框架结构综合项目施工专项方案.docx

第二章 施工方案
第一节 土建工程关键施工方法
1 、测量控制方法
施工测量是整个工程施工先导性工作和基础性工作。在施工现场建立以主管工长为主测量施工小组，其中主测人员由2名专业测量人员担当，负责本工程定位放线、标高传输、变形观察等施工测量工作，建筑定位放线采取激光经纬仪，变形观察、找平采取自动安平水准仪。
1.1平面控制、高程控制
一、施工前准备工作
在施工准备阶段，测量人员要严格熟悉图纸，掌握工程建设规模、要求，和和周围建筑物、构筑物关系，施工前认真察看和复核由计划单位移交测量控制点点位、数据。一定要复测坐标及控制点高程，搞清多种关系。在已经有控制点基础上，要依据设计和施工要求，结合现场具体情况，对标志不足、不稳定，被移动或测量精度不符合要求按施工测量要求进行补测、加固、移设或重新测定，并制订严密施工测量方案，确定坐标系统和高程基准，建立施工控制网。测量所需仪器、钢尺要提前进行校核，以确保其正确度。测量所需仪器、铅笔、钢尺、对讲机、木桩、铁钉、铁锤等及其隶属配件如电池等，应提前准备到位，确保施工时随时可用。
二、建立施工控制网
施工控制网是为工程施工放样而建立。遵照"由整体到局部、由高级到低级、先控制后细部"标准。首先建立施工控制网，由施工控制网放样出建筑物主轴线， 再依据建筑物几何关系，由主轴线放样出辅助轴线，最终放样出建筑物细部位置。采取这么放样程序，能确保放样建筑物各元素间几何关系，确保整个工程和各建筑物整体性。
根据计划部门审批建筑红线图和提供建筑物总平面图和测图控制网中新设置基线桩、水准点和关键标志保护桩，进行三角控制网复测，并补充加密施工所需要多种标桩，建立满足施工要求平面和高程施工测量控制网，并进行平差计算。
三、平面控制
利用外部控制点向一层楼面引测。采取正、倒镜投点法进行放线。投点前，复核各轴线桩位后将经纬仪架设在控制轴线桩上，瞄准方向标志，正镜和倒镜将该轴线引测至楼层上，并把两次测点位取中。再在该楼层所投测中点上架设经纬仪，后视轴线桩标志，旋转180度，检验前视标志无误后，将该轴线投测至楼面上，弹出墨线待各关键轴线投测到楼面上以后，复核间距无误后即可依据楼层平面图尺寸进行各细部放线。
四、竖向控制
当建筑施工±0.000后伴随结构增高，要将首层轴线逐层向上投测，用以作为各层放线和结构竖向控制依据。本工程将采取激光电子经纬仪采取内控法对向偏差进行控制。为确保垂直投测，在一层楼面选择较适宜位置测设室内控制网，在施工各楼层时，在对应位置上预留200×200和一层控制点相对应小方孔。在一层控制点位置上预埋150×150×6钢板，钢板十字交叉点位置上电钻2mm孔，用红漆标注。
实测方法：
将经纬仪先架设于一层楼面控制点上，仪器整平对中，经过楼面预留孔将激光束投射到投测孔上接收靶上，该激光束投射点既为二层一个控制点，其它控制点用一样方法向上传输。经纬仪架设在二层投测孔上，当经纬仪完成和第二层控制点对中后，瞄准后视控制点进行校核，转90度校核另一控制点，移动仪器再安置在一个控制点上后视另一控制点校核是否在一条直线上，旋转90度照准另一控制点，闭合无误，利用投影法将同一直线上两个控制点连线延长，在投测孔上弹出十字墨线，然后按设计用钢尺定位出轴线及构件位置。
五、高程控制
±0.000点由建设单位确定，并确定为固定标高，同时利用水准点为高程控制依据，并在现场四面不宜破坏地方设置半永久性水准点，从而形成闭合水准测量控制网，并常常校核。±0.000标高由水准仪按周围±0.000点位置直接测出并做校核，土0.000以上标高测法，在±0.000外设两个基准点，以上各层均由此点向上引出。
1.2沉降观察
依据《建筑物变形测量规程》及设计要求和要求，根据图纸上标注位置设置沉降观察点。
一.沉降观察周期和时间
沉降观察时间和次数，施工期间每施工完一层观察一次，主体封顶观察一次。
二.沉降观察技术资料整理和分析
每次观察应记载施工进度、建筑物倾斜裂缝等多种影响沉降改变和异常情况；每七天期观察后，应立即对观察资料进行整理，计算观察点沉降量、沉降差和本周期平均沉降量。
三.确保方法和注意事项：
a.变形测量首次(即零周期)应合适增加观察量，以提升初始值可靠性；
b.不一样周期观察时，宜采取相同观察网形和观察方法，并固定观察人员，使用相同类型测量仪器，选择最好观察时段，在基础相同环境和条件下观察；
c.观察标志立尺部位应加工成球形或有显著突出点，并涂上防腐剂，并应视立尺需要离开柱面和地面一定距离；
d.在观察过程中，如有基础周围地面荷载忽然增减、基础四面大量积水、长时间连续降水等情况，均应立即增加观察次数，当建筑物忽然发生大量沉降、不均匀沉降或严重裂缝时，应立即进行逐日或几天一次连续观察：
e.应在标尺分划线呈像清楚和稳定条件下进行观察，不得在日出后或日出前约半小时、风力大于四级、气温突变时和标尺分划线图像跳动而难以照按时进行观察。晴天观察时应使用测伞为仪器遮蔽阳光；
f.作业中应常常对水准仪及水准标尺水准器和角进行检验，当发觉观察结果出现异常情况并认为和仪器相关时，应立即进行检验和校正；
g.测量观察限差超限，应立即重测；当迁站后发觉超限时，应从水准点开始重测；
h.观察时仪器应避免安置在有空压机、搅拌机、卷扬机等振动影响范围内。
2、 基础工程施工方案
2.1.土方工程
一、为便于施工，同时依据基础施工所需工作面相关要求，该工程基础垫层外侧应留有30cm工作面，根据机械挖一、二类土放坡起点深度和放坡系数要求。
二、土方开挖先确定开挖次序和放坡坡度，并沿灰线后退向下强制挖土，挖土深度至设计槽底标高以上300mm厚处，预防超挖，挠动原土，局部较深基坑由人工开挖。第二层土质情况良好，基坑挖完第一层土后，在基坑周围用设置挡水墙，并在档水墙旁挖简易排水沟，档水墙沿基坑周围环行部署，以防地表水流入基坑。
三、基坑开挖过程中由测量人员跟班作业，严格控制基坑挖土深度和基坑位置，保护好周围控制桩。现场要随开挖进度立即进行人工修坡。整个挖土过程中在现场设车辆调度员和安全员各一名，以确保提升车辆使用效率和施工生产安全运行。
四、环境保护方法
a、对施工现场道路进行硬化处理，基坑出入口进行地基处理；基坑内施工时临时不开挖地方用密目网覆盖，以确保场区内不出现扬尘现象。
b、为确保施工场地出口处清洁卫生，在每个出口处设洗车池，在出口前20米范围内部署颠土排，以使场内车辆车轮和车身不带土。
c、全部车辆确保密封运输，以免遗撒路面。
d、防尘、防遗洒
车辆常常出入出入口及运土车道安排专员进行撒水防尘。全部运土自卸汽车机械装土后，安排专员对汽车轮胎进行清扫，同时对司机加强教育，作到慢转弯、缓刹车，避免途中遗洒。
五、观察验槽
a、检验基坑（槽）位置、尺寸、标高和边坡等是否符合设计要求。
b、检验槽底是否已挖至老土层（地基持力层）上，是否需继续下挖或进行处理。
c、对整个槽底土进行全方面观察：土颜色是否均匀一致；土坚硬程度是否均匀一致，有没有局部过软或过硬；土含水量情况，有没有过干或过湿；在槽底行走或夯拍，有没有振颤现象，有没有空穴声音等。
d、验槽关键应选择在柱基、墙角、承重墙下或其它受力较大部位。如有异常部位，要会同设计等相关单位进行处理。
2.2.护坡方案
2.2.1基坑支护方案设计标准及依据
1、设计标准
(1)安全第一，确保基坑开挖及地下室施工全过程边坡稳定和安全。
(2)确保基坑四面建筑物及地下管线安全和稳定。
(3)有效缩短支护工期和降低工程造价。
2、设计依据
(1)《建筑基坑支护技术规范》(JGJ120-99)
(2)《土层锚杆设计和施工规范》(CECS22-90)
(3)《基坑土钉支护技术规程》(CECS96:97)
(4)《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-)
(5)《建筑地基基础设计规范》(GB50007-)
(6)《建筑基坑工程技术规范》(YB9258-97)
(7)《建筑和市政降水工程技术规范》(JGJ/T111-98)
(8)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-)
2.2.2基坑支护设计
一、边坡支护方法
基坑侧壁安全等级为二级，关键性系数Y0＝1.0。
二、支护剖面：土钉墙
一）土钉部署
水平间距1.5m，垂直间距1.5m，井字型，倾角5～158，孔径100mm。
二）布网筋
分布筋&6.5@250×250mm，加强筋&10。
三）土钉长度及钢筋直径(自上而下)
第一排：L=7m Φ16
第二排：L=6m Φ16
第三排：L=5m Φ16
四） 注浆及面板设计
P.O 32.5一般硅酸盐水泥，中砂，粒径5～10mm石子。
注浆水灰比：0.4～0.45
面板：设计强度C20，砼厚度8～10cm。
2.3 混凝土垫层工程
一、材料
混凝土采取商品混凝土浇筑。
二、施工准备
1.通知搅拌站提前送交所需技术资料。
2.准备好所需工具：铁锹、平板振动器、滚杠、木搓板等。
2.4基础钢筋工程
一、基础钢筋施工
1.工艺步骤：
划钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑基础及基础拉梁钢筋→绑柱插筋
2.划钢筋位置线：
按图纸标明钢筋间距，算出基础实际需用钢筋根数，通常让靠近基础模板边那根钢筋离模板边4cm，在基础砼垫层上弹出钢筋位置线。
3.绑扎拉梁钢筋。
a.按弹出钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。依据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，通常情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
b.钢筋绑扎时，靠近外围两行相交点每点全部绑扎中间部分相交点可相隔交错绑扎，双向受力钢筋必需将钢筋交叉点全部绑扎。如采取一面顺扣应交错变换方向，也可采取八字扣，但必需确保钢筋不位移。
c.摆放基础混凝土保护层用1：1水泥砂浆垫块将不能承受上部荷载，我们将用同基础砼强度砼块做成保护层垫块。垫块厚度等于砼保护层厚度，按0.5m左右距离梅花型摆放。
d. 基础拉梁钢筋均采取闪光对焊焊接接头，柱纵向钢筋采取滚压直螺纹套管接头连接，机械连接或焊接除应按规程要求抽取试样外，接头位置也应符合设计及施工规范要求。
e插筋绑扎牢靠，柱筋甩出长度不宜过长，其上端采取用箍筋绑扎固定，并在柱四面用铁丝拉结固定方法，确保柱插筋垂直、不歪斜。墙筋按一层高度插筋，并搭设好墙板钢筋绑扎临时脚手架，将插筋上端绑扎固定在上部水平钢管上用以确保甩筋垂直、不歪斜、不倾倒、变位。
2.5 基础模板工程
混凝土结构模板工程，是确保工程结构外形和尺寸关键。全现浇框架结构工程施工用模板，现在关键有木模、组合钢模、大模板、定型模板、滑升模板等。本工程依据结构类型、建筑选型和施工条件采取竹面大模、和定型模板等。
一、基础模板
a.工艺步骤：
基层清理→测量弹线→砌筑砖模→水泥砂浆找平→清理。
2.6 基础混凝土工程
一、基础混凝土工程
该工程基础为独立基础和带型基础。为确保整体性和刚度，要求混凝土一次浇筑完成。同时怎样避免大致积混凝土出现有害裂缝，怎样提升混凝土抗裂性能，是基础大致积混凝土施工关键问题。
一、预防大致积混凝土裂缝关键方法
1.裂缝产生原因
混凝土在浇筑早期，水泥在水化过程中产生大量热量，使混凝土表面散热条件很好，热量可向大气中散发，所以温度上升较少，而混凝土内部因为散热条件较差，温度上升较快。混凝土内部最高温度多发生在浇注后3～5天内，当混凝土内部和表面温差过大时，就会产生温度应力和温度变形。温度应力和温差成正比，当这种温度应力超出混凝土内外约束力时就会产生裂缝。而混凝土内部温度和混凝土厚度及水泥用量相关。混凝土越厚，水泥用量越大，内部温度越高。所形成温度应力和混凝土结构尺寸相关，在一定尺寸范围内，混凝土结构尺寸越大，温度应力越大，所以引发裂缝可能性越大。这就是大致积混凝土为何轻易裂缝关键原因。所以预防混凝土出现裂缝关键就是控制混凝土内部和表面温差。
混凝土内部因为水泥水化热而形成中心温度高，热膨胀大，所以在中心产生压应力，在表面产生拉应力。当拉应力超出混凝土抗拉强度值和钢筋约束作用时，一样会产生裂缝。
大致积混凝土在施工阶段，外界气温越高，混凝土浇注温度越高。当气温骤降会增大外层混凝土和内部混凝土温度梯度，造成温差和温度应力，而产生裂缝。
在混凝土硬化之前，混凝土处于塑性状态。上部混凝土均匀沉降受到了限制，如碰到钢筋或大混凝土骨料，或平面角大混凝土，其水平方向减缩比垂直方向更难时，这么就会形成相互平行深裂缝。预防出现这种裂缝最好方法是，连续浇筑和修整抹面，并立即养护，保护混凝土免受风吹日晒。同时在硬化阶段最初是取得30％自由水几乎不引发收缩，伴随混凝土继续干燥而使20％吸附水溢出，就会出现干燥收缩。而表面干燥收缩快，中心干燥收缩慢，所以表面产生拉应力而出现裂缝。
再者混凝土拌合或浇筑时，因为拌合物塌落度不一样，或采取外加剂不一样，石子粒径和品种不一样，和振捣密实度不一样，全部会影响混凝土匀质性。因为匀质性不一样，造成混凝土弹性模量不均匀，所以在收缩变形过程中造成应力集中，引发裂缝。
2、预防大致积混凝土裂缝关键方法
依据我们对大致积混凝土结构施工经验，为预防产生温度裂缝，应着重在控制混凝土温升、延缓混凝土降温速率、降低混凝土收缩、提升混凝土极限拉伸值、改善约束和完善结构设计等方面采取方法。
1）降低水泥水化热
a.为有效降低大致积砼水化热温度, 水泥应选择水化热低和安定性好水泥,在满足设计强度要求前提下，应提升掺合料及骨料含量，尽可能降低每立方米混凝土水泥用量，可降低水化热，使混凝土降低升温（具体施工时以配合比为准）。
b.掺加水泥用量10％左右复合性掺合料FHK等量替换水泥，不仅可替换部分水泥而且可改善混凝土粘塑性和可泵性，降低混凝土水化热。
c.粗骨料宜采取粒径较大级配良好粗骨料，细骨料宜采取中粗砂，含泥量小于2％。而且在满足可塑性前提下，应尽可能使砂率降低。而且在确保大致积混凝土强度及塌落度要求前提下，提升骨料含量。
2）降低混凝土入模温度
a.选择较适宜气温浇筑大致积混凝土，尽可能避免炎热天气浇筑混凝土。
b.掺加缓凝剂和减水剂等外加剂FN－S4，不仅能使混凝土和易性有显著改善，同时又降低了10%左右拌合水，节省10％左右水泥从而降低水化热。同时可使初凝和终凝时间对应延缓5～8h，可大大降低在大致积混凝土施工过程中出现温度裂缝可能性。
3）、提升混凝土极限拉伸强度
a.采取分层分段法施工，分层有利于混凝土水化热散失，加强混凝土振捣提升密实度和抗拉强度，降低收缩变形，确保施工质量。
b.可采取二次振捣以提升混凝土和钢筋握裹力，预防因混凝土沉落而出现裂缝，降低内部微裂，增加混凝土密实度，提升抗裂能力，使上下两层混凝土在初凝前结合良好。同时采取二次振捣还能够封闭第一次振捣过程中水分，空气上升在混凝土中形成微孔，提升混凝土抗裂能力和抗渗性。
4）加强温度控制
a.施工中进行温度监测控制，当发觉混凝土内部温度和表面温度差超出25℃时，应立即加强保温或延缓拆除保温材料，以预防混凝土因过大温度应力而产生裂缝。
b.混凝土浇筑以后，做好混凝土保温保湿养护，缓缓降温，充足发挥混凝土徐变特征，降低温度应力。
c.采取长时间养护，要求合理拆模时间，延缓降温时间和速度，充足发挥混凝土"应力松弛效应"
d.加强温度监测管理，实施信息化控制，随时掌握混凝土内温度改变，立即调整保湿和养护方法，使混凝土温度梯度和湿度不致过大，以有效控制有害裂缝出现。
二、基础砼施工方案
要确保满足砼强度等级要求，就要确保承台和拉梁浇筑质量，砼施工方法按一次性浇筑，不留施工缝。砼配制和运输方法选择是影响施工进度和质量关键，故本工程拟采取商品砼进行混凝上泵送方法进行施工。
1.混凝土供给
本工程选择本企业搅拌站供给混凝土。搅拌站生产能力为90ｍ3／ｈ。要求搅拌站严格控制原材料质量，搅拌时间最少2min，对砂石采取降温方法，并严禁使用刚出厂高温水泥。以确保砼出机温度小于30℃。要求初凝时间大于8ｈ。
2.施工准备
a.混凝土搅拌前，提供水泥3d强度汇报、材料复验汇报、配合比、材料合格证等资料。
b.施工前对各部门管理人员进行明确分工，确保各工序应有专员负责，并明确各自职责。对各岗位施工人员进行施工技术交底。
c依据工程具体情况合理部署泵车位置，落实电源、水源和现场照明、通道。预先确定通讯联络方法，现场设专职调度员统一指挥。
d.在泵送前对泵送机械设备进行全方面检验，以确保在作业时间运转正常。
e.检验混凝土输送管道铺设是否合理牢靠。
f.泵送前先将料斗、阀箱等部位用清水湿润，然后再加入一定水泥砂浆进行泵送。水泥砂浆配合比为1：2，水泥砂浆用量取决于输送管长度和弯头数量。
g.安排专员在浇筑混凝土时应常常观察模板、钢筋、预留洞、预埋件和插筋等有没有移动、变形或堵塞情况，发觉问题立即处理，并应在已浇筑混凝土凝结前修正完好。
h.尽可能避免在雨期施工。在浇筑遭遇降雨时要立即对已浇筑砼部位进行遮盖，避免雨淋、造成水泥浆流失降低强度。
3.混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑方法采取泵送工艺，1台混凝土输送泵浇筑完成。采取由一端开始施工循序渐进，分层浇筑方法，确保上、下层浇筑间隔不超出初凝时间。浇筑混凝上应连续进行。如必需间歇，其间歇时间应尽可能缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完成。
(2)管道铺设要求：
管道铺设对泵送效率影响很大，所以在现场布管时应该注意以下问题：
a.敷设标准是"路线短，弯头少，接头严密"，输送管道配管线路最短，管道中尽可能少采取弯管和软管，更应避免使用弯度过大弯头，管道末端活动软管弯曲不得大于180度，并不得扭曲。
b.泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地限制，宜用半径lm以上弯头，不然压力损失过大，管道应用木方垫牢。
c.垂直管道应加以固定，固定间距为3m左右。
d.变径管后最少第一节为直管、水平管应向下倾斜，然后在接弯管，泵送高度超出10m时在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度2/3。
e.布管时必需搭设泵管支架，严禁泵管直接接触基础钢筋。
(3)泵送作业注意事项：
a．泵机在用水泥砂浆湿润过程中，应立即输入混凝土拌和料，以防空气进入筏箱。假如混凝土供给不上应暂停泵送。
b．泵送作业刚开始时应缓慢压送，同时应检验泵机运转是否正常，输送管接头是否漏浆。如发觉异常应立即停泵检验。
c．泵机料斗上应装有滤网，并派专员检验以防大块石子进入堵塞泵管。
d．泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面不得低于料斗口20cm。泵送工作因混凝土供给不上而暂停时，应每隔l0min反泵一次，以免混凝上发生沉淀堵塞泵管。
2）混凝土浇注关键点
大致积混凝土浇筑，依据整体连续浇筑要求，结合结构尺寸大小、钢筋疏密、混凝土供给条件等具体情况通常采取三种方法。a.全方面分层b.分段（块）分层c.斜面分层。依据本工程特点及选择机械情况施工中将采取斜面分层浇筑施工方法。振捣工作应从浇注层开始浇筑混凝土逐层上移，以确保分层混凝土之间施工质量。
承台混凝土浇筑时间为基础承台钢筋隐蔽工程经监理验收合格后。主体浇注区计划使用1台泵车浇筑完成。采取循序渐进，分层浇筑方法，确保上、下层浇筑间隔不超出初凝时间。浇筑混凝上应连续进行。采取斜面分层，每层厚度50cm～60cｍ，循序渐进。混凝土输送泵和泵车由现场指挥人员统一调度。
3）振捣：
混凝土采取机械振捣，依据砼泵送时自然形成坡度实际情况，在每个浇筑带前、后部署两道振捣器，第一道部署在卸料点，关键处理上部振捣；第二道部署在砼坡角处，确保下部砼密实，为预防砼集中堆积，先振捣出料口处砼形成流淌坡度，然后全方面振捣。在卸面上各振捣点要严格控制振捣时间、移动间距和插入深度，每个浇筑带配专员指挥振捣工作，预防漏振。分层浇筑，振动棒应插入下层5cm左右， 以消除两层之间接缝。振捣时要尽可能避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。最终一层每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实，木抹搓平。
混凝土振捣操作关键点为：
a.混凝土自吊斗口下落自由倾落高度不得超出2米，浇筑高度如超出3米时必需采取方法，用串筒或溜管等。
b.振动棒操作， 要做到"快插慢拔"。在振捣过程中，宜将振动棒上下抽动，以使上下振动均匀，每点振动时间通常为15S--20S为宜，插点要均匀排列，逐点移动，次序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距小于振捣作用半径1.5倍(通常为30～40cm)同时还应视混凝土表面呈水平不再下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。振捣上层时应插入下层5 cm，以消除两层间接缝。
c.每一振点延续时间，以表面展现浮浆和不再沉落为标准，同时避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，发觉有变形、移位，各相关工种相互配合进行处理。
d.混凝土浇筑时设专员负责墙板插筋保护工作。随时对变形、移位，插筋进行修复。并在混凝土收面之前将浇筑时溅在钢筋上砼浆随时用抹布清理洁净。
e.砼表面处理：
　 浇筑混凝土之前应在墙、柱等预留插筋上及周围护坡壁上按6m见方左右正确抄平，作为浇筑混凝土表面收面标高控制线。
混凝土表面应进行二次收面。因为泵送砼表面水泥浆较厚，在浇筑后第三层混凝土后初步按标高用长刮尺刮平浮浆。然后用木槎板反复搓压数遍，使其表面密实。在初凝前再用木抹子和铁抹子搓压进行二次收面，最终用硬毛刷进行拉毛。这么能很好控制砼表面龟裂，降低砼表面水分散发，消除塑性裂缝。
4.混凝土测温
为了掌握大致积混凝土升温和降温改变规律及砼内外温差，为养护方法调整提供依据，本工程大致积砼施工时采取温度计对大致积砼进行温度监测。
ａ.测温点部署
　　选择含有代表性位置每个主浇筑区共设固定测温部署点共2组，一组3处（各浇注区测温孔部署图详见附图）。延浇筑高度，分别部署在底部、中部、和表面。上下测温点距混凝土上下表面50～100mm，中测点在基础截面中心。并给每个测温孔进行编号。测温孔用φ25薄皮钢管制作，每组测点埋设3根铁管，管长分别为150mm、950mm。在混凝土浇筑之前进行绑扎固定，确保其在混凝土浇筑过程中不会偏移。上下口用软木塞作临时封口，避免在浇筑混凝土时灌入灰浆影响测温。
ｂ.测温制度
浇筑12h后开始测温工作，混凝土浇筑后前七天，间隔每4h测一次；第8～15d天天测一次。待15d后监测结束。每次监测由各工区设专员负责，统计全部测温原始统计，并依据原始统计绘制混凝土温度改变曲线，并整理出测温结果分析汇报。
7.砼养护
为了确保新浇砼有适宜硬化条件，预防早期因为干缩产生裂缝，砼浇筑完成后应加以覆盖和浇水。本工程采取保湿养护法。混凝土浇筑完成后，应在12h以内在砼表面覆盖塑料薄膜和浇水并在上部覆盖保温棉毡。浇水次数应能保持混凝土有足够润湿状态，砼需补充水分时，在薄膜上开小孔用软管进行补水养护14昼夜。同时考虑到大致积施工特点，早拆模板不仅使混凝土表面轻易出现干缩裂缝，同时在混凝土表面和外界温差也不易控制，所以模板拆除应在14d以后进行。
　　混凝土水化热释放是个连续过程，大约在第三天混凝土内部温度达成最高。在其水化热释放早期，假如在混凝土表面蓄水养护，利用水良好导热性减轻混凝土表面温度。因为此时外界温度实际上是水温，温度差值可降到一个可控范围内。但蓄水养护期间势必会给下一步放线造成影响。所以要求工长将放线工作提前展开。在局部混凝土表面进行二次收面后，随即进行分块、分片放线工作，结束以后进行保温覆盖和浇水养护。在工人进行基础上部施工吊线时可临时将保温棉毡揭开，工作结束后随即重新盖好。
5.质量标准
a.砼所用水泥、水、砂、石子、外加剂等必需符合施工验收规范要求；
b.砼配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必需符合设计和施工验收规范要求。
c.砼强度试块取样、制作、养护和试验应符合《砼强度检验评定标准》要求。
d.砼应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹层等现象.
6.施工中应注意质量问题
a. 对商品混凝土应严格控制水灰比。
b. 细部结构处理是防水微弱步骤。施工前应审核图纸，特殊部位如施工缝、预埋件等细部要精心处理。
3.主体工程施工方案
3.1.主体钢筋工程
一、主体梁、柱、板钢筋绑扎
1.钢筋位置划线：
划线处：梁箍筋位置划在纵向钢筋上，平板钢筋划在模板上，柱箍筋在两根对角线纵向钢筋上。
2.绑扎钢筋间距应符合设计要求，梁配有双排钢筋构件，上下钢筋之间应垫以Ф25垫铁间距mm，以保持双排钢筋间距正确。配有双层钢筋网砼板，应依据钢筋直径、网格大小配置钢筋马凳以预防上层网片在施工中受压变形，设Ф10钢筋马凳，双向间距500。墙板双层钢筋中设拉钩钢筋，拉筋由双层钢筋中设拉钩钢筋，拉筋依据设计要求设置。
3.受力钢筋混凝土保护层按设计要求留置。
4.箍筋绑扎：箍筋接头在柱中环向交错部署，在梁中应纵向交错部署。箍筋绑扎和主筋应相互垂直，不得滑落偏斜，四角和主筋平贴紧密，位置正确。箍筋间距必需符合设计要求。
5. 梁和柱主筋和箍筋交接处应将四角点全部绑扎牢靠，其它部分可间隔绑扎。
6.楼板和墙内纵横向钢筋靠四边两行每一交接点全部绑扎牢靠，双向受力钢筋每个交叉点全部绑扎。
7.绑扎钢筋拧扣应拧一转半以上，以防松动，并随手将绑扎铅丝拧向骨架内部。
8.绑扎骨架时，必需采取交叉式十字扣，必需时尚应加设钢筋十字斜撑，以确保骨架稳定不变形。
10.相互交叉现浇构件，应注意钢筋相交位置和排列。
11.梁或板中钢筋如因安装暗管、预埋件而必需动时，应按设计要求大于300洞增加加强钢筋，小于300洞钢筋不能截断。
浇注前，在顶板上敷设管道，必需采取马凳将其架空，以确保在浇注砼时钢筋位置不受影响。
二、结构柱钢筋绑扎
1.结构柱钢筋绑扎
a.先砌墙后浇筑结构柱。结构柱插筋锚入基础内长度应满足设计要求。钢筋接头设在梁板上面，伸出梁、板面高度要符合设计和规范要求。先将每根柱全部箍筋套在下层伸出搭接筋上，划出箍筋间距逐一绑扎，箍筋搭接处要沿受力钢筋方向错开绑扎，箍筋端头平直长度大于l0d(箍筋直径)，弯钩角度大于135度。
b.为使结构柱钢筋位置正确，在砌马牙槎时应沿墙高每500设两根Ф6水平拉结钢筋和结构柱钢筋绑扎连接。
c.砌完砖墙后应对结构柱钢筋进行修整，以确保钢筋位置及间距正确，然后即可支模浇筑。
2.质量标准
a.钢筋应有出厂合格证和试验汇报，钢筋品种和质量必需符合设计要求和相关标准要求。
b.钢筋带有颗粒状或片状老锈，经过除锈后仍留有麻点钢筋，严禁按原钢筋规格使用，钢筋表面应保持清洁。
c.钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必需符合设计要求和施工规范要求。
d.钢筋焊接接头按要求取试件，其机械性能试验结果必需符合钢筋焊接及验收专门要求。
e.钢筋网片和骨架绑扎和焊接质量应符合规范要求。缺扣、松扣数量不超出绑扎数量扣数10％，且不应集中；骨架无漏焊、开焊不超出焊点数2％且不应集中。
f.弯钩朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范要求，其中搭接长度检验结果，每个搭接长度不少于要求值。
g.用一级钢筋制作箍筋，其数量、弯钩角度和平直长度均应符和设计和施工规范要求。
h.焊接质量满足《钢筋焊接及验收规程》要求。
3.2框架梁模板、顶板支设
一、框架梁模板
框架梁底模全部采取18mm竹胶合板模，梁底模板宽为梁净宽。框架梁侧模采取15厚竹胶合板模，模端部搁置于柱模上，长度等于梁净长；高度：梁高等于(梁高-板厚)。梁模支撑板模，梁侧模夹底模。框架梁侧模外楞采取48mm×3.5mm钢管夹固：梁高大于700mm时，梁中设直径12mm对拉螺栓，2根48mm×3．5mm钢管，3型扣件紧固，间距400mm，
梁底标高要符合图纸尺寸， 按设计要求起拱通常跨度大于 4m时，起拱0.2％-0.3％梁口要有和梁宽尺寸一样撑口条以确保梁宽。
二、顶板模板
⑴ 制作：采取10mm竹胶合板，在梁模板制作完成后，井字梁楼板，根据图纸尺寸，算出板四边边长，根据尺寸制作模板，根据图纸轴线，给模板编组、编号，模板按组按号堆放。
⑵ 模板支设
模板通常支设工艺步骤：
立柱支设安装升降头－－安装桁架－－柱头顶板调整－－铺模板块及边角－－刷脱模剂－－检验验收－－下道工序。
楼板模板全部次龙骨采取50mm×100mm方木，间距小于300mm，主龙骨采取2根48mm×3.5mm钢管，间距750mm。楼板模板支撑架采取48mm×3.5mm钢管支撑，立杆间距平台板下小于0.8m×0.8m，梁下立杆应加密，间距不大0．5m×0．5m，横杆沿高度方向间距1.Om。
a. 依据模板设计，先在楼板或地面弹出立柱位置。
b. 依据楼层标高初步调好立柱高度及升降头高度并调平加固好龙骨。
c. 当完成第一个立柱和桁架支设工作后,可跟随安装模板块。
d. 依次架设其它立柱、升降头和龙骨。
e. 依据桁架长度,调整立柱垂直度和升降头高度，然后用水平尺调整整个模板水平度。
f. 安装斜撑，将连接逐一销紧，直到完成整个面积。
本工程主体采取大模板。顶板模板采取快速脱模系统，梁柱接头模板采取专用定型钢模。

梁模板设计
梁底模全部采取18mm厚竹胶合板模，梁底模板宽为梁净宽。框架梁侧模也应采取18厚竹胶合板模，模端部搁置于柱模上，长度等于梁净长；高度：(梁高-板厚)。梁模支撑板模，梁侧模夹底模。框架梁侧模外楞采取48mm×3.5mm钢管夹固,假如梁高大于700mm时,梁中设直径14mm对拉螺栓，2根48mm
×3.5mm钢管，3型扣件紧固，间距400mm，梁模组装如上图所表示：
楼板模板设计
楼板模板采取15mm厚竹胶合板大模板，宽等于板底净尺寸，板模搁置于梁模上。下铺设5cm×10cm方木间距30cm，采取快速脱模技术(其搭设方法详见脚手架工程)。模板施工时，应严格按设计要求设置、预留洞及埋设预埋件，预留洞及埋件位置必需正确。梁下立杆应加密，间距不大0.5m×0.5m，横杆沿高度方向间距1.Om。楼板平台模板支撑见下图：
柱模设计
本工程矩形截面柱模采取18厚木胶合板模板、50×100方木竖档间距200，钢管横箍间距500，全部采取对拉螺栓加固，Φ14＠500*500设置，柱子底部采取双钢管箍。当柱截面尺寸≥500时,设对拉螺栓,螺栓直径和间距经计算确定. 柱模拼装见下图

模板工程施工准备
1)在安装前，要做好模板找平、定位基准工作。
2)进行中心线和位置线放线：
模板放线时，先清理好现场，然后依据施工图用墨线弹出模板轴线和中心线。
3)做好标高测量工作
用水准仪把建筑物水平标高依据实际标高要求,直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时,也能够采取间接引测方法，即用水准仪将水平标高先引测到过渡引点,作为上一层结构构件模板基准点，用来测量和复查标高位置。
4)进行找平工作
模板承垫底部要预先找平,以确保模板位置正确，预防模板底部漏浆。另外，在外墙部位继续安装模板前,下层模板不拆除,方便上部模板固定和预防施工缝处混凝土漏浆。
5)设置模板定位基准
采取钢筋定位,即依据构件断面尺寸切割一定长度钢筋，绑扎在竖向主筋上,并按两排主筋主心位置分档，以确保钢筋和模板位置正确.
6)模板和配件检验
按施工需用模板及配件对其规格、数量逐项清点检验，未经修复配件不得使用。
7)安装前准备工作
a．进行二级技术交底：施工工长向施工班组责任人技术交底；施工班组技术责任人向操作人交底。施工工长采取书面交底，施工班组以书面或口头交底。
b.胶合板模板使用一次后应涂刷隔离剂,在涂刷隔离剂之前应先将模板上灰浆铲除清理洁净,严禁在模板上涂刷旧机油,以免污染构件钢筋。
c．模板支撑承接面应平整坚固，准备好垫木。
模板支设要求
1)按模板设计循序拼装,以确保模板体系整体稳定性。
2)配件必需装拼牢靠。支柱和斜撑下支撑面应平整垫实，并有足够受压面积。
3)预埋件和预留孔洞必需位置正确，安设牢靠。柱扣模前仔细检验预埋件是否遗漏或安装是否牢靠。
4)柱模板底面应找平,下端应和事先做好定位基准靠紧垫平。
5)模板必需支撑牢靠，预防变形，侧模斜撑部位应加设垫木。
6)支柱所设水平撑和剪力撑，应按结构和整体稳定性部署。
7)多层支设支柱，上下应对应设置在同一竖向中线上。
8)柱、梁模板上对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得生拉硬顶。
9)钢楞应采取整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于200mm。
10)柱子模板、楼板模板拼缝处采取海绵双面胶带。
A、梁板模板支设要求
1)梁模板组拼：
复核梁板底标高，校正轴线位置无误后，搭设垫平模板支架(包含
安装水平拉杆和剪力撑)，固定龙骨，在次龙骨上铺钉底模，拉线找直。
然后绑扎钢筋，安装并固定梁侧模板．
2)当梁高≥700，粱侧模采取对拉螺栓紧固。对拉螺栓采取φ14钢筋
两端套丝，梁侧模中部设置双钢管，对拉螺栓用3形扣件紧固。
3)按设计要求起拱(通常跨度大于4m时，应起拱3‰，悬挑构件均按跨度5‰起拱，且起拱高度大于20mm)，主次梁交接时，现主梁起拱，后次梁起拱。安装外楞、拧紧对拉螺栓，调整梁口平直。复查梁模尺寸，并加设模板支撑。
4)梁板模板安装应注意以下事项：
(1)梁口和柱头模板连接尤其关键，必需按模板设计封严撑牢。
(2)梁模支柱按模板设计要求支设。底层支柱应支撑在平整坚实地面上，并在底部加垫50×300木板，并加设木楔楔紧，调整标高,分散荷载,以防发生下沉。
(3)采取扣件钢管脚手作支架，扣件必需紧固，要抽查扣件力矩，横杆步距要按设计要求设置。支柱之间依据楼层高度内设两道水平拉杆和斜拉杆。
(4)梁钢筋通常在梁底模支好后绑扎，找正位置和垫好保护层垫块，清除垃圾杂物，经检验合格后方可安装梁侧模。侧模要包住底模。
(5)因为多种设备管道安装要求，需要在模板上预留孔洞时，应尽可能使穿梁管道孔分散，穿梁管道孔位置应设置在梁中部1／2梁高范围内，以防减弱梁截面，影响梁承载能力。
B、柱模支设要求
1)安装柱模板时先在基础顶面(或楼面)弹出柱轴线和柱截面尺寸边线，同一轴向先弹出两端柱轴线及边线，然后拉通线弹出中间柱轴线和边线。
2)根据边线