水泥路面及PE管道安装综合项目施工专项方案.docx

第一节、施工测量
1、准备工作
（1）对建设单位所交付中线桩、导线、导点基桩、水准基桩等及测量资料进行检验、查对，若发觉桩杯位不足、不稳妥、被移动或测量精度不符合要求时，应依据相关技术要求进行补测、加固、移动或重新较核，并通知建设单位、监理单位。
（2）依据施工中所需道路中线桩来确定施工范围。
（3）相关部门测量精度应符合工程测量精度要求。
（4）工程结构在圆曲线上时，应依据测量部门提供经复测无误导线、导点进行道路中线控制点坐标、距离、角度相关位置进行列表计算，并依据计算数据进行测放。
（5）补充施工需要水准点，并进行闭合差计算，闭合差偏差Δh≤+20L1/2。
（6）自行测定关键测量标志必需由二组相互检验查对，并作出测量和检验查对统计。
（7）全部施工控制桩志均应稳固可靠，并有保护方法，且标牌示意或有醒目标志区分，另外全部标志应绘于标志总图上，并注明相关标志坐标，相互之间距离、角度或和其它构筑物攀线距离，以免弄错和便于寻求。
2、平面控制测量
控制网用全站仪测设，测量计算将全部采取计算机程序化计算，控制网经监理认可后方可采取。
首先，对业主提供测量交底桩和水准点进行复核，复核结果经现场监理认可后方可使用。依据测量班所交导线桩根据施工需要加密控制网，为了确保控制网可靠性，将依据现场条件把控制点全部选定在施工作业影响范围以外地方，用混凝土护桩，做到各控制点通视性良好，满足施工需要。控制点选定后经过实测和导线闭合平差计算把整个工程范围内控制点坐标定了下来。考虑到路基沉降，将依据施工阶段定时复核整个控制网。
3、高程控制测量
本工程高程控制要求较高，测设工作量大。在施工前应做好水准点测放工作，闭合差小于12L1/2
4、分布结构测设
（1）利用仪器引出管道中线，在管道两头测放基础桩，并测放个井位桩；各测放桩需经监理工程师复核后使用。
（2）交叉口曲线测设
采取坐标法和常规测设方法相结合手段来测设。首先依据道路中线及平面线形要素表测设要素点位置（中线和边线），即测设直线和曲线其起讫点；然后用常规测设方法依据要素点位置，根据施工需要测设线上各点，直线用通视法，曲线用偏角法。
第二节、管道工程
1、基槽开挖
施工方法：
（1）基槽开挖也可采取人工开挖，人工修坡，开挖边坡为1：1，开挖沟槽土方堆放至北测，堆土距开挖边线大于1.5m，开挖基槽底部土层确保不被拢动，沟槽开挖应预留20cm左右保护层，用人工清理。
（2）开挖基槽时，如遇有管线、电缆时加以保护，并立即向相关单位汇报，立即处理处理，以防发生事故造成损失。
（3）开挖基槽土层要坚实，如遇松散回填土、腐植土或石块等，应进行处理，散土应挖出，重新回填，回填厚度不超出20cm进行碾压，腐植土应挖取换填砂砾料，并碾压扎实，如遇石块，应清理出现场，换填土质很好土回填。
（4）在开挖基槽过程中，应对沟槽底高程及中线随时测控，以防超挖或偏位。
（5）基槽挖好后立即做好协调工作，尽可能降低土基暴露时间。如结构当日不做，槽底要留20cm土待第二天做结构前再清到槽底，并在两侧设臵设臵排水沟，如有槽底没挖完，下雨前将槽底苫好，立即将槽底水抽走。
2、管道安装工程：
管道施工工序：管线测量→管线清表→管沟开挖→PE管材运输→砼支墩→PE管热熔连接→管道敷设→管道基础→管身回填→管段试压→阀门→管沟回填
3、PE管道铺设安装
（1）PE管道连接通常要求
①PE管给水管件、管材因运输、装卸、堆放或遮盖不严或因存放较长，全部有可能造成管材、管件变形和变质，连接前进行一次外观质量检验是必需。
②PE管给水管道连接应采取热熔连接（热熔对接连接、热熔承插连接、热熔鞍形连接），不得采取螺纹连接和粘接。聚乙烯管道和金属管道、阀门连接必需采取钢塑过渡接头连接。
③PE管给水管道不一样连接形式应有对应专用连接工具。连接时，不得使用明火加热。
④PE管给水管道连接采取热熔焊接时采取同种牌号、材质相同管材和管件。对性能相同不一样牌号、材质管材和管材或管件之间连接，应经过试验，判定连接质量能得到确保后，方可进行。
⑤PE管道给水管道连接操作工人上岗前，应经过专门培训，经考试和技术评定合格后，方可持证上岗操作。
⑥PE管给水管材、管件存放和施工现场温差较大时，应将管材和管件在施工现场放置一段时间。使其温度靠近施工现场温度。
⑦PE管道连接时，管端应洁净。每次收工时，管口应临时封堵。
⑧PE管道连接结束后，应进行接头外观质量检验。不合格者必需返工后重新进行接头外观质量检验。
（2）热熔连接
①热熔连接前、后，连接工具加热面上污物应用洁净棉布擦净。
②热熔对接连接通常分为五个阶段：预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。热熔连接工艺三个关键参数：温度、压力、时间应符合热熔连接机具生产厂管材、管件生产厂要求。
热熔对接焊接时，要求管材或管件应含有相同熔融指数，且最好应含有相同SDR值。另外采取不一样厂家管件时，必需选择合理和这相匹配焊机才能取得最好焊接效果。
③热熔连接保压、冷却时间，应符合热熔连接工具生产厂和管件、管材生产厂要求，确保冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。
④热熔对接连接应符合下列要求：
A、对接连接前，两管段各伸出夹具一定自由长度，并应校直两对应连接件，使其在同一轴线上，错边不宜大于壁厚10%。
B、管材或管件连接面上污物应有洁净棉布擦净，应铣削连接面，使其和轴线垂直，并使其和对应端面吻合。
C、等连接端面用对接连接工具加热，平板电热模恒定温度210±10℃。
D、加热完成，待连接件应快速脱离对接连接加热工具应用均匀外力使端面完全接触，保持要求压力和时间，等候接口自然冷却至常温。
E、采取自动焊接机可自动控制连接过程。
(3)管道敷设
①管道铺设应在沟底标高和管道基础质量检验合格后进行，在铺设管道前要对管材、管件等重新作一次外观检验，发觉有问题管材、管件均不得采取。
②管道不得铺设在冻土上，铺设管道和管道试压过程中，应预防沟底冻结。
③管材连接好后平稳放入沟槽内。部分回填、试压、全部回填。在条件许可下管径不大时，可将2或3根管在沟槽上接好，平稳放入沟槽内。
④管材在吊动及放入沟内时，应采取可靠软带吊具，平稳下沟，不和沟壁或沟底猛烈碰撞，应预防划伤、扭曲或过大拉伸和弯曲。
⑤PE管道宜蛇形敷设，并可随地形弯曲敷设，其许可弯曲半径应符合规范要求。
⑥当管材敷设采取拖管法时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度50%。
⑦在PE管道经过公路时，应设钢筋混凝土套管，套管最小直径为聚乙烯PE管道管径加200mm；管道穿过地下室或地下构筑物外墙时应采取严格防水方法。
⑧PE管道和金属阀门、消火栓连接处用钢塑转换装置，并需设阀门井，聚乙烯阀门连接可不设阀门井，但需设阀门护套管。
⑨PE管道敷设时，宜随走向埋设金属示踪线，据管顶大于300mm处应设警示带，警示带上应标出醒目标提醒字样。
⑩管道安装和铺设工程中止时，应用木塞等将管口封闭，预防杂物进入。
（4）混凝土圆管采取180°混凝土基础。采取混凝土基础时，先分层夯填以质地比很好土质，当夯填到距离管道底部设计标高30-20cm处，再铺以10cm粗砂进行夯填。对砂层夯填完成后，待管子下到沟槽，用混凝土垫块调整管道至设计位置设计标高，而且管道接口完成后，浇筑混凝土基础。
4、管件阀门安装
（1）阀门管件支墩混凝土必需浇注在坚固稳定地基上，几何尺寸符合要求。
5、管槽回填：
管道基础完成后并井室砂浆强度达成设计标号70%后进行。回填分两步进行：先填两侧及管顶0.5m处，接口处予留出，待水压试验，管道安装等合乎要求后再填筑其它部分。回填应对称、分层进行，每层约30cm，按要求扎实，以防移位，逐层测压实度。
6、管件闸门安装
（1）闸门管件支墩混凝土必需浇注在坚固稳定地基上，几何尺寸符合要求。
（2）管件、闸门安装完后立即砌井，预防把管件碰坏，井盖和路面平。
7、回填
1）、管道安装完成并经检验验收合格后，进行回填工作。
2）、在回填中需拆除固壁支撑时应采取先下后上措施拆除。
3）、管坑两侧回填石屑至管顶上30cm，回填时两则同时进行，以防管道位移，并用水冲实，管顶30cm以上回填土并分层扎实，密实度必需达成路基设计要求。
4)、回填时，槽内应无积水，不得回填淤泥、腐植土及有机物质。回填土不得夹有大块砖石，大块土必需敲碎至10cm以下方可用于回填。
5)、沟槽回填次序，应按沟槽排水方向由高向低进行，虚铺层厚30cm。
6)、换填砂或石粉，仍应按要求分层用平板振动器或手扶轻型压路机压实，每层虚铺厚度不许超出300mm。
7)、回填压实标准及检验方法见表
序号
项目
压实度（%）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
胸腔部分
≥90
两井之间
每层一组三点
用环刀法检验
2
管顶以上500mm
≥85
3
管顶500以
下至地面
0～800mm
≥98
80～1500mm
≥95
>1500mm
≥95
8、管道系统试验及冲洗
1)、通常要求
(1)设计压力大于0.1Mpa管道安装完成应按设计要求对管道系统进行强度试验、密封性试验；设计压力小于0.1Mpa管道应进行闭水试验。
(2)管道系统试验前，须符合下列要求：
①管道系统施工完成，除接口外管道两侧及管顶以上大于500mm，立即进行回填土，水压试验合格后，再行对剩下部分回填。
②管道、节点和其它隶属构筑物等完成且外观检验合格；
③埋地管座标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达成设计强度；
(3)试验前将不参与试验设备、仪表、消火栓等加以隔离；
(4)管道系统试验合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。注水放水缓慢平稳进行。
(5)埋地管道试验、防腐检验验收后，进行完工复测，并填写相关施工统计。
2、压力管道水压试验
(1)埋地压力管道试验管段长度每次不宜大于1km；
(2)对于生活给水管道，在进行水压试验时，采取洁净水进行。对于其它管道，可就近采取从装置临时给水网引水进行水压试验。管道水压试验压力为1.5P且大于0.6 MPa，其中P为设计压力（MPa）。
(3)管道试验用压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。压力表量程为试验压力1.3~1.5倍，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm，压力表经检测合格，并在使用期内。
(4)强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检验管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检验接口及管身等有没有异常现象、无漏水为强度试验合格。
(5)强度试验合格后方可进行密封性试验。埋地管道密封性试验，应在试验压力下进行。
(6)管道密封性试验时，应进行外观检验，不得有漏水现象。
9、管道冲洗及消毒
1)、给水管道系统冲洗在水压试验合格后，由建设单位组织，施工单位配合进行。
冲洗应依据系统内可能达成最大压力和流量连续进行，直到出口处水色和透明度和入口处目测一致为合格。冲洗后立即填写冲洗统计。
2) 、冲洗合格后，在管道内采取含量不低于20mg/L氯离子浓度清洁水浸泡（消毒），二十四小时后再次冲洗直至水质取样化验合格为止。
第三节、水泥混凝土路面
铺筑路面层前，应检验下卧层质量，不符要求不得铺筑。混合料必需在对同类公路配合比设计和使用情况调查研究基础上，充足借鉴成功经验，选择符合要求材料，进行配合比设计。
施工关键点：
（1）模板制作和安装
①制作
a、模板及支架材料种类、等级应依据其结构特点、质量要求及周转次数确定。应优先选择钢及混凝土等材料，尽可能少用木材。
b、模板材料质量标准应符合现行国家标准和要求。
c、钢模板厚度为2.5mm。全部连接件和设计须使模板能整装，并使其拆除时不致损坏混凝土。钢板连接缝尽可能光滑紧密，不许可带凹坑、皱皮或其它表面缺点。面板及活动部分应涂防锈保护涂料，其它部分应涂防锈漆。
②安装
a、应按施工图纸进行模板安装测量放样，关键结构应设置必需控制点，方便检验校正。
b、模板安装过程中，应设置足够临时固定设施，以防变形和倾覆。
c、模板钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条和锚环连接必需牢靠。预埋在下层混凝土中锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必需有足够锚固强度。
d、模板之间接缝必需平整严密。分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台 ”。
e、模板及支架上，严禁堆放超出其设计荷载材料和设备。
③模板清洗和涂刷
钢模板在每次使用前和使用以后应清洗洁净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类防锈保护涂料，不得采取污染混凝土油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土质量。若检验发觉在已浇混凝土面沾染污迹，应立即采取有效方法给予清除。
④拆除
a、模板拆除时限，除符合施工图纸要求外，还应遵守下列要求：不承重侧面模板拆除，应在混凝土强度达成标准以上，并确保其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；
b、拆模作业必需使用专门工具，按合适施工程序十分小心地进行，以降低混凝土及模板损伤。
（2）混凝土配合比设计：
①根据施工图纸要求和监理工程师指示，经过室内试验结果进行混凝土配合比设计，并报送监理工程师审批。不一样混凝土，依据设计要求，应分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀要求，并同时满足施工和易性等要求。
②混凝土坍落度，应依据建筑物性质、钢筋含量、混凝土运输，浇筑方法和气候条件决定，尽可能采取小坍落度，通常选择3-5cm。
（3）拌和
①拌制现场浇筑混凝土时，必需严格遵守试验室提供并经监理工程师同意混凝土配料单进行配料，严禁私自更改配料单；
②除协议另有要求外，施工中应采取固定拌和设备，设备生产率必需满足本工程高峰浇筑强度要求，全部称量、指示、统计及控制设备全部应有防尘方法，设备称量应正确，应按监理工程师指示定时校核称量设备精度。
③拌和设备安装完成后，应会同监理工程师进行设备运行操作检验。
④因混凝土拌和及配料不妥，或因拌和时间过长而报废混凝土应弃置在指定场地或清运出施工现场。
（4）运输
①应依据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。确保新拌混凝土在要求时间内运到摊铺现场。
②混凝土出拌和机后，应快速运达浇筑地点，运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。
③混凝土入仓时，应预防离析，若发生离析，需重新拌和。
④混凝土在运输过程中应尽可能缩短运输时间。
（5）铺筑
①路基必需验收合格后，方可进行混凝土铺筑；
②不合格混凝土严禁入仓，已入仓不合格混凝土必需给予清除，并按相关要求弃置在指定地点。
③人工摊铺混凝土拌和物坍落度应控制在5-20mm之间，松铺系数宜控制在K=1.10-1.25之间。铺筑混凝土时，严禁在仓内加水，如发觉混凝土和易性较差，应采取加强振捣等方法，以确保质量。
④应确保每车道使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实。应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌和物中推行和拖拉振捣棒振捣。
⑤振捣时，应辅以人工补料，应随时检验振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网移位、变形、松动、漏浆等情况，并立即纠正。
⑥混凝土铺筑间歇时间：混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土许可间隙时间应按试验确定。若超出许可间歇时间，则应按工作缝处理。
⑦两相邻块浇筑间歇时间不得小于1h。
⑧横向缩缝应等距离部署，不宜采取斜缝。
⑨胀缝间距视集料温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节综合确定。胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。
⑩路面施工必需接缝紧密、连接平顺，不得产生显著接缝离析。相邻两幅及上下层横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应用3m直尺检验，确保平整度符合要求。
（6）接缝施工
①纵缝、横缝施工
a、纵缝应依据设计文件要求施工，通常纵疑缝即纵向施工缝，采取平缝加拉杆型式，施工方便；过去也有采取企口缝加拉杆型式，其板和板之间传荷能力较强，但拆模不妥时易损伤企口，施工麻烦。如道路一侧二块板一次浇筑，则中间纵缝为设拉杆假缝横缩缝宜在混凝土硬结后锯切形成。在条件不含有时，也可在新浇混凝土中压缝形成。
b、拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵缝施工缝拉杆则穿过横板拉杆孔安设，浇筑混凝土时应随时校正拉杆位置，使符合设计要求。
c、纵缝槽宜在混凝土硬结后用锯缝机锯切，并和实际施工缝一致使缝槽挺直美观。也能够在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土硬结后拔出形成缝槽。
d、横缩缝槽缝深必需足够；在设置窨井处，宜调整横缩缝间距，使缩缝“骑”井框设置，但调整后缩缝间距要合适，不得大于设计要求间距；锯缝必需立即，在夏季施工尤应注意缩缝宜每隔3~4块板先锯一条，然后补齐。如天气炎热干燥许可每隔3~4块板先压一条缩缝，预防混凝土板未锯先裂。
e、在邻近胀缝或自由端3条缩缝内均宜在板厚1/2处加设传力杆，在浇筑过程中埋设，传力杆二分之一稍多部分（5cm）长度涂沥青，但不设带空隙套筒。