侧抽芯计算器外壳注塑模具设计本科毕业论文.doc

编号：

　毕业设计说明书

题 目： 侧抽芯计算器外壳
注塑模具设计

学　　院： 国防生学院
专 业： 机械设计制造及其自动化
学生姓名： 杜东骏
学 号： 1000110102
指导教师单位： 机电工程学院
姓 名： 曹泰山
职 称： 讲师

题目类型：¨理论研究 ¨实验研究 þ工程设计 ¨工程技术研究 ¨软件开发

2013年5月3日
摘 要

现代工业生产中，模具已经成为国民经济的重要组成部分，模具生产已经触及电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，是一项高效率、高质量、低成本、低能耗、低污染的高新技术产业，也是目前国家相当重视一门技术。本设计选择目前了比较热门畅销的电子产品—计算器，设计的模具将塑件确定为计算器外壳。
本论文对侧抽芯计算器外壳注塑模具设计进行了详细的介绍和说明，通过对计算器外壳进行工艺分析，最终将完整的模具设计完成。模具采用一模一腔，浇口采用点浇口形式，并设置有冷却系统，最大化提高生产效率和塑件质量；说明书对注塑机的选择、模具成型结构、分型面选择等各项参数、数据进行详细的计算和校核，说明书中还详细介绍了模具的具体工作过程。
本次侧抽芯计算机外壳注塑模具设计中，大多数零件使用标准件，成型零件使用了镶嵌块，降低了模具制造成本和生产周期，提高了市场竞争力；设计过程中参考各类资料，使用CAXAcad进行绘图，设计合理可靠。

关键词：计算器外壳；模具设计；成本；效率

Abstract
Modern industrial production, mold has become an important part of the national economy , mold production has touched many areas of electrical, instrumentation , construction equipment , automotive, hardware , etc., is a high- efficiency, high-quality, low-cost, low-energy consumption, low pollution and high-tech industry , is currently the country attaches great importance to a technology. This design choice is currently the more popular selling electronic products - calculators, designed to mold plastic parts for the calculator to determine the shell .
This paper is about the pulling side of the calculator shell injection mold design for a detailed description and explanation, through the calculator shell process analysis will eventually complete mold design is completed. A mold using a mold cavity, gate using point gate form, and provided with a cooling system, maximize productivity and improve the quality of plastic parts; paper also choose the injection molding machine, molding structure, the parting line selection parameters, data for detailed calculation and verification.
The Pulling side of the computer case injection mold design, most parts using standard parts, molded parts using mosaic blocks, reducing mold manufacturing costs and production cycle, improve the market competitiveness; reference design process all kinds of data, use CAXAcad for drawing, reasonable and reliable design.

Keywords: calculator shell; mold design; costs; efficiency

目 录

引言 1
1 绪论 2
1.1 注塑模具设计发展的概况 2
1.2塑料模具的特点 3
1.3 注塑模具设计的要求及程序 4
2 计算器外壳的设计及工艺分析 5
2.1 计算器外壳的设计 5
2.2 材料的选择 6
2.3 计算器外壳的工艺性分析 6
2.3.1 结构工艺性 6
2.3.2 塑件的批量生产 6
3 注塑机的选择及校核 7
3.1 初选注塑机 7
3.1.1 确定最大注塑量 7
3.1.2 确定模具温度及冷却方式 7
3.1.3 确定注塑成型的工艺参数 7
3.2 注射机的选择及校核 8
3.2.1型腔数校核 8
3.2.2 注塑压力校核 8
4 模具结构分析及设计 10
4.1 结构分析 10
4.1.1型腔数目及排列 10
4.1.2分型面的选择 10
4.1.3 排气系统设计 10
4.2浇注系统的设计 11
4.2.1 主流道的设计 11
4.2.2 分流道的设计 11
4.2.3浇口的选择和设计 12
4.2.4 分流道的截面尺寸 12
4.3 成型零件的设计 13
4.3.1 凹模、凸模形式的确定 13
4.3.2成型零件的工作尺寸计算 13
4.4冷却系统的设计 15
4.4.1冷却通道的位置及数量 15
4.4.2冷却系统冷却通道孔径的计算 16
4.5 脱模方式的设计 16
4.5.1脱模机构的设计 16
4.5.2脱模力的计算及推杆的设计 17
4.5.3 复位机构的设计 17
4.6 合模导向机构设计 18
4.6.1 合模导向机构的选择 18
4.6.2 导柱的设计 19
4.6.3 导套的设计 19
4.7成型设备的校核 19
4.7.1锁模力的校核 19
4.7.2安装尺寸的校核 20
4.7.3开模行程的校核 20
5 模具零部件的设计尺寸校核 21
5.1 型腔侧壁厚度强度校核 21
5.2 型腔底部厚度强度校核 21
5.3 导柱尺寸的强度校核 21
5.4推杆尺寸校核 22
6 侧抽芯机构的设计 23
6.1抽芯距的计算 23
6.2斜导柱尺寸计算 23
6.3 滑块与导滑槽的设计 24
7 侧抽芯计算器外壳注塑模工作过程简介 25
8 模具的修模 28
8.1凝料粘着主流道 28
8.2塑件粘着型腔 28
8.3 塑件粘着型芯 29
9 结论 30
谢 辞 31
参考文献： 32

第 21 页 共 32 页
桂林电子科技大学毕业设计（论文）说明书用纸
引言
模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业，国民生活水平要想得到提高，国家就必须要有优秀的模具工艺水平，没有优秀的模具，就没有高质量的产品。使用注塑模具加工的塑料产品，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等等特点，已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。因此，模具技术，特别是制造精密、复杂、大型模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。
近年来，塑料模具越来越趋于高效率、自动化、大型、长寿命、高精密性的发展，其产量和设计水平也发展的十分迅速。本设计是侧抽芯计算器外壳注塑成型模具设计，注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。
因为塑料与现代人的生活息息相关，我们的衣食住行都离不开塑料，而注塑成型模具是一种非常高效而成本低廉生产塑料制品的方式，具有工作连续性强，制成产品质量好，模具使用寿命长，工艺效益好等等优点。
在注塑产品当中，电子产品外壳塑件在其中占到很大比例，电子产品外壳要求外观精美，尺寸精度要求极高，且电子产品更新换代时间很短，根据市场上电子产品半年一变的更新速度，对模具设计者提出了更高的要求，模具的设计要成本低、制造方便、设计周期短等等。本设计的塑件制品是计算器外壳，注塑塑料选择了ABS塑料，ABS塑料具有良好的配混性、成型加工性、涂装性、染色性、易加工性及尺寸稳定性等等优点，可以根据市场需要制成各种颜色、喷绘各种图案的产品。本设计中计算器外形创新，轻便简约，尺寸设计精美，功能完整，整体厚度仅为12mm，符合现在人们喜欢的“超薄”电子产品，同时在计算器屏幕处设计了10°的倾斜度，外表面棱角处都设制有圆角，使用手感良好。以时尚潮流、使用方便、人性化以富有创新的思路进行设计。同时在计算器侧壁设置了一个侧孔，用于安装计算器开关，因此需要在模具中加入侧抽芯机构，增加了设计难度，设计工作量。本设计通过定距螺钉、弹簧、限位杆等开模限制机构，实现了流道、浇口凝料的自动脱落，并使用脱模机构实现塑件的自动脱模。因此本设计实现了自动化生产，提高产品质量以及生产效率，操作简单。
在设计过程中，使用了CAXAcad制图软件以及proe三维软件，实现了无纸化设计，大大提高制图标准和制图水平。说明书在编写过程中，查阅大量资料、手册、标准、期刊等，对模具中重要零部件都进行了设计尺寸的校核，提升了设计的质量及合理性，对塑料的选择、注塑机的选择、成型零部件尺寸计算及强度校核、浇注系统、合模导向部分、推出机构的设计计算校核、模具冷却系统、侧抽芯机构设计计算、模具工作过程、修模分析等进行了详细的叙述。通过本次毕业设计，强化巩固了所学的知识，提高了应用所学知识和技能解决实际问题的能力，提高了动手设计、理论结合实际的能，为独立完成模具设计积累了一定的经验。
1 绪论
1.1 注塑模具设计发展的概况
世贸组织（WTO）于2001年批准了我国加入，距今已经有13年的时间，这10多年来，我过获得了一个更加稳定的国际经贸环境，对我国与各国、各地区的经济贸易合作起到了积极作用，世界经济的稳定发展，我国的利用外资领域将进一步扩大，国内和国外模具企业都可以从中得到更多的机会和收益。
我国注射模成型工艺发展了近50年，但是由于塑料制品的多样性、复杂性，模具制造精度要求极高，改革开放以前，模具方向科技得不到国家重视，国内科技人才不足，资金困难，加上人员工程技术经验有限，长期以来，工程技术人员很难精确地设置制品最合理的加工参数，设计制造模具时举步维艰，制造效率低、塑件质量差。时至今日，国内在模具的制造水平依然还在中低档次，无论是模具质量还是模具的设计周期、制造成本、塑件产品的质量效率都与国外工业发达国家有着也能打差距。这对我国模具产业将产生一定的冲击，但同时必须认识到竞争才会带来更快的发展。在国外，塑料模的生产制造比例占模具行业的50%以上，而我国仅有30%左右，且起步难、起步慢、起步晚，研究经费不足，缺乏研究经验，但也因此获得了很大的发展空间。目前我国相关部门已经意识到发展模具行业的重要性，出台了相关政策，解决了经费方面的一些问题，同时优化资源配置、调整经济结构、提高社会劳动效率，促使企业转型发展，提高管理水平，高效利用资源，聘请国外高新技术人才学习指导等。我国的模具要想在国际上占有一席地位，必需先逐步占领国内市场，才能走向世界。
多年以来，我国制造业一直是经济发展的主要原动力，近年来产业结构变革加快，使得我国已经成为全球制造业的中心，根据国家发展战略要求，我国现在的制造业正在实现“以信息化带动工业化”，使用高新信息技术队传统制造产业进行改造，而模具技术将成为践行这样发展战略要求的领头羊，提高模具工业的技术水平，就是提高工业产品的质量水平。模具生产的低耗能、低污染、低成本，高效率、高质量也应和了国家提出的可持续发展战略，进而将一些老旧的生产方式淘汰，实现产能优化，实现绿色发展经济的目标。由此可见，模具在国家战略发展和国民经济中扮演的重要角色。长久以来，我国就早已十分重视对模具的发展，于1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》，就已经把机械行业的首要任务确定为模具工业的发展。随着塑料工业的飞速发展，塑料制品所占的比例正迅猛增加，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域。由于在工业产品中，一个设计合理的塑件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，成倍地减少整个产品中的各种紧固件，大大地降低了金属材料消耗量和加工及装配工时，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。
多年以前，我国的模具行业已经开始应用CAD/CAM ，但就整个行业而言，至今具有较完备集成环境的企业较少。目前在该行业具有代表性的是在设计、制造及管理等部门部分或单独采用了CAD、CAM 等技术。虽然这些技术在应用初期对提高产品设计水平、增加企业活力起到了积极的促进作用，但随着产品更新换代速度不断加快、同行业竞争加剧及市场不断扩大，客户对产品质量、成本、制造周期要求不断提高，原来分散独立使用已不适应发展需要。
这些年，CAD/CAE/CAM技术也越来越成熟，并且随着软件市场的迅速发展，全球科技通过网络技术集合达到了同步进步发展，部分资源已经实现共享，但一些高新科技仍然需要花费大量资金引进。近年来我国不断从国外引进CAD/CAM系统，其中比较著名的如美国EDS公司的UG II、paramet-ric technology 公司的Pro/Emgineer、CV公司的CADS5；英国Deltacam公司的DOCT5等等软件，为国内模具设计者广为所知、应用广泛，同时，国内的软件制作公司也不断提升自己的能力，自主研发这方面的技术，自主开发符合国人习惯的先进制图软件，目前我国的一些软件已经打入国际市场，获得国内外使用者的一致好评。这些年来，我国模具行业已经逐渐将CAD/CAM实现集成，大大提高了模具制造水平，获得极高的技术和经济效益，大力的推动了我国模具发展，为中国的产业效益做出了极大的贡献。
现今市场中，产品更新换代时间更短，市场波动更大，模具的设计生产和制造周期都需要不断缩短，以便适应变化莫测的市场风向标。缩短设计生产和制造的周期其中一个重要环节就是更多的采用标准件，实现模具零部件的标准化。但是我跟模具的标准化还相当低，相比其他工业先进国家78%～80%的模具标准化程度，我国模具的标准化程度仅有25%左右，在与其他国家的商业竞争中没有优势，差距很大。目前我过的生产能力仅仅占世界生产总量的10%，而发的国家日本、美国的生产总量占到了世界的80%左右，同时产品质量、工艺水平水平还相对很低，模具设计生产周期比他国要长很多，因此，发展模具技术水平迫在眉睫，我国要想在模具市场中能占有一席地位，还需我们努力学习科技技术，向国外先进水平看齐。
虽然我国劳动力多、劳动力相对廉价，但高科技人才相对较少，特别是模具方向，我国当前的模具发展是重点是向高科技、高标准、高精密性发展，研究方向主要有开发热流道标准元件和模具温控标准装置；精密标准模架，精密导向件系列、标准模板及模具标准件的先进技术和等向性标准化模块等。
1.2塑料模具的特点
塑料模具注射模的特点主要由塑料特点及塑件制品的特点决定，注塑机现将熔融预塑，在打到注塑条件后，通过注射机对熔融塑料施加压力，将熔融塑料充入模具型腔内。其工艺特点主要由选择塑料的特性决定，根据塑料品种，每种塑料都具有不同的收缩率，经过不同的注塑压力、保压压力、保压时间后，型腔塑料凝固制成塑件。同时注塑时还必须根据塑件的特征进行选择注射击的工艺参数，还需考虑塑件的样式，型腔表面粗糙度，流道截面形式、塑件形状、排气系统等等因素。基于上述特点，设计注塑模首先要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使设计的模具合理适用，高效的效利用塑料特性，如点浇口模具适用于塑料的流动性要较、好塑件表面精度要求很高的塑件。注塑模具在生产中应用广泛，制出制品工艺性良好，质地均匀，尺寸精度高，生产效率高，在国家工业发展中得到了高度重视。
1.3 注塑模具设计的要求及程序
经过模具设计的多年发展及设计经验，模具的设计制造已经有了完善的系统思路，模具的基本要求主要有：
（1）合理地选择模具结构；
（2）正确地确定模具成型零件的尺寸，尽量减少后加工；
（3）模具机构的设计应当合理简约，加工方便，零部件尽量采用标准件；
（4）模具应当生产效率高、塑件尺寸及各项要求符合设计标准、模具工作安全可靠；
（5）模具零件经过准确校核，确保其可以正常，具有合格的使用寿命；
（6）模具设计的结构要符合塑料的成型特性；
模具设计的基本程序为：
（1）查阅相关学习资料、期刊等读物进行巩固学习；
（2）选择塑件材料、注塑机型号；
（3）拟订模具结构方案；
（4）方案的合理性分析与尺寸的设计计算并校核；
（5）绘制模具装配草图；
（6）根据草图及经过校核的设计尺寸绘制模具的装配图、零件图；
（7）编写设计说明书；
本文的主要研究工作根据毕业设计任务书的要求，及模具设计中的一些经验、资料的研究，依照模具设计的基本要求和基本成型，此次毕业设计论文主要内容包括设计说明书一份，塑料计算器外壳注塑模具设计2D图纸一套。说明书内容具体可分为：
（1）计算器外壳尺寸设计；
（2）塑料及注塑机的选择；
（3）分型面的选择；
（4）模具成型零件的工作尺寸计算；
（5）型腔的数目排列方式；
（6）冷却系统的设计与计算；
（7）脱模机构的设计，推杆形式及尺寸的计算校核；
（8）侧抽芯机构的设计计算；
（9）模具的工作过程分析；
（10）模具的修模。

2 计算器外壳的设计及工艺分析
2.1 计算器外壳的设计
计算器外壳的外形图如图2.1、图2.2所示，外观要求表面光滑美观，壁厚为2mm，尺寸精度要求高，由于制作计算器时内表面包裹在内安装零件，所以只做一般要求。

图 2.1 计算器外壳CAD图

图2.2 计算器3D图
2.2 材料的选择
由于计算器在使用时，强度、抗冲击要求不高，但要求外观精美，表面光滑，趋于市场变化需要、消费者要求，计算器外壳应当能有各种颜色，甚至是透明的外壳，因此制作计算器外壳的塑料应当要便于染色，流动性良好。
通过查阅相关资料，本设计应当采用ABS塑料。ABS塑料是由丙烯腈（arcylentrile）、丁二烯(butadience)和苯乙烯(styrene)三种化学单体合成,其代号为ABS。ABS可以改变其三种单体成分的比例来改变其性能特性，且ABS具有良好的配混性、成型加工性，ABS与MMA混合可制成透明ABS，透光性达80%，也可以电镀各种颜色，因此也满足了制作计算器外壳应当具有的涂装性、染色性。ABS还具有很高的易加工性及尺寸稳定性，因此，选用ABS塑料是最好的注塑塑料。
ABS塑料颗粒及可以制作出的产品如图2.3、图2.4所示。

图2.3 ABS塑料颗粒 图2.4 ABS塑料产品
2.3 计算器外壳的工艺性分析
2.3.1 结构工艺性
制造计算器外壳的材料为ABS塑料，尺寸精度要求高，按MT5级精度查取公差值。计算器外壳的尺寸为160mmx135mm，显示屏部分有10°的倾斜度，表面无凹痕、光滑平整，整体厚度为2mm，边缘部分倒为半径为1mm的圆角。要求表面精度高，平整光滑无凹痕，可以采用点浇口来保证其表面精度要求。为便于塑件脱模，计算器外壳内表面可以设35’～1°、外表面40’～1°20’的倾斜度，又由于ABS塑料流动性良好，尺寸稳定性高，圆角部分可以保持良好弧度，可顺势脱模，符合生产及技术要求。
2.3.2 塑件的批量生产
由于现今市场上电子产品的更新换代时间更短，市场对电子产品的要求越来越高，创新产品层出不穷，因此计算器外壳的模具生产要求成本低，设计周期短，成本低，效率高。计算器外壳要求大量生产，模具要求自动化程度高，结构精简，寿命高，快速冷却，快速脱模。型芯型腔采用镶嵌块，易于维修替换。
3 注塑机的选择及校核
3.1 初选注塑机
注塑机的选择对注塑成型模具相当重要，注塑机的选择要符合塑料的特点、塑件的外形结构、塑件的注射重量、浇口的选择形式等等，因此本设计从注塑机的各项工艺参数入手，根据塑件计算器外壳的外形特点及成型方式，成型零件结构，进行校核并选择注塑机。
3.1.1 确定最大注塑量
由于计算器外壳的尺寸要求较高，型腔数目不应太多，因此采用一模一腔的形式，型腔应平衡布置，方便排列浇口。
计算器外壳质量计算：m=≈28.54g，根据上述一摸一腔，按照塑件质量的160%来计算，所以注塑量为m=1.6x28.54=45.66g
3.1.2 确定模具温度及冷却方式
由于ABS为非结晶型塑料，流动性良好，计算器外壳壁厚为2mm，因此在保证顺利脱模的前提下，应尽可能降低模具温度。所以模具应考虑采用适当的循环水冷却，并将成型模具温度控制在60-80°C。
3.1.3 确定注塑成型的工艺参数
根据计算器外壳的结构特点和ABS塑料的成型性能，通过查阅资料初步确定计算器外壳的注塑成型工艺参数，详见表3.1。

表3.1 注塑成型工艺参数表
工艺参数
内 容
工艺参数
内 容
预热和干燥
温度80～90℃
成型时间/s
注射时间
20～90
时间 2 h
保压时间
0～5
料筒温度/℃
后段
150～170
冷却时间
20～120
中段
165～180
总周期
50～220
前段
180～200
螺杆转速/(r/min)
30 r/min
喷嘴温度/℃
170～180
后处理
方法
红外线灯烘箱
模具温度/℃
60～80
温度/℃
70
注射压力/MPa
600～1000
时间/h
2～4

根据以上分析，结合ABS塑料特性、计算器外壳结构特点、生产批量及注塑成型工艺参数等等因素，参考《塑料模具设计与制造》P69表2.8，初选型柱塞式注射机。XS-ZY-125注射机主要参数详见表3.2。

表3.2 XS-ZY-125注射机主要参数
序号
主要技术参数项目
参数数值
1
额定注射量/cm
125
2
注射压力/MPa
120
3
锁模力/KN
900
4
动、定模模板最大安装尺寸/mm2
428×458
5
最大模具厚度/mm
300
6
最小模具厚度/mm
200
7
最大开合模行程/mm
300
8
喷嘴前端球面半径/mm
12
9
喷嘴孔直径/mm
4
10
定位圈直径/mm
100

3.2 注射机的选择及校核
根据2.1初选的注射机，本节对XS-ZY-125注射机的选择进行校核。校核方向主要为型腔数目校核和注塑压力校核。
3.2.1型腔数校核
型腔数目的校核可由公式3-1确定：
N≤（kMt/3600-m）/m=5≥1 （3-1）
式中：K—注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；
M—注射机的额定塑化量（11.4g/s）；
T—单个计算器外壳生产成型周期，本设计取30（s）；
本设计中，选择型腔数目为1，由（3-2-1）计算可知型腔数目校核合格。
3.2.2 注塑压力校核
注塑压力的校核可以参考教科书《塑料成型工艺与模具设计》中公式3-2：
n≤F-PA1/PA2 (3-2)

5 模具零部件的设计尺寸校核
在模具设计中，为了确保产品的质量以及模具的使用寿命，各零部件必须经过校核，零件的选择应当尽量采用标准件，这样可以降低生产制造成本，减少设计及制造周期。这一章主要对模具中型腔强度的计算进行校核，对推杆的设计尺寸进行校核，以及对导柱设计尺寸的校核。
5.1 型腔侧壁厚度强度校核
本设计中，计算器外壳注塑模型腔采用整体嵌入式组合型腔结构，样式为矩形整体式凹模由于型腔壁厚的计算比较繁琐复杂，计算时采用经验公式，相关数据系数可由查表获得。型腔壁厚计算为公式（5-1）为：
S= （5-1）
式中：S—型腔壁厚；
p—型腔压力；
h—型腔深度；
E—凹模采用材料的弹性模量；
根据设计图中可知，型腔深度为h=12mm，侧壁厚度为t=12.5mm，型腔压力p取30MPa，
弹性模量E根据材料查表取2.1x105MPa，系数c根据h/t=0.96，查表取c=1，¢取0.6。
将数据带入公式（5-1）得S=5.5mm，设计尺寸S0=12.5＞S=5.5，满足强度要求，校核合格。
5.2 型腔底部厚度强度校核
由型腔底部计算公式（5-2）：
T= （5-2）
式中：T—型腔底部厚度；
b—型腔短边长度；
p—许用变形量；
根据设计图中，型腔底部设计尺寸最短处T0=5mm，型腔短边长度b=160mm，许用变形量p=25i1≈0.17mm，带入公式（5-2），计算得T=3.8mm，设计尺寸设计尺寸最短处T0=5mm，T0＞T，满足强度要求，校核合格。
5.3 导柱尺寸的强度校核
导柱在模具的合模导向机构中起到重要作用，导柱能否在多次工作后依然能保持合格的工作能力，关乎塑件质量及模具的寿命，因此必须对导柱的设计尺寸进行校核。导柱的直径可用公式(5-3)计算：
（5-3）
式中：w一单根导柱承受模板重力；
E—材料弹性摸量；
由设计图中可知，导柱长度l=280，根据导柱材料取E=2.1x105，单根导柱城市模板重力w约为200N。带入公式中d≈19.5mm，而设计中导柱直径d0=30mm，d0＞d，满足强度要求，校核合格。
5.4推杆尺寸校核
推杆是脱模机构中重要的组成部分，必须对推杆尺寸进行校核，以保证脱模机构能够正常工作，保证塑件质量及模具使用寿命。本设计中，采用断面形状为圆形的推杆结构，推杆后补加粗成台阶形，共设计9根推杆，其中3根推杆根据计算器外壳形状特点将顶部加工出斜面。
首先计算塑件计算器外壳的脱模所需力，推出力可由公式（5-4）计算：
Ft=Aph（μcosα-sinα） （5-4）
式中：Ft—脱模力；
A—型芯断面周长；
p—包紧力，根据经验取0.8～1.2MPa；
h—型芯深入塑件深度；
α—脱模斜度；
μ—根据ABS及型芯材料，一般为0.1～0.2；
经计算得出Ft≈194N。
推杆设计数据的校核可由公式（5-5）计算：
d= （5-5）
式中：d—推杆直径；
¢—安全系数，取0.7；
q—脱模阻力；
E—推杆材料的弹性模量，取2.1×105(N/mm2 )；
本设计中，脱模机构共有推杆n=9根，推杆长度l=194mm，脱模阻力q=194N，将数据带入式（5-5），计算得出：d=2.1mm，本设计中d0=6mm，符合最小直径要求。
直径应力的校核可由直径校核公式（5-6）计算：
（5-6）
式中：sc——压应力；
ss——屈服极限，本设计中使用中碳钢取ss=32000N/cm；2
计算表明，本设计中推杆直径及长度符合校核要求，校验合格。
6 侧抽芯机构的设计
本设计中，计算器外壳侧壁上开设了一个4mmx11mm的侧孔，开模时将阻碍塑件的脱模，因此，为了能制出该孔， 需要将该孔的型芯制成可活动的，配合斜导柱进行脱模导向，这就是模具的侧抽芯机构，如图6.1所示。这一章将对侧抽芯机构进行设计及计算校核。

图6.1侧抽芯机构
1— 螺钉；2—弹簧；3—限位钉；4—侧型芯；5销钉；
6—斜导柱；7—滑块；8—楔紧块
6.1抽芯距的计算
抽芯距的定义为：侧型芯从成型位置移动到不妨碍制品取出的距离，这个距离还应该比滑块凸台多出2～3mm，因此可以得出公式（6-1）：
S抽=h+（2～3）（mm） （6-1）
本设计中，型腔侧壁厚度12.5mm，塑件厚度2mm，取抽芯距S抽=17mm
6.2斜导柱尺寸计算
斜导柱在侧抽芯机构中起到重要作用，用于为滑块进行导向，斜导柱的尺寸必须经过刚度强度校核，否则将影响塑件质量及模具寿命。
（1）斜导柱的尺寸可由公式（6-2）计算
d≥ （6-2）
式中：N—斜导柱承受的弯曲力；
H—滑块端面至受力点的垂直距离；
σ—斜销许用弯曲应力；
本设计中，滑块断面至受力点的距离约为50mm，弯曲应力取158MPa，斜导柱弯应力查表得1000N，带入公式 （6-2），计算得出d=14.8mm，本设计取d0=16mm。符合应力要求。
（2）斜导柱长度计算
本设计中，固定在台肩的直径D=23mm，斜导柱工作段直径为d=16mm，斜导柱倾斜角α=15°，抽芯距S=17mm，斜导柱固定部分厚度H=13mm，将数值带入斜导柱长度计算公式（6-3）：
L=++++(5～10)mm （6-3）
本设计取斜导柱长度L=173mm。
6.3 滑块与导滑槽的设计
本设计中，将侧型芯安装在滑块上，滑块通过限位钉及限位挡板安装在开设导滑槽的动模板上，当侧型芯完成抽芯后,斜导柱离开滑块，滑块因斜导柱及弹簧的拉力拉到限位挡板处。为了使侧抽芯机构能够反复多次平稳的运行，并能在工作时保证塑件能够符合设计要求，根据设计经验，滑块长度应不小于导滑槽的全长的2/3。本设计中，滑块长67mm，导滑槽长100mm67/100≥2/3，符合要求。其余尺寸查表可得，具体尺寸详见滑块设计图纸。滑块及侧型芯的安装如图6.2所示。

图6.2 侧型芯及滑块
7 侧抽芯计算器外壳注塑模工作过程简介
这一章将以简单直观的方法叙述本次毕业设计侧抽芯计算器外壳注塑模在实际生产中的工作过程，塑料计算器外壳的制作主要有以下几个步骤：（1）合模、注射；（2）保压、预塑；（3）开模、顶出。本设计中，注射机采用的是XS-ZY-125螺杆式注射机，这种注射机的工作循环如图7.1所示：

图7.1 螺杆式注射机工作循环图
注塑成型的主要特点是产品质量高，生产效率高，生产过程持续性强，成本低廉，工作时操作简单等等。下面，以图文结合的形式介绍侧抽芯计算器外壳注塑模工作过程。
模具整体装配图及主要零部件说明如图7.2所示：

图7.2 模具装配图主视图
1—弹簧1；2—螺钉；3—滑块；4—斜导柱；5—凝料；6—限位螺钉；7—弹簧2；
8—流道推板；9—限位杆；10—型腔；11—塑件；12—型芯；13—复位弹簧；
14—复位杆；15—推板
注塑前，模具进行合模，开始注塑，模具形态如图7.2所示。注射机在注塑完成后，经过保压，冷却后，塑件及流道、浇口中的塑料凝固。注射机动模板带动动模后退，由于7—弹簧2处于压缩状态，弹簧对8—流道推板产生力的作用，首先现将流道推板打开，流道推板打开移动的过程中，将浇口中的凝料一起顶出，与此同时，侧抽芯机构开始工作，滑块移动，侧型芯向外抽芯。如图7.3所示。

图 7.3 凝料推出示意图
当6—限位螺钉移动，开始起到限位作用时，流道推板被限位，停止移动；由于侧抽芯机构仍在工作中，开模阻力较大，所以此时流道推板与定模打开，分型面I打开，当动模后退至9—限位杆起到限位作用时，定模板停止移动，此时塑件离开型腔，包裹在型芯上，塑件与点浇口的塑料断开，浇口、流道中的凝料由重力作用掉出，同时侧抽芯机构工作完成，斜导柱与滑块分离，滑块因弹簧1的拉力作用停靠在挡板上，此时，分型面I结束，分型面II打开，如图7.4所示。

图 7.4 凝料自坠示意图
当动模继续后退，注塑机推杆接触模具推板，带动推板顶出，脱模机构开始工作，推杆将注塑完成的计算器外壳顶出，塑件坠落，完成制造过程，如图7.5所示。

图7.5 塑件脱模示意图

合模时，由于在开模时安装在复位杆上的弹簧受到压缩，当模具推板固定板离开注射机推杆后，弹簧产生弹力将推板复位，同时侧抽芯机构的斜导柱进入滑块中，与导滑槽共同作用，将滑块复位。分型面在合模时闭合次序与开模正好相反，动模板和定模板先闭合，定模板与流道推板、流道推板与定模垫板再依次闭合；合模时限位杆抵到模具支撑块，压缩弹簧2，限位杆及限位螺钉完成复位。模具恢复到注塑前的配合形态，完成整个工作循环，可以进行下一次注塑。这就是本模具的整个工作循环过程。

8 模具的修模
模具在设计制造完成后，还不能直接投入使用，必须先尝试生产几件样品，根据生产出来的样品以及生产过程中发生的问题，微调模具尺寸样式、调整注塑机注射参数等等，这就是模具的试模。由于时间有限，且资金经费不足，