模板专项综合标准施工专业方案.doc

石狮国宾壹号院工程
模板专题施工方案

编制人：李代刚
校对人：
审核人：
审批人：
日 期： .11.10

中天建设集团福建分企业
石狮国宾壹号院项目部

目 录
一、编制依据 1
二、工程概况 1
1、设计概况 1
2、现场情况 2
3、模板工程设计概况 2
三、施工安排 3
1、质量目标 3
2、施工部位及工期要求 3
3、人员准备 3
四、施工准备 3
1、技术准备 3
2、关键机具准备 4
3、关键材料准备 4
五、关键施工方法及方法 4
1、流水段划分 4
2、楼板模板及支撑配置层数 4
3、隔离剂选择及使用注意事项 5
4、支模架搭设要求 5
5、模板设计 6
6、模板现场制作及要求 19
7、模板拆除 20
六、质量标准及确保方法 21
1、质量标准 21
2、质量通病防治 22
3、质量确保方法 23
七、安全方法 24
八、成品保护方法 24
九、计算书 25
1、地下室.柱模板（设置对拉螺栓）计算书 25
2、标准层墙模板（木模板）计算书 34
3、地下室顶梁模板（扣件式、梁板分离）计算书 41
4、地下室顶板模板（扣件式）计算书 51
5、标准层梁模板（碗扣式、梁板分离）计算书 64
6、标准层2.9米层高板模板（碗扣式）计算书 75
7、标准层复式5.9米层高板模板（扣件式）计算书 84
十、附图 96

模板专题施工方案
一、编制依据
1、石狮国宾壹号院工程施工图纸
2、石狮国宾壹号院工程施工组织设计
3、建筑结构荷载规范 GB50009－
4、建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-
5、建筑工程冬期施工规程 JGJ/T104-
6、建筑工程大模板技术规程 JGJ/74-
7、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程 JGJ130-
8、建筑机械使用安全技术规程 JGJ 33-
9、建筑施工安全检验标准 JGJ 59-
10、相关加强建设工程施工现场大模板工程施工安全管理通知 []1039 号
二、工程概况
1、设计概况
序号
项 目
内 容
1
建 筑 功 能
住宅
2
建筑面积
总建筑面积
87722.44 ㎡
3
建筑层数
地下
1层
地上
34层
4
建 筑檐 高（H）
99.9m
5
结构形式
基础结构形式
高层桩基础，低层天然基础
基础底板
筏板
主体结构形式
剪力墙
06
关键 结构 断面 尺寸
基础底板厚度(㎜)
高层1600、其它400
顶板梁尺寸(㎜)
500*1000等
墙体厚度(㎜)
200、250、300、350、400
柱截面尺寸(mm)
700*900、650*650等
上部梁尺寸(㎜)
300*500等
楼板厚度(㎜)
120、140
7
楼梯结构形式
钢筋混凝土板式楼梯
2、现场情况
（1）施工现场场地较狭小，基础施工阶段模板及支撑系统堆放区均设在9区；待地下室施工出±0.000后，主体结构施工阶段模板及支撑系统堆放区设置在地下室顶板。
（2）模板场地必需硬化，用于加工、堆放模板，搭设插放架放置定型模板，并设走桥和防护栏杆等隶属设施。
（3）集中加工车间、顶板模板等木工加工棚设置在地下室顶板指定部位，并在塔吊工作半径内。
（4）具体加工车间及堆场等，详见（附图1、2）
3、模板工程设计概况
模板体系设计参数表
序 号
部位
面板
支撑体系
连接件
1
地 下 部 分
柱
15mm 厚
多层板
60×80mm 木方，柱箍采取16#槽钢，斜向φ48 钢管支撑。
高强对拉螺栓
板.无梁板（层高3.8m）
15mm 厚 多层板
主龙骨采取 50×50×3mm方钢管，间距700mm，次龙骨采取 60×80mm木方间距250mm，立杆间距700mm，采取Ø48长3.5m满堂红钢管支撑。
扣件、U 型托
梁（层高3.8m）
15mm 厚 多层板
主龙骨采取 100×100mm木方，间距900mm，次龙骨采取 60×80mm木方间距150mm，立杆间距900mm，采取Ø48长3.5m满堂红钢管支撑。
扣件、U 型托
2
地 上 部 分
板（标准层 高2.9m）
15mm 厚 多层板
主龙骨采取 50×50×3mm方钢管，间距1200mm，次龙骨采取 60×80mm木方间距300mm，立杆间距1200mm，采取Ø48长2.5m满堂红钢管支撑。
扣件、U 型托
梁（标准层2.9m）
15mm 厚 多层板
主龙骨采取 100×100mm木方，间距1000mm，次龙骨采取 60×80mm木方间距300mm，立杆间距1200mm，采取Ø48长2.5m满堂红钢管支撑。
扣件、U 型托
剪力墙（标准层2.9m）
15mm 厚 多层板
60×80mm木方，柱箍采取φ48 钢管.
高强对拉螺栓
3
楼梯
楼梯
15mm 厚 多层板
楼梯及休息平台底模采取 15 厚双面覆塑 多层板作板面，60×80mm 方木作龙骨。踏步模板采取木模板。
扣件、U 型托
4
楼板
板
15mm 厚 多层板
满堂红脚手架
扣件、U型托
（以上内容依据模板体系设计情况按实填写）
三、施工安排
1、质量目标
整体质量目标：为“合格”工程，由第三方检测评定综合评分不低于85分。
2、施工部位及工期要求
部 位
施 工 时 间
基 础 底 板
11月1日~11月30日
地下室结构部分
12月1日~12月30日
首层～6层
1月1日~2月15日
7层～结构封顶
3月1日~9月30日
3、人员准备
项 目
班组工人数量（人）
后台木模加工
20
顶板模板安装
100
墙体、柱模板安装
80
模板清理
20
四、施工准备
1、技术准备
（1）认真审阅图纸，会同水、电、设备等专业，认真进行图纸会审，确保留洞及预 埋件位置正确，发觉问题及早处理。工长、技术、质检等管理人员和施工操作人员 应提前学习相关规程、规范，熟悉施工组织设计和方案。
（2）提前做好加工订货工作；做好模板翻样工作， 并对模板零件、螺栓等材料预先提出加工计划。
（3）技术员认真熟悉图纸，编制模板配模图，现场配置大型裁板机进行集中拆板。（配模图见附图4）
2、关键机具准备（依据区域企业标准化设置集中加工配模选机械设备）
名称
数量
型号
功率(kVA)
进场日期
平刨
2
MB503
2.2
使用现场设备
压刨
2
MB106
7.5
使用现场设备
电锯
2
MJ236
5.5
使用现场设备
手提电锯
10
W-651-A
1.05
使用现场设备
电焊机
2
BX1-300 A
25
使用现场设备
大型裁板机
1
Q11-4X
10.5
集中裁板

3、关键材料准备
（1）依据模板设计，本工程模板配置所需关键材料及数量以下： （紧供参考）
序号
材料名称
规格
配置数量
进场时间
1
木模板
15mm
45000m²
随进度要求陆续进场
2
φ48 钢管立杆
2.5m
5000根
随进度要求陆续进场
3
φ48钢管横杆
6m
8000根
随进度要求陆续进场
4
φ48钢管立杆
3.2m
根
随进度要求陆续进场
5
φ48钢管横杆
5m
8000根
随进度要求陆续进场
6
U 型顶托
Ø40×500mm
16000个
随进度要求陆续进场
7
方木
60×80mm
65000米
随进度要求陆续进场
8
方木
100×100mm
10000米
随进度要求陆续进场
9
槽钢
16#
1200米
随进度要求陆续进场
10
方钢
50×50×3mm
0米
随进度要求陆续进场
（2）其它材料
辅助材料：海棉条、橡胶带、木楔子、钉子、铁丝、对拉螺栓、PUC套管。
五、关键施工方法及方法
1、流水段划分
地下室分为9个施工段，以后浇带划分；主体按栋号分为12个施工段：分别为1#、2#、3#、5~13#楼。
2、模板及支撑配置层数
每栋楼标准层配置3层顶板模板及支模架、2层剪力墙模板,满足进度要求所需。
3、隔离剂选择及使用注意事项
为模板便于脱模，且脱模后墙面平整光洁，应对模板表面涂刷隔离剂，以尽可能降低模板和砼粘结；新多层板不用涂刷隔离剂，周转三次以上用棉丝沾水性脱模剂擦拭。
4、支模架搭设要求
应福建省地方规范要求，支模架必需为梁板分离式搭设，详见下图：

梁板分离式支模架搭设

后浇带支模架独立支撑图

5、模板设计
（1）筏板模板设计
筏板侧模关键采取木模板，部分采取以砖代模。地下室墙体第一道水平施工缝非人防区留置在基础底板上返300mm 处，人防区在基础底板上返500mm。导墙模板支设在Φ22水平钢筋支撑上，水平间距 600 一道，板面采取 15mm 覆膜多层板拼装，主龙骨采取Ф48 钢管双拼，次龙骨采取60×80 木方，支撑采取钢筋下和底板钢筋绑扎。

筏板模板图
（2）基础筏板后浇带模板

筏板后浇带做法
（3）集水井、电梯井及柱墩模板做法
基坑模板做法：

基坑模板图

柱墩支模做法：

柱墩模板图
（4）墙体模板
依据图纸结构尺寸，确定各墙体木模配制方案。
墙体采取 15mm 厚多层板，木模板竖楞为60mm×80mm方木间距250mm，为避免模板板面钉眼留痕，在模板面事先用电钻打出直径4mm凹槽刷两道封边漆，然后用70mm自攻螺钉将方木钉于面板上，螺钉间距200mm。自攻螺钉面上刷一道防锈漆，最终用铁腻子找平钉帽。横楞为Ф48×3.0 mm 钢管双拼，间距 500mm，墙体采取Φ14 mm 穿墙螺栓经过“山”型件拉结，螺栓双向间距500×500mm，钢筋顶模棍采取Φ8 两头焊80mm钢筋头或水泥支撑，竖向间距1000mm，横向间距1000mm。支撑龙骨采取Ф48 钢管双向支撑。
地下室外墙及人防墙穿墙螺栓放置止水片，止水钢片采取50×50×3mm钢板中间打16mm孔，穿墙螺栓外侧采取锥型橡胶块。

每块模板和相邻模板连接方法：在模板边龙骨上打Ф14 孔，两块模板用Ф12 钩头螺栓连接，以下图：

阴阳角模板加工：

现场模板制作技术质量要求:
a.模板距两端 1/6 长度及中间处用通长 100×100mm 木方垫起（木模雨雪天气应用塑料 布遮盖）；堆放高度≤1.5m。
b.对于全部加工后模板表面平整度不得大于士 2mm。对加工每一块模板全部要按规 格进行分类，用红漆在后面标注其编号，并在自检合格前提下分批报验，报验时写报 验单，注明使用部位和编号。
c.模板管理，现场设模板堆放区，模板堆放应分规格、分类型集中堆放。
墙体模板安装施工工艺步骤：
楼层放线→弹控制线→模板底部找平→设备管线、门窗洞口预留预埋→隐检验收、交接检→安装模板→安放横楞及穿墙螺栓（或钢筋顶模棍）→固定斜拉支撑→调整垂直度→固定模板→自检→预检验收、交接检→下道工序施工。

墙体模板剖面图及立面图

外边墙柱模板安装大样（模板下挂200mm）
墙体安装技术关键点：
a.安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内杂物，依据墙体位置线在楼、地面上弹出墙体 50cm 控制线。
b.按图纸位置安装门洞口模板及其它预埋件，并进行检验。
c.安装前要对墙和模板位置线及楼地面标高进行验收，依据控制线安装模板就位，为避免混凝土跑浆出现烂根现象，支模前在模板下皮楼板剔除表面浮浆找平，加粘 3mm 厚海绵条。
d.依据模板安装图就位模板，按从角部到中间标准，先安装阴阳角，向相互垂直两个方向组拼，方便降低临时支撑设置。
e.为使模板接缝平齐不漏浆，拼装前预先在模板边肋处沿模板板面粘贴60×80mm 自粘海 绵条。
f.对拉螺栓（外墙带止水环）和钢筋顶模棍，钢筋头要刷红油漆。
g.模板安装时，要边就位，边校正，并随即安装加设支撑，确保穿墙螺栓和墙模保持垂直，调整斜撑和拉杆， 将斜撑和预埋长 500mm Φ25 钢筋地锚连接，校对模板垂直平整后，拧紧穿墙螺栓。
h.模板安装完成后，进行自检，检验扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密,办理预检手续。
（5）柱模板
本工程柱模均采取15mm厚覆膜多层板柱模，柱模安装高度为梁下皮，柱和主次梁节点处模板现场加工制作。
柱模施工工艺：
弹柱模位置线 → 模板就位 → 检验对角线、垂直度和位置 → 安装柱箍 → 全方面检验校正。
安装方法：
a.模板按要求加工为4片，就位后先用铅丝和主筋绑扎临时固定，模板和模板交接处粘贴海棉条。
b.通排柱，先安装两端柱；经校正、固定后，拉通线校正中间各柱，并经过花蓝螺栓或可调螺杆调整、校正柱模垂直度；打砼时，利用通线观察模板有没有变形走位立即调整。
c. 地下柱截面尺寸关键分类：
第一类正方形，截面尺寸为600*600：竖楞采取60×80木方，间距为150mm。柱箍为16#槽钢配合Φ14螺栓或为Φ48钢管双拼配合Φ14螺栓，最下一道距地200mm，向上间距≮400mm。

第二类长方形，截面尺寸为700×800、700×900、600×700、600×800、柱模板（以700×900为例）：长边柱模竖楞为60×80木方，间距为150mm，短边柱模竖楞同第二类。柱箍为14#槽钢配合Φ14螺栓，最下一道距地200mm，向上间距≮400mm。

d.柱模斜撑：柱上口柱箍采取Ф48钢管，和Ф48钢管斜支撑扣件固定。地锚用Ф14钢筋环，钢筋环和柱距离为3/4柱高，钢筋环内穿钢管和斜支撑扣件固定，钢筋环内钢管距地100，下部用木楔背实。柱每个方向设2道斜撑。
e.柱和主次梁交接处模板柱头模板，现场依据结构尺寸加工制作模板，采取15mm厚覆模多层板模板制作，安装时和框架柱搭接高度≧250mm。
（6）附墙柱模板
有附墙柱墙体模板采取多层板模板，模板次肋采取60*80木方，间距250mm，外楞采取ф48双钢管，横（内）、纵(外）向主楞间距均为600mm。穿墙螺栓水平间距为600mm，竖向间距为小于400mm（和附墙柱保持一致）。墙体穿墙螺栓直径为14mm，外套PVC套管，套管长度同墙宽。详见下图：

弹好墙边线及50cm控制线、外模下口20 cm水平线及外墙大角10cm控制线及角模位置线。在钢筋上弹出标高线。
（7）梁模板
梁模板采取15厚多层板模板。次龙骨采取5*10方木，主龙骨采取Φ48钢管。
a．施工工艺步骤.
弹出梁轴线及水平线并复核 → 搭设梁模支架 → 安装梁底楞 → 安装梁底模板 → 梁底起拱 → 绑扎钢筋 → 安装梁侧模 → 安装斜撑和穿墙螺栓 → 校核梁模尺寸、位置 → 和相邻模板加固。
b．安装方法
在柱墙上弹出梁轴线、位置线和水平线并复核。
带通线搭设梁支柱，梁次楞和梁底模板预先加工好，并按要求起拱。当跨度≥3.8m时，起拱高度为全跨度3‰。
梁侧模和60×80木方背楞预先加工成一体，待梁筋绑扎完成，清除杂物后进行安装，模板拼缝处粘贴海棉条。
c.梁支撑体系：
梁高小于等于650mm及梁宽小于500mm时：梁底5*10木方次龙骨间距小于150mm，（300mm宽梁次龙骨为3道）；主龙骨采取Ф48钢管做大楞，间距小于1.2m，两端固定在顶板立柱上；立杆间距≦1.2m，立杆排距≦1.2m，支模架立杆每个节点均须设置拉杆，步距≦1.5m。因为立柱间距较大，在梁中附加一道立杆，预防梁底弯曲变形。附加立杆必需和支模架每道拉杆采取扣件固定。在梁下口安装夹具，经过Ф14螺栓使夹具能够控制梁底不跑位，夹具间距小于600mm。

梁高大于650mm，小于等于800mm，且梁宽等于500mm时：梁底5*10木方次龙骨间距小于150mm，（500mm宽梁次龙骨为5道）；主龙骨采取Ф48钢管做大楞，间距小于0.45m，两端固定在顶板立柱上；立杆间距≦0.9m，立杆排距≦1.2m，支模架立杆每个节点均须设置拉杆，步距≦1.5m。因为立柱间距较大，在梁中附加一道立杆，预防梁底弯曲变形。附加立杆必需和支模架每道拉杆采取扣件固定。在梁中设一排对拉螺栓，间距小于600mm。

d．梁和方柱交接处模板节点
在梁柱交接处，在支设梁模板时，先做抱柱模板，抱柱模板在梁头处需切豁口，见下图。

（8）楼板模板
本工程楼板采取15厚多层板模板
a．工艺步骤：
搭设支架 → 安装纵、横木木楞 → 调整楼板下皮标高及起拱 → 铺设多层板模板 → 检验模板上皮标高、平整度。
b．多层板模板安装：
对于不够整模板楼板，拼缝不放在梁板、墙板交接处，尽可能选在顶板大面处，拼缝严密，并用塑胶带进行粘贴。
梁板节点处，铺板时关键控制板头和梁侧模上口在一条线上，避免未来出现错台。柱砼浇筑时高出2~3cm；弹线切割后高出梁底5mm。
墙和顶板节点：为确保墙和顶板按槎处不留施工缝痕迹，墙体砼浇筑时高出2~3cm；弹线切割后高出板底5mm，多层板和墙体接触面贴粘贴密封条，粘贴时，粘在多层板上口往下5mm位置，避免密封条吃进顶板。
c．楼板支撑：
楼板采取满堂红脚手架体系支撑。立杆间距顺主龙骨方向为800mm、垂直于主龙骨方向为1200mm，横杆第一排距地300cm，往上间距小于1.5m，立杆接头位置拉杆大于1道，扫地杆和最顶部拉杆必需设置。在设置布料杆部位，需在布料杆四个支撑脚下各加设一根立杆，和其它立杆采取钢管扣接。
多层板模板次楞采取60*80方木，主楞采取Φ48钢管，次楞间距≤25cm(假如次楞木方平放，间距小于20 cm)；主楞间距≤1.2m。
支架支柱从边跨一侧开始，依次逐排安装，立杆前先弹纵、横第一排立杆位置线。支架搭设完成后，检验板下龙骨和支柱连接及支架安装牢靠性，并依据给定水平线，调整支模翼托高度，将大楞找平。模板支撑见下图：

b.顶板支模时将木方沿墙在顶板模板下皮处设置，能有效封闭和漏浆，以下 图：

c.在浇筑顶板时，顶板和外墙交接地方采取多层板挡模，挡模固定利用外
墙模板第一道穿墙螺栓眼，挡模板高度为顶板厚度上下各增加 50mm，底部利用外墙穿墙螺栓眼固定（地下外墙螺栓暂不割掉），上部采取φ8钢筋和楼板附加钢筋固定。 详见下图：

（9） 楼梯模板
a.楼梯底板模板采取双面覆膜多层板，次楞采取60×80mm木方，间距300mm，梯板支撑次龙骨沿纵向分布。
b.采取一般钢管φ48×3.0做支撑架，立杆纵横间距小于1mm，横杆步距小于1200mm。
c.楼梯踏步模板采取定型木模板，踏步阳角预先埋设钢筋护角。
d.楼梯踏步在浇筑前按图纸要求预埋楼梯栏杆埋件。
e.梁侧模板采取钢管卡固。
f.楼梯水平施工缝留设在梯板斜段距两端1/3-1/4跨度范围。
g.搭设支撑脚手架时采取钢管抱柱或抱梁或采取斜撑确保其稳定性。
h.模板接缝处贴5cm宽胶带预防漏浆。

（10）檐口模板
a.檐口模板采取15厚多层板，60*80木方背楞现场制作，采取Ø48钢管支撑，墙体穿墙螺栓直径为14mm。穿墙螺栓水平间距为500mm，竖向间距为500mm。
b.墙体内楞采取60*80木方、外楞采取ф48钢管，内楞间距为400mm(竖向)，外楞（横向）间距为500mm（双排）。
c.墙体内部设模板支撑铁，两端涂刷防锈漆，竖向设置2道（依据墙体高度）。第一排距地20cm。
（11）加强带模板
因为加强带混凝土必需和相邻混凝土同时浇筑，拟采取采取多层板隔断，混凝土浇筑时先浇筑加强带混凝土，然后浇筑相邻混凝土，在混凝土初凝前将多层板撤出，再振捣密实。
（12）施工缝模板
水平施工缝：因为本工程墙柱混凝土和顶板混凝土一起浇筑，所以水平施工缝留置位置均在楼板上表面平。施工缝模板无需特殊留置。在混凝土初凝后立即拆除，混凝土表面进行剔凿，露出石子为止。
垂直施工缝：施工缝位置严格按预先计划位置留设（留设位置为梁板跨中1/3位置），楼板施工缝模板采取多层板固定，在多层板后上下口均设附加钢筋和顶板钢筋绑扎固定牢靠；梁施工缝采取钢丝网后加木条固定。在混凝土初凝后立即拆除，混凝土表面进行剔凿，露出石子为止。
楼梯施工缝：施工缝留置在上三步位置，用多层板分隔，附加钢筋和楼梯钢筋绑扎固定。在混凝土初凝后立即拆除，混凝土表面进行剔凿，露出石子为止。
6、模板现场制作及要求
（1）木质模板加工要求及质量标准
多层板下料尺寸正确，采取专用切割机裁割，预防毛边、飞边、破茬。模板裁口处立即用封边漆保护，降低裁口处再次产生毛边或遇水膨胀、松散变形。材料进场均应有合格证和检测汇报。
序号
模板类型
加工偏差（mm）
检验方法
1
顶板木模板
接缝宽≤1.5
观察及用木楔型塞尺检验
2
截面尺寸
≤2
对角线尺量
（2）对制作和加工管理和验收具体要求
木模板在工地现场加工，模板配置设专员负责。
木工加工组依据图纸对模板进行正确翻样，加工成型后，首先由加工组进行自 检，发觉问题立即整改；再由质检员对加工进行专检，控制模板加工许可偏差在要求范围内；使用前，由安装组对木制加工品再进行交接检，影响使用立即返回整修。
（3）木模加工配置完成后，应按使用部位分别编号，并码放平整，备用模板应遮盖保护，以免变形。
（4）模板及木方子应注意防雨保留，避免受潮变形。
（5）现场模板堆放场地必需扎实平 整或做硬化处理。
（6）木模板拆除后应立即清理，用棉丝将浮浆清除洁净。对于锯割过模板，应立即刷封边漆。
7、模板拆除
（1）模板拆除应严格实施拆模申请制度，由工长提前填写拆模申请，注明混凝土浇筑 时间、浇筑部位、同条件试块强度，由技术部门签署意见，同意后方可拆除模板。
（2）顶板底模拆除次序：水平杆→立杆支撑体系→主龙骨→次龙骨→顶板模板。先保留跨中支撑，以承受上部施工荷载，然后拆除拉杆。拆去支撑以前，在次龙骨下增加临时支撑，以确保主龙骨拆完时，不至全方面脱落。以出入口或已拆完房间为 出发点，拆支撑和龙骨时，由远向近，然后人工拆除模板，由近向远，一气呵成，将整 个房间模板全部拆完，不得遗留。严禁野蛮拆运，拆除时尤其注意对模板边角保护。
（3）侧模拆除要求
1）梁在混凝土强度能确保其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。
2）高温施工时应留置砼同条件试块，作为拆除穿墙螺栓依据，预防过晚拆不出来， 损坏模板。
3）模板拆除时，必需先拆双母口板、再拆露出子口模板、最终拆除阴阳角。严禁拆除次序错乱。
4）角模两侧混凝土墙面对其吸附力较大，或因角模移位被混凝土包裹，所以拆除时需先将模板外表混凝土剔除，然后用撬棍从下部撬动，先将角模脱出，不得用大锤砸角模，以免造成破坏，影响后序施工。
（4）顶板、梁、模拆除要求
1）混凝土强度符合下表要求后，方可拆除底模。

构件

底模
应达成设计 强度 %

设计强度
应达成强度

（Mpa）

板
6m≤跨度≤8m

75
C25
18.75
6m≤跨度≤8 m
C30
25
板
跨度≥8 m
100
C30
30
悬臂构件
任何跨度
100
C30
30
2）拆除底模时要搭设高凳，拆下模板由拆模人员传输至楼板面堆放，严禁野蛮拆 模，以免损坏模板。
3）底模支撑需保持三层连续支撑。
4）对悬挑构件支撑（如阳台、空调板、飘窗板等）采取连续支撑，待结构工程结束再拆除支撑。
5）支撑拆除
水平杆拆除：在每层顶板混凝土浇筑完成三天后即可拆除，用于下个流水段施工。
立杆及龙骨拆除：在每个房间内应先拆除中间立杆，留周围靠墙立杆托住龙骨；拆除时，先松动支撑上调整扣（以不能自动松动倾倒为止），逐根将立杆拆除；最终拆除靠墙立杆时先松动立杆调整扣，使主龙骨和立杆稍微脱离，然后在两侧分别设一名拆除人员，站在靠墙木梯子上，将主龙骨拿下，依此方法在房间内从里向门口退着拆除。伴随逐根主龙骨拆除，次龙骨会慢慢顺着其铺设方向和主龙骨脱离，在最 后一根主龙骨压住次龙骨情况下，操作人员先松动一侧主龙骨底下立杆， 另一个人站在次龙骨旁边，将次龙骨拆除下来，依次进行，逐步退至门口。 严禁站在和次龙骨下移相正确方向，以免次龙骨滑下伤人。
（5）后浇带模板拆除时间及要求
施工后浇带填补，应在主体结构施工完成用比设计强度等级提升一级微膨胀 砼浇筑。顶板模板拆除时，应保留后浇带模板及支撑，至后浇带砼浇筑后，强度达成100%方可拆除。
六、质量标准及确保方法
1、质量标准
达成《工程施工质量验收规范》合格标准，质量目标是：确保安济杯，制订模板配制质量规范要求。
主控项目：模板及其支架必需有足够强度、刚度和稳定性。
通常项目：
（1）模板接缝无漏浆，并浇水湿润。
（2）模板和混凝土接触面清理洁净并涂刷隔离剂，
（3）浇筑混凝土前，模板内杂物清理洁净。
现浇结构模板安装许可偏差,要求符合下表要求。
项次
项 目
许可偏差 (mm)
控制偏差(mm)
1
轴线位置（柱、墙、梁）
3
3
2
底模上表面标高
±3
±3
3
截面尺寸（柱、墙、梁）
±3
±2
4
每层垂直度
3
2
5
相邻两板表面高底差
2
1
6
表面平整度
2
2
7
预埋管、预留孔中心线位置
2
2
8
预埋螺栓
中心线位置
2
2
外露长度
+5 0
+5 -0
9
预留洞
中心线位置
5
+5 -0
截面内部尺寸
+5 0
+5 -0
2、质量通病防治
（1）梁柱节点变形；
（2）模板拼缝不严产生漏浆；
（3）模板拼缝处不平，使混凝土工程出现错台；
（4）模板清理不洁净或隔离剂涂刷不均匀，或使用隔离剂不妥产生粘模；
（5）模板里面杂物清理不洁净产生混凝土夹杂物；
（6）竖向模板下口堵缝不严使柱根、墙根产生烂根；
（7）对墙体阴角模板固定不牢，造成结构阴角胀模或跑模；
（8）冬期施工模板保温不好产生混凝土受冻；
（9）门窗洞口模板或预留洞口模板变形产生洞口不方正；
（10）单侧支模时，模板易上浮产生跑模；
（11）拆除后浇带模板时，不注意对后浇带进行支顶，使结构产生裂缝；
（12）悬挑模板拆除时，不注意正确支顶，使结构产生裂缝；
（13）拆除模板时，不立即清理、集中堆放，在楼板上造成过大施工荷载，使楼板产生裂缝；
（14）拆除模板方法不妥使模板损坏严重，并对模板造成冲击荷载；
（15）不注意对模板维护、维修和保养，不仅影响工程质量，还降低了模板周转次数。
3、质量确保方法
（1）本项目开展全方面质量管理工作,严格根据一案三工序法组织施工,严格根据图纸要求、根据工艺标准、根据规范要求施工,并坚持自检、互检和交接检工作方法。
（2）由技术部、物资部、质检员对进场模板、支撑和加工材料,进行认真检验,不合格严禁采取。
（3）为了确保施工质量，对进场班组人员进行考评，经过后才能够上岗。
（4）确保测量放线结构施工中轴线位置、标高位置正确。
（5）墙、柱合模前，墙、柱及梁内设置模板支撑铁（长度为墙厚-2mm），支撑铁端头刷防锈漆。依据墙、柱高度，设置3-4道支撑铁，第一道距地15cm左右，水平间距1000mm，以确保模板位置正确。
（6）墙、柱模板拼装前，先在墙根部，柱位置线以外粘贴海棉条。
（7）全部支撑、龙骨及柱箍规格、间距经计算确定，安装时严格实施。
（8）梁板应按规格要求起拱。
（9）通排柱、剪力墙、主次梁要拉通线对模板进行校正，通线拉好后，不要撤，随打砼，设专员观察模板有没有变形走位，立即调整模板。
（10）全部模板拼缝处均粘贴海棉条，和砼面接触模板面粘贴密封条。
（11）严格实施同条件试块砼强度达标制度，不达标绝不拆模。
（12）本工程提倡节省，反对浪费，严禁长料短用，对于浪费者长料短用者一旦发觉，给本材料十倍罚款。
七、安全方法
（1）必需严格实施项目制订安全生产责任制,各负其责。
（2）坚持周一安全教育活动,总结上周工作情况,对本周工作安排,有针对性教育,并认真统计。施工前，做好安全技术交底工作，做好文字统计并签字齐全。
（3）支模应按次序进行，模板及支撑系统在没有固定前，严禁利用拉杆支撑攀登，不准在拆除模板上进行操作。
（4）水平拉杆不准钉在脚手架等不稳定物体上。
（5）模板支撑要求符合施工组织设计及方案要求，不得私自更改。
（6）拆模时按次序逐块拆除，模板拆除后支先拆，先支后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分；拆除顶板时，设临时支撑，确保安全施工。
（7）拆模板时，对活动部件一次拆除，拆完后方可停歇，如中途停止，将活动部分固定牢靠，以免发生事故。
（8）在4m以上高空拆除模板时，不让模板等材料自由下落，更不得大面积同时撬落。
（9）模板上小配件等装入专用箱或背包中，严禁随手乱丢，以免掉落伤人。
（10）基槽上口1m范围内不堆放模板及支承件。塔吊运模板有专员负责指挥。
（11）做好现场多层板及其它易燃品堆放管理。
（12）施工作业时，施工人员必需遵守现场安全操作规程，戴好安全帽，穿好防滑鞋，不得违章指挥，违章操作。
（13）工作中,特殊工种持证上岗,且不让非本工种人员从事特种作业。
八、成品保护方法
（1）拆模时，不得用大锤硬砸硬撬，用撬棍时在撬棍下垫木方，以免损坏砼表面，预防砼墙面及窗洞口等处出现裂纹。
（2）操作和运输过程中，不得抛掷模板。拆下模板、扣件、螺栓等分类码放，模板堆放场地应平整。
（3）拆下模板认真检验质量，如发觉变形、边受损等现象时，立即修理，拆下零星配件用箱或袋搜集，不得随意散落放置。
（4）安装和拆除模板时，注意不要破坏已预埋管线、预埋盒等。
（5）模板安装过程中，不得随意开孔。包含到钢管支撑、木方、脚手板等材料，不得随意乱锯、切断。浇筑砼时，派专员检验模板情况，出现问题立即处理。
（6）梁、板、多层板模板加工、使用完成后，分类码放，存放地点设防雨方法。
九、计算书
1、地下室.柱模板（设置对拉螺栓）计算书
计算依据：
1、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-
2、《混凝土结构设计规范》GB50010-
3、《建筑结构荷载规范》GB 50009-
4、《钢结构设计规范》GB 50017-
A、工程属性
新浇混凝土柱名称
地下1层D-L/D-3轴KZ9
新浇混凝土柱长边边长(mm)
900
新浇混凝土柱计算高度(mm)
2700
新浇混凝土柱短边边长(mm)
700
B、荷载组合
侧压力计算依据规范
《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-
混凝土重力密度γc(kN/m3)
24
新浇混凝土初凝时间t0(h)
4
外加剂影响修正系数β1
1
混凝土坍落度影响修正系数β2
1
混凝土浇筑速度V(m/h)
2
混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度H(m)
2.7
新浇混凝土对模板侧压力标准值G4k(kN/m2)
min{0.22γct0β1β2v1/2，γcH}＝min{0.22×24×4×1×1×21/2，24×2.7}＝min{29.868，64.8}＝29.868kN/m2
倾倒混凝土时对垂直面模板荷载标准值Q3k(kN/m2)
2
新浇混凝土对模板侧压力标准值G4k＝min[0.22γct0β1β2v1/2，γcH]＝min[0.22×24×4×1×1×21/2，24×2.7]＝min[29.87，64.8]＝29.87kN/m2
承载能力极限状态设计值S承＝0.9max[1.2G4k+1.4Q3k，1.35G4k+1.4×0.7Q3k]＝0.9max[1.2×29.87+1.4×2，1.35×29.87+1.4×0.7×2]＝0.9max[38.644，42.285]＝0.9×42.285＝38.056kN/m2
正常使用极限状态设计值S正＝G4k＝29.87 kN/m2
C、面板验算
面板类型
覆面木胶合板
面板厚度(mm)
15
面板抗弯强度设计值[f](N/mm2)
14.742
面板弹性模量E(N/mm2)
8925
柱长边小梁根数
7
柱短边小梁根数
5
柱箍间距l1(mm)
450

模板设计平面图
1、强度验算
最不利受力状态以下图，按四等跨连续梁验算

静载线荷载q1＝0.9×1.35bG4k＝0.9×1.35×0.45×29.87＝16.331kN/m
活载线荷载q2＝0.9×1.4×0.7bQ3k＝0.9×1.4×0.7×0.45×2＝0.794kN/m
Mmax＝-0.107q1l2-0.121q2l2＝-0.107×16.331×0.1752-0.121×0.794×0.1752＝-0.056kN·m
σ＝Mmax/W＝0.056×106/(1/6×450×152)＝3.346N/mm2≤[f]＝14.742N/mm2
满足要求！
2、挠度验算
作用线荷载q＝bS正＝0.45×29.87＝13.442kN/m
ν＝0.632ql4/(100EI)＝0.632×13.442×1754/(100×8925×(1/12×450×153))＝0.071mm≤[ν]＝l/400＝175/400＝0.438mm
满足要求！
D、小梁验算
小梁类型
矩形木楞
小梁截面类型(mm)
60×80
小梁截面惯性矩I(cm4)
256
小梁截面抵御矩W(cm3)
64
小梁抗弯强度设计值[f](N/mm2)
13.5
小梁弹性模量E(N/mm2)
9000
小梁抗剪强度设计值[τ](N/mm2)
1.35
最低处柱箍离楼面距离(mm)
200
1、强度验算
小梁上作用线荷载q＝bS承＝0.175×38.056＝6.66 kN/m

小梁弯矩图(kN·m)
Mmax＝0.208kN·m
σ＝Mmax/W＝0.208×106/64×103＝3.252N/mm2≤[f]＝13.5N/mm2
满足要求！
2、抗剪验算

小梁剪力图(kN·m)
Vmax＝1.768kN
τmax=3Vmax/(2bh0)=3×1.768×1000/(2×60×80)＝0.553N/mm