氯化钠、磷酸钠、碳酸钠及硅酸钠按不一样含量加水配制溶液。注意：清洗后应用水冲洗并立即干燥，以防残液损伤零件。
2、清洗用具：油盘、毛刷、刮具、油枪、油壶、压缩空气等常见工具。另外还有棉纱、破布等。
三、清洗方法：
1、脱脂：
（1）、有机溶剂脱脂：常见煤油、汽油柴油等有机溶剂。
（2）、合成清洗剂脱脂：配制合成清洗剂替换传统洗涤剂，有时用超声波清洗。
（3）、碱性溶液脱脂：较活泼金属，如铝、锌等不宜用碱性溶液清洗。
2、除锈：
（1）、机械除锈法 钢丝刷、刮刀、砂布等手工工具，或用喷砂、电动砂轮等电动工具。
（2）、化学除锈法 用酸洗措施除锈。
（3）、电化学除锈
3、清洗污垢 注意废油回收。
4、去除旧涂装层
四、零件清洗注意事项：
1）、碱性溶液清洗零件干燥后，应立即涂油保护。
2）、有色金属、精密零件不宜用碱性溶液清洗。
3）、不可碰伤零件加工面。
4）、清洗后注意保持油路、管路通畅。

作业：
1、3-2 答：分击卸、拉卸、压卸、热拆卸及破坏性拆卸。
2、3-3 答：拆卸注意事项：
1）、拆卸时，注意零件走向、厚薄端、大小头。
2）、拆下零件应有序、规则摆放。
3）、拆下零件应尽可能安原结构联接在一起（如螺钉、螺母、垫圈、销钉等）。
4）、不可拆卸或拆卸后会降低质量零部件不拆卸。
第四章 修理中零件测绘
第一节 零件测绘基础知识
目标任务 了解尺寸测量要求；
了解测量注意事项；
关键难点 修理测绘和设计测绘区分
掌握修复（或更换）标准
测绘通常步骤
一、零件测绘内容和特点：
1、测绘内容：
不管是修理中零件测绘，还是设计测绘，全部包含以下内容：
1）、熟悉要测绘零件结构、用途和加工方法。
2）、选择被测零件视图正确表示方法、尺寸标注。
3）、正确选择被测零件各部分尺寸公差、形位公差、表面粗糙度。
4）、合理选择零件材料。
5）、正确选择零件热处理方法及其它技术条件。
2、测绘特点：
和设计测绘相比较，修理中零件测绘有以下不一样：
1）、设计测绘对象是新，而修理测绘对象是磨损或损坏零件，故修理测绘时要分析该零件磨损或损坏原因，并在测绘内容中采取合理改善方法。
2）、设计测绘尺寸是基础尺寸，修理测绘是实际尺寸。要确保相配合零件配合精度。对于配作零件尺寸需作合适分析和改善，不然轻易造成废品。
3）、修理测绘人员，不仅要提供修换件可靠图纸，还要分析该零件故障原因，找出故障规律，提出改善方案。
二、零件测量：
1、尺寸测量关键性：尺寸正确是否，直接影响修理质量。
2、尺寸测量要求：
（1）、尺寸要测全，精度高低、需要形位公差部位全部必需要清楚。
（2）、测量要细，要测得准（即测前要确定测量方案，检验和校对测量用具和仪器，有时需另外设计制造专门测量工具），记得细（具体统计原始统计，即测量读数，测量方法，用具和装配方法；画出简图，标明基准），记得清（在测量草图上测量数据正确无误）。
3、测量注意事项：
1）、关键零件尺寸、零件关键尺寸及较大尺寸，应反复测量，直到数据稳定可靠再取其平均值。
2）、草图上一律标注实测数据。
3）、对复杂零件，应边测量、边画放大图，可立即发觉测量中问题。
4）、测量时，零件应无变形，以防所以而产生测量误差。
5）、测量时应注意零件防锈。
6）、对零件相互间配合或联接处，须分别测量、统计，再确定尺寸。
三、测绘工作程序：见书本P39内容。
四、机械设备图册编制：编制机械设备图册是一项关键工作，包含设备图册和备件图册。
编制机械设备图册作用是：可提前准备备品备件、易损件；可为外购件提供依据和标准；可减轻测绘制图工作量，缩短预检时间。
1、设备图册：
内容包含：设备关键技术数据；设备原理图（包含传动系统图、液压系统图、电气原理图）；设备润滑系统图；设备总图及关键部件图；设备及易损件图；设备安装基础图；标准件目录；外购件目录；有色金属零件目录；关键零件毛坯图。
2、备件图册：内容包含：使用期不超出修理周期易损件；制造工艺复杂，需专用工夹具、专用设备加工易损件（如涡轮、蜗杆、花键轴等）；加工费时费力大型复杂件（如锻压设备锤杆、凸轮等）；需向外订货零件；设备上相同零件多或同型号设备多且大量消耗零件；大负荷、受冲击负荷或交变负荷零件。
3、设备图册编制方法：
设备图册编制前后次序应依据具体情况决定。不一样类型、不一样要求设备应进行分类，按次序逐台建立图册：同类型数量较多设备→精加工设备→关键设备→稀有设备→重型设备→其它设备。
在实际工作中应考虑图纸起源。图纸首先向设备制造厂索取，无法满足时再组织测绘。向厂家先索取总图和装配图，查出配件及易损件图号，依据此图号再索取配件和易损件图纸。
测绘设备图纸时，应结合大、中修进行。
4、设备图册基础要求：设备要统一编号；图纸规格及制图标准应符合国家标准；视图清楚，尺寸要标基础尺寸；技术条件、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、热处理及表面处理等要求均应在图纸上标注齐全；标注公差时，装配图标注公差代号，零件图标注公差值；同型号设备，因为制造厂家或出厂时间不一样，有些尺寸有所不一样，图纸上应分别标明。若图纸是非制造厂出，则应和实物查对后再编入图册。
五、零件图编号：
每个零件图纸全部有独立编号，零件图及技术文件编号依据是《产品图样及设计文件编号标准》（ZB/J01035.4—1900），通常采取隶属编号方法，隶属编号分全隶属编号和部分隶属编号两种。
1、全隶属编号：
全隶属编号由产品代号和隶属代号组成，中间用短线或圆点隔开，其形式以下所表示：

△△—△△△△—△△△

或 △△—△△△△—△△△
零件序号
（隶属代号）
产品代号 各级部件序号（隶属代号）
2、部分隶属编号：
部分隶属编号由产品代号（型号）和隶属代号组成，其形式 以下：
××—××××—×××
零件或分部件序号
部件序号
产品代号
部件序号编到哪一级由测绘对象决定，对一级或二级以下部件（即分部）和零件统一混合编号。
3、技术文件代号：
产品技术文件代号由产品代号和技术文件尾注号组成，二者之间间隔一字或用短线连接。如B328·0 MX或B328·O—MX，其中B328·0为产品代号，MX为技术文件尾注号。
技术文件尾注号要求见P41表4—1。
对性能和结构有重大改善，产品型号尾部加改善序号，和原型号以区分。改善序号按A、B、C…字母次序编制，但“I”“D”字母不许可使用，此时产品技术文件代号为：B328A JT或B328A—JT。
六、零件修换标准：
1、依据磨损零件对机床精度影响程度决定：
（1）基础零件 机床导轨及主轴轴承等基础零件严重磨损，引发加工件几何精度超差，相配合基础零件间隙增大，接触刚度降低，机床振动随之增大，影响加工件表面粗糙度时，应对磨损基础件（机床导轨及主轴轴承等）进行修理或更换。
（2）、关键零件 对于影响机床精度关键零件（如主轴），或是不便拆卸和维修工作量很大零件（如箱体），虽已磨损，但还未超出要求公差，估量难以维持到下次大修时，应修理或更换。
（3）、通常零件 磨损后对机床精度影响不大时，间隙配合孔、轴公差等级可降一级使用。（如H8/h8孔、轴配合能够降一级为H9/h9。）
（4）、过盈配合孔、轴 经拆卸后，过盈量会显著降低，若能保持原配合性质所需最小过盈量二分之一，基础能维持到下一个维修周期，能够不更换。不然，应更换。
2、零件磨损后不能抵达预定使用功效，应更换。如离合器磨损后传输转距能力下降；齿轮液压泵磨损后工作压力下降，达不到要求要求；凸轮机构磨损后不能完成预定运动规律时磨损零件要更换。
3、零件磨损后降低了机床性能（精度）或影响正常操作：
零件磨损后，虽能完成使用功效，但机床性能（精度）降低了，应更换磨损零件。如机床齿轮磨损后，虽能传输转距，但燥声增大，转距传输平稳性破坏，磨损零件应更换。
4、零件磨损后降低了机床生产率，应依据磨损程度决定是否更换。
5、强度减弱，可能引发严重事故时，磨损零件应更换。
6、零件磨损后，继续使用，会加速磨损零件如渗碳主轴渗碳层磨损后，会引发猛烈磨损，应更换。

第二节 轴类零件测绘
目标任务 了解轴类零件常见失效形式；
了解轴类零件测绘步骤；
关键难点 掌握轴类零件测绘注意事项
轴类零件在机械设备中关键作用是用来承受径向力、轴向力、转矩并用来承受传动件。
一、轴类零件常见失效形式：
关键失效形式有：表面磨损、断裂、过量变形等。
分析失效原因：以失效形貌为基础，同时考虑工作环境、使用条件和引发失效可能直接原因。
轴类零件常见失效形式、损伤特征及产生失效基础原因见P43表4—2。
二、轴类零件测绘注意事项：
1）、了解轴在设备中用途，各部分作用、受力情况及和其它零件关系。
2）、正确选择基准面、测量尺寸时要考虑装配关系，注意尺寸链、避免分段测量。
3）、测量磨损部位时，应选择未磨损或少磨损部位。
4）、分析磨损原因，方便修理时改善。
5）、同时测量配合零件对应尺寸。
6）、测量外径，尤其是转动部位时同时考虑其形状误差。
7）、测量锥度和斜度时，先看是否是标准锥度或斜度，如不是，分析原因。
8）、测量曲轴及偏心轴时，注意偏心方向和偏心距。测量键槽时注意其位置。
9）、测量螺纹或丝杆时，要测量其头数、螺纹方向、形状和螺距。
10）、测绘花键轴和花键套时，注意定心方法、花键齿数和配合性质。
11）、测绘时考虑工艺基准及零件热处理情况。
12）、测绘时预防长轴变形。
13）、草图上要标明零件尺寸公差、形位公差、热处理及表面粗糙度要求。
14）、草图测绘后现场查对，再经审核，以保正确。
三、轴类零件测绘实例：
轴类零件测绘步骤：
（一）、绘制零件外形轮廓草图；
(二)尺寸测量；
（三）、确定技术要求：
1、选择公差配合；有配合要求部位，应选择公差配合。通常见类比法。
2、选择形位公差；轴配合表面和安装端面应标注形位公差。
3、平面粗糙度选择；依据零件使用要求，查表取得。
4、材料及热处理选择；
（四）、绘制零件草图；
（五）、绘制零件图；
第三节、圆柱齿轮测绘
目标任务 了解圆柱齿轮常见失效形式；
了解圆柱齿轮测绘步骤；
关键难点 掌握圆柱齿轮几何参数测绘和计算
齿轮技术要求确实定标准
齿轮测绘是用量具量出齿轮实物几何要素（如齿顶圆直径da’、齿全高h’、公法线长度Wk、中心距a〞、齿数z及螺旋角β等），经过计算推算出原设计基础参数（如模数m、齿形角a、齿顶高系数、顶隙系数等），再据此计算出制造时所需几何尺寸（如齿顶圆直径da’、分度圆直径d及齿根圆直径df等），最终绘制成零件图。
一、齿轮常见失效形式：
失效形式
损伤特征
产生原因
齿面磨损
齿厚减薄
润滑不良、润滑油不清洁
齿面点蚀
齿面节圆偏下产生麻坑
循环交变接触应力，表面微小裂纹
齿面胶合
齿面涂抹、擦伤、撕脱
低速、重载、润滑不良
齿面塑性变形
主动齿轮节圆周围产生凹槽、从动齿轮节圆周围产生凸起
齿面硬度低、载荷过大
轮齿断裂
忽然折断
直齿轮从齿根全齿宽折断，斜齿轮从齿根沿斜向齿顶方向扩展
短期过载或过大冲击
疲惫折断
循环交变应力造成齿根裂纹扩展
二、直齿圆柱齿轮测绘：
（一）、齿轮几何参数测量：
1、齿数z确实定：对残缺齿轮或扇形齿轮，先测量出齿顶圆直径da’和跨N个齿齿顶圆上弦长A，然后用作图法或计算法求出整周齿数。
（1）、作图法：
作图法步骤：
1）、按实测齿顶圆直径画圆；
2）、以圆上任意点C为圆心，以N个齿齿顶圆上弦长A为半径画圆弧，和圆交于D、E点；
3）、以E点为圆心，A为半径画圆弧，和圆交于F；
4）、测出圆弧剩于部分弦长；
5）、齿轮齿数为。
（2）、计算法：
1）、测出跨个齿齿顶圆弦长；
2）、测出齿顶圆直径；
3）、求出个齿所含圆心角

4）、求出一周齿数

2、齿顶圆直径和齿根圆直径测量：
（1）、齿顶圆直径测量：常见方法是用游标卡尺或卡钳直接测量（在圆周上换三、四处测量，取平均值）。
1）、当齿数为偶数时，直接测量得到是齿顶圆直径；
2）、当齿数为奇数时，直接测量得到尺寸不是齿顶圆直径，而是，实际齿顶圆直径为：

为修正系数；可从P52表4—12中查取。
假如奇数齿轮是带孔，可用间接测量方法，求得齿顶圆直径（P53图4—7）：
—孔直径；—孔外圆到齿顶距离。
（2）、齿根圆直径（P53图4—7）：

—孔直径；—孔外圆到齿根距离。
3、齿全高测量：
（1）、用游标卡尺尾部直接测量，但不够正确。
（2）、齿轮通常是带孔，所以可用（P53图4—7）

—孔壁到齿顶距离；—孔壁到齿根距离；
（3）、能够经过测量齿顶圆直径和齿根圆直径求得：

4、公法线长度测量：常见游标卡尺或公法线千分尺测量。
注意：必需选择适宜跨齿数K。标准齿轮可经过查表得到（如p53表4—13）。也可经过计算求得：。
公法线长度测量目标是为了计算基节、压力角α和模数。
注意：1）、卡尺两脚要和齿面相切，卡尺和渐开线接触点应在齿高中部。如接触点偏高，可较少跨齿数。反之，应增加跨齿数。2）、因为有公法线长度变动误差，在测量个齿和或个齿公法线长度时，应在同一位置相邻多个齿内进行。
5、中心距测量：
可直接测量两孔距离，或利用齿轮轴间接测量；或测量两啮合齿轮外径，间接计算得到：
Φ1、Φ2—两齿轮孔直径；A1—
或 Φ1、Φ2—两齿轮孔直径；A2—
测量中心距时应注意：直接测量孔中心距时，要检验孔圆度、圆柱度，必需时还要检验两孔平行度。利用齿轮轴测量时必需检验轴圆度和圆柱度，若轴和孔配合间隙过大，应采取其它方法测量；假如两轴不平行（而是交叉），或箱体上有几对齿轮副，此时测量中心距比较复杂。此时，可将箱体放住测量平台上，以箱体定位面为基准测量孔中心距。齿轮副中心距测出后，还应利用已知条件和相配零件尺寸，进行间接校对。
6、变位齿轮识别：
有些齿轮齿高比正常齿要更高或更矮部分，就是齿轮变位，指加工齿轮时，刀具位