清水混凝土综合标准施工专业方案.doc

郑州市**快速路（渠南路-绕城高速）工程

清水混凝土施工方案

编制：____________________
审核：____________________
同意：____________________

中交第三公路工程局
郑州市******************工程 BT项目总承包部

二O一三年十月

目录
第一章 编制依据及工程概况 1
1.1 编制标准 1
1.2 编制依据 1
1.3 工程概况 1
2.1 清水混凝土定义 3
2.2 清水混凝土施工部位及质量控制关键点 3
第二章 清水混凝土施工方法 4
3.1 施工工艺步骤 4
3.2 施工准备 5
3.3 清水混凝土模板工程 8
3.4 钢筋工程 17
3.5 清水混凝土拌制和运输 18
3.6 清水混凝土浇筑 19
3.7 混凝土养护 23
第三章 清水混凝土雨季施工 24
第四章 清水砼冬季施工 25
5.1 冬季施工准备 25
5.2 清水砼冬季施工防寒保温技术方法 25
5.3 混凝土冬季施工方法 25
5.4 施工缝清理： 26
5.5 冬季施工质量检验 27
第五章 清水混凝土确保方法 29
6.1 清水砼细节预防方法 29
第六章 清水砼施工时应急方法 31
7.1 雨天施工应急方法 31
7.2 现场用电应急方法 31
7.3 夏季施工应急方法 31
第七章 清水混凝土成品保护方法 32
第八章 组织机构和领导小组 33
9.1 项目组织机构 33
9.2 建立清水混凝土领导小组 33

第一章　 编制依据及工程概况
1.1 编制标准
1、在充足了解设计图纸基础上，采取优异、合理、经济、可行施工方法。
2、务使施工工艺和施工规范、设计要求相符，并达成完善。
3、帮助全体施工技术、生产、管理人员落实设计意图，照图施工，循规操作，确保施工质量和安全。
1.2 编制依据
（1）依据同济大学建筑设计研究院相关施工图设计。
（2）《城市桥梁工程施工和质量验收规范》（CJJ2-）。
（3）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-）。
（4）《建筑施工安全检验标准》（JGJ59-）。
（5）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/T F50-）。
（6）《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-)。
（7）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-）。
（8）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-）。
（9）《建设工程高大模板支撑系统安全监督管理导则》建质[]254号
（10）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80－91
（11）施工现场实际情况及对现场周围环境调查资料等。
1.3 工程概况
拟建工程为************工程，场址在北起南水北调大桥（JK5+754.475）南接绕城高速（JK0+703），北起南水北调干渠后，向南依次跨越渠南路、贾砦北街、贾砦路、汇泉路、杏贾路、侯贾路，跨越南四环后，再向南依次跨越百姓路、芦庄路、豫一路，和中州大道连接后，再向南和南绕城高速衔接，全长5.051km。
本项目从绕城高速立交北侧开始起坡修建高架桥，沿郑平路中心线呈单幅部署。在绕城高速处设置S0、X0设置上下匝道桥，在G107处设置部分互通立交匝道桥，在贾寨北街和贾寨路之间设置1对上下高架桥平行匝道，在芦庄路南侧和豫一路南侧各设置一对上下匝道，和南四环交叉处设置互通立交。
全线高架桥采取单箱多室整幅桥梁形式，整幅桥梁标准段宽22.5米，最宽处41m。匝道采取单箱单室箱梁，箱梁宽度7.8m到10.65m不等。
1～8联南起绕城高速，北至郑平路和G107国道交叉口北500m，桥墩号为JG1-JG23，起点桩号JK1+269.565，终点桩号K2+038.494，共长768.929m；该范围内有还有X0、S0匝道及ZZ匝道。
京广根本桥梁：起讫桩号JK1+269.565～JK2+038.494（1号墩～23号墩）累计768.929m。根本桥桥梁共8联，桥孔部署为（3×30）m+（2×30）m+（35+37.928+35）m+（3×35）m+（56+60+56）m+（2×27）m+（3×30）m+（3×30）m.
XO下桥匝道：桥梁起讫桩号X0K0+069.84～X0K0+339.84（1号墩～10号墩）累计270m，桥梁共3联9孔，桥孔部署为3×（3×30）m。
SO上桥匝道：桥梁起讫桩号S0K0+102.24～S0K0+552.24（1号墩～16号墩）累计450m，桥梁共5联，桥孔部署为3×（3×30）m+（3×32）m+（3×28）m。
ZZ上桥匝道：桥梁起讫桩号ZZK0+162.391～ZZK1+253.391（1号墩～44号墩）累计1091m。桥梁共14联，桥孔部署为6×（3×30）m+（29+53+29）m+（4×20）m+6×（3×20）m。
我单位所施工工程标段确定三个部位使用清水砼，分别为墩身、现浇梁体、防撞墙。清水混凝土定义、特点
2.1 清水混凝土定义
清水混凝土是指直接利用混凝土成型后自然质感作为饰面效果，不作其它外装饰混凝土工程。要求混凝土表面平整光滑，色泽均匀，无碰损和污染，对病。拉螺栓及模板缝设置整齐美观，无一般混凝土质量通病。
清水混泥土特点是经过对原材料质量控制和配合比合理设计，改善施工工艺、提升混凝土成品外观质量，使其达成清水混凝土免装饰标准要求。清水混凝土造价比一般混凝土造价要高多，但清水混凝土以自然色为饰面，美化了市容市貌和城市环境，总体来说提升了城市在人类社会活动中整体美观和社会效益。
2.2 清水混凝土施工部位及质量控制关键点
我单位所施工工程标段确定三个部位使用清水砼，分别为墩身、现浇梁体、防撞护栏。为确保达成饰面清水混凝土质量目标，我们提出了“过程控制、精抓细节”管理思想，及经过对模板分项工程、钢筋分项工程、混凝土分项工程施工各个步骤精抓细管，从而确保达成饰面清水混凝土效果。
（1）模板工程：包含模板选型、模板设计方案、模板质量控制、模板安装；
（2）钢筋工程：包含混凝土垫块选择、钢筋绑扎扎丝选择和绑扎收尾要求、对拉螺栓和钢筋避让标准；
（3）混凝土工程：包含混凝土供给商选择和对其管理要求、混凝土原材料选择和质量控制、清水混凝土配合比设计、运输和浇筑。

第二章　 清水混凝土施工方法
3.1 施工工艺步骤
1、墩身清水混凝土施工艺步骤图3-1所表示。
承台面立模处砂浆找平

测量放线

承台面墩身处砼面凿毛

钢筋制作
绑扎墩身钢筋

吊车配合施工
立墩身模板

钢筋模板检验
砼输送泵车施工
浇筑墩身混凝土

取试件

砼养护

拆模

砼养护

图3-1
2、现浇梁体清水混凝土施工艺步骤图3-2所表示。图纸会审及设计交底

制订施工方案及作业指导书

分级进行技术交底

测量放线
钢筋下料
模板加工

验收合格
模板试拼
钢筋加工

支架搭设
检验批验收

箱梁施工：
安装底模
模板进场，
二次试拼
混凝土原材料厂家确定

钢筋安装
混凝土试拌

模板刨光整修
涂刷脱模剂
混凝土生产
模板安装
优化混凝土配合比

混凝土浇筑
混凝土运输

混凝土养护

脱 模

成品保护

3、 防撞护栏清水混凝土施工艺步骤图3-3所表示。

3.2 施工准备
3.1.1 技术准备
（1）依据设计要求，经过试验确定清水混凝土配合比。
（2）和设计院进行协商设置施工缝。
（3）对结构物各部位结构尺寸进行仔细核查，对模板进行深入设计。
（4）工程开工前，除对试验检测、现场测量等仪器进行校验外，对加工所用测量钢尺等检验工具进行校验，确保其精度。
3.1.2 材料准备
1、工程施工所需物资采购要根据物资采购控制程序实施，确保进场物资质量合格。
2、原材料按要求进行送检,检验合格后方能投入使用，确保施工时使用合格材料。具体检验以下：
钢筋：钢筋原材按型号、炉号、批号每60t各取一组抗拉、冷弯、质量试验。不满60t也取一组进行试验。
混凝土试块：每个承台取2组，每个墩柱取2组，防撞护栏每工作班取2组进行抗压试验。
3、混凝土原材料
为控制清水混凝土表面色差和颜色均匀，确保混凝土拌合物性能，清水混凝土水泥应为同一厂家（年产量应在400万吨以上）生产、同一品种、同强度等级，且采取同一熟料磨制，颜色均匀；粗骨料应连续级配良好，颜色均匀、洁净，其它指标应符合规范要求；细骨料应选择质地坚硬，级配良好河砂，其相关技术指标要符合规范要求，且在同一工程中使用骨料应为同一生产厂家产品；所选择掺合料必需对混凝土和钢材无害，且在同一工程中使用掺合料应为同一生产厂家同一品种；外加剂要求和水泥品种相适应，并含有显著减水效果，能够改善混凝土各项工作性能；拌和用水和养护用水符合《混凝土拌和物用水标准》 。
预应力混凝土配料除符合一般混凝土相关要求外，还应符合以下要求：
1）选择级配优良配合比，在构件截面尺寸和配筋许可下，尽可能采取大粒径、强度高骨料，但粗骨料最大粒径不宜大于25毫米；最大水灰比为0.4；水泥用量不宜超出500Kg/m3，最大不超出550Kg/m3，骨料用量正确到±2％。
2）在拌合料中可掺入适量高效减水剂，以达成易于浇筑、早强、节省水泥目标，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。水、水泥、减水剂用量正确到±1％。
4、钢筋原材料
混凝土结构所用钢筋品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1）、《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2）要求。
钢筋原材要按不一样钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确定合格后方可使用。
钢筋在运输、储存、加工过程中应采取防雨布或彩条布覆盖，预防钢筋锈蚀、污染和变形。
在浇筑混凝土之前必需对钢筋进行隐蔽工程验收，确定符合设计要求后方可进行下一步施工。
5、清水混凝土模板计划设计
（1）各项目部及各工程处对结构物外观质量、模板及模板拼缝超前进行策划，以实现市建委要求清水砼质量目标。
（2）编写模板工程施工说明书；
（3）模板设计要依据施工图纸进行，模板排版和设计应对应，同时确保结构合理，强度和刚度满足要求，且拼缝严密、规格尺寸正确，便于组装和支拆等。
（4）绘制配板设计图、连接件和支承系统部署图、细部结构和异型模板详图及特殊部位详图；
（5）依据结构结构型式和施工条件确定模板荷载，对模板和支承系统做力学验算；
（6）编制钢模板和配件规格、品种和数量明细表；
（7）制订技术及安全方法，包含：模板结构安装及拆卸程序；特殊部位、预埋件及预留孔洞处理方法；必需加热、保温或隔热方法；安全方法等；
（8）制订钢模板及配件周转使用方法和计划；
（9）模板应牢靠且不变形，能使完成混凝土构件符合要求尺寸和外形。应考虑浇筑混凝土时震动影响。在计算荷载作用下，应对模板、支架及拱架结构按受力分别验算其强度、刚度及挠度。
（10）钢模板必需要有足够厚度和刚度以保持不变形，本项目标面材要求采取6mm以上钢板，加劲肋板、框架用10㎝槽钢，侧面模采取6mm以上钢板，各焊缝牢靠严密，焊缝磨平、打光，全部模板拉杆、螺栓和铆钉必需是埋头式，夹具、销钉或其它连接部件必需设计得能使模板连接牢靠，并能使拆模时不损坏混凝土构件外形及外观。
墩柱采取定型钢模：墩身模板必需采取大型组合定型钢模板，不许可为了降低配模钢板浪费而用小块钢板拼接模板面板构件。钢模板及其配件必需在模具上制作，并要严格控制单块模板加工尺寸，钢模板周围加工要采取铣边工艺，以确保拼装后接缝严密，无显著错台。
箱梁采取竹胶板：现浇混凝土连续箱梁外模采取12-15mm厚高强度覆膜竹胶板（桥梁专用板，规格为2.44m×1.22m），内模采取一般竹胶板。箱梁外模竹胶板组合：底模横向为1.22m，纵向为2.44m；两侧翼模横向为2.44m，纵向为1.22m。底模竹胶板要从中心线开始向两侧部署，而且要作好预拱度处理。弧型段模板要向厂家订购。
防护栏采取定型钢模：轮廓线条清楚，尺寸正确；线条平顺，圆弧、曲线部位过分平缓、顺滑，确保美观；模板支承必需牢靠，确保构件尺寸正确，外形美观。
3.1.3 其它准备工作
（1）混凝土配合比经过试配确定后，经过试验件或样板工程施工对混凝土配合比和模板体系、施工工艺等进行验证，积累相关经验后进行具体技能培训和技术交底，同时要上报监理审批。
（2）制订混凝土搅拌步骤及控制要求，确定砼运输路线，以充足确保混凝土连续

稳定供给。
（3）做好清水混凝土技术交底，使每名施工人员全部熟悉操作规程和职责，并严格遵守。
（4）全部物资、机具、人员全部准备完成，现场含有清水混凝土施工条件。
（5）测量放线，建立正确平面控制网和标高控制点。
3.3 清水混凝土模板工程
3.3.1 清水混凝土模板加工制作
1、模板制作
（1）钢模板应严格根据设计进行加工制作，为严格控制加工精度，必需在模架上制作，先拼装焊接完成支架，再覆盖钢板模板。要求下料尺寸正确、模板平直，转角光滑，接缝平顺，连接孔位置正确，并应采取必需方法，以减小焊接变形，并对焊缝打磨平顺（影响混凝土外露面外观接缝处钢板必需用铣边机铣刨，严禁焊接后打磨）。
（2）大模板制作定位放线应尽可能采取高精密仪器定位，减小测量累积误差。
（3）混凝土护栏模板要求使用厚6mm以上钢板，长度以1.5m为宜。在混凝土施工时使用中频式（5000-8000转/min）振捣器振捣，拆模后混凝土达成清水混凝土要求，表面光洁、无气泡、色泽一致，达不到要求模板必需返工重做。
（4）模板中全部连接缝全部应采取合适设计形式。混凝土外露表面模板接缝，应做成一个有规则水平和垂直形式线条，并保持线条连贯，全部施工缝应同这些水平和垂直线条相重合或平行。
（5）模板加工时，模板面板突出边框1～2mm，模板安装时在竖向边框间加橡皮胶密封带，这么既能保护面板，又能确保竖向拼接缝质量。
2、模板安装及拆卸
（1）模板安装时应由厂家进行指导安装，模板工必需培训上岗。安装侧模板时，应预防模板移位和凸出。基础模板可在模板外设置支撑和固定。
（2）模板面板拼缝应进行防漏浆处理，处理后拼缝应保持面板平整度，且不得使混凝土表面着色。
（3）模板安装完成后，应对其平面位置、顶部标高、节点联络及纵横向稳定性进行检验。浇筑混凝土前或浇筑中，发觉模板有超出许可偏差可能值时，必需暂停施工，直到消除缺点后，再继续施工。
（4）模板安装过程中，必需采取防倾覆方法。
（5）模板拆卸期限：非承重模板拆卸，应确保混凝土强度达成5.0MPa以上方可拆除；承重模板拆除应根据设计和规范要求进行。
3、钢模板保养
钢模板拆卸后，要立即进行清理、维修和保养等，并在适宜地方堆放整齐，轻搬轻放，严禁乱堆乱放。浇筑混凝土前，必需将模板打磨、清理洁净，底部应没有铁锈、污垢、泥土等杂物。钢模板周转次数应严格控制，通常周转3次后应进行全方面检修并抛光打磨一次。
3.3.2 定型钢模板验收
每批加工完成模板必需要先在生产厂内进行拼装，并由项目经理部成立验收小组依据《一般清水砼模板制作尺寸许可偏差及检验方法》对模板质量进行验收，验收合格后，再对模板拼块进行编号，然后才能运至施工现场，不然不许可钢模板进场；每进场一批模板全部必需经总承包部同意，才能投入使用。钢模板具体验收标准详见下表。
一般清水砼模板制作尺寸许可偏差及检验方法
项次
项目
许可偏差（mm）
检验方法
1
模板高度
±2
尺量
2
模板宽度
±1
尺量
3
整块模板板面对角线差
≤3
塞尺、尺量
4
单块模板板面对角线差
≤3
塞尺、尺量
5
板面平整度
3
2m靠尺、塞尺
6
边肋平直度
2
2m靠尺、塞尺
7
相邻面板拼缝高低差
≤1.0
平尺、塞尺
8
相邻面板拼缝间隙
≤0.8
塞尺、尺量
9
连接孔中心距
±1
游标卡尺
10
边框连接孔和面板距离
±0.5
游标卡尺
3.3.3 双面覆膜竹胶板验收
竹胶板进场后应对其进行验收，验收合格后方可使用，其验收标准和验收方法以下：
（1）、验收标准
①厚度12mm±0.5mm、厚度15mm±0.6mm；
②长度、宽度许可偏差为+2mm；
③对角线长度之差应≤4mm；
④竹模板板面翘曲度许可偏差不应超出0.2%；
⑤竹模板四边不直度均不应超出1mm/m；
⑥外观质量检验标准为：腐朽、霉斑、缺损、鼓泡、单板脱胶、表面污染、凹陷均不许可出现；
（2）、验收方法
①长度、宽度：在距板边100mm处，分别测量每张板长度和宽度，各测2点，取2点平均值，正确到1mm；
②厚度：在板四边距边缘20mm处，长边四等分处测3点，宽边三等分处测2点，共测10点，正确到0.02mm,各测点厚度最大差距，不得超出表2要求偏差值；
③对角线之差：测量两对角部位长度，计算两个长度之差；
④板面翘曲度：将胶合板凹面向上，放置水平台面上，分别用钢卷尺测量对角线长度，再用靠尺沿两对角线置于板面上，用钢直尺测量板面和靠尺最大弦高，正确到1mm,计算最大弦高和对角线长度百分比，正确到0.1%；
⑤四边不直：将胶合板放置水平台面上，用靠尺分别紧贴在板边侧面，用塞尺测量板边和靠尺之间最大缝隙，正确到0.1mm；
3.3.4 清水混凝土钢模板运输、安装
1、模板上下车装卸时应有保护方法，预防模板变形、损坏。
2、模板漆涂刷和清理；
模板脱模剂统一采取模板漆作为脱模界面剂。模板安装前必需先将板面清理洁净，并均匀地涂刷模板漆，不得漏刷。
（1）模板漆涂刷作业场所应进行临时围护、含有防雨、防尘条件。为确保涂刷前模板表面干燥，应选在天气晴朗下午进行，涂刷前用干抹布将模板表面灰尘、浮锈擦拭洁净。
（2）模板漆采取羊毛刷进行涂刷，要求涂刷均匀、无流坠、一遍即可，模板第一次涂刷厚度可稍厚部分。模板漆表干通常30min左右，24h后实干。实干前不可淋雨，实干后即可进行混凝土浇筑。模板漆第一次使用后，如无破损，进行简单擦拭清理即可反复使用。
（3）周转一定次数后，如无法满足再次脱模情况下，可采取刨光机除去旧漆，在刨光机打磨不洁净时可使用配套脱漆剂。通常见刷子将脱漆剂均匀涂刷在旧漆膜表面，停留一定时间约5-10分钟，旧漆膜开始起皱、膨胀、松软，待大部分漆膜起皱、松软后，即用刮板或铲刀将漆皮刮起清除。然后用水冲洗、擦干，再用洗洁精擦洗。正确擦洗方法是：一手拿着浸有洗洁精抹布，另一手拿洁净干布块；用浸有洗洁精布擦洗表面后立即用干布将表面擦干，这么才能将表面蜡质和污物擦净，确保重涂附着力。
3、模板安装前必需先调整影响模板安装钢筋模板。
4、在安装过程中，必需设置防倾覆设施。
5、模板安装前应首优异行样板构件模板试安装，验收合格后方可正式进行模板安装。
6、模板组装过程中，严禁随意变动模板设计，确保清水混凝土表面模板痕迹呈规律性排列。
7、模板安装时按模板编号遵照先内侧、后外侧标准安装就位。
8、模板安装就位后，应对缝隙及连接部位采取封堵方法。
9、模板施工中必需慢起轻放，吊装模板时应注意避免模板旋转或撞击脚手架、钢筋网等物体，造成模板机械性损坏和模板安全事故发生，影响其正常使用，模板下口应避免和混凝土墙体发生碰撞、摩擦。
10、模板紧固前，应确保面板对齐，严禁在面板校正前上夹具加固：紧固对拉螺栓时应用力适当，不得使模板产生局部变形。
11、组装后模板应配置支架、承架和操作平台，以确保混凝土浇筑过程中模板体系稳定性。模板支撑系统应依据模板荷载和部件刚度进行部署。箱梁模板支撑系统应经过设计计算，确保含有足够强度、刚度和稳定性，经预压试验经过后进行下一步工序。
12、安装完成用全站仪和尺子检验，以确定位置和几何尺寸是否正确，接缝处是否严密，是否有错台，用全站仪进行垂直度检验，确定是否倾斜。混凝土浇筑过程中要用全站仪进行垂直、变形监测，若有倾斜变形，应立即调整，以恢复正确位置。
3.3.5 墩柱模板施工
（1）模板试拼
墩身施工前，对墩身模板进行第二次试拼，检验是否符合设计要求，不符合设计要求和质量标准，且场内无法休整要果断退厂。对试拼符合要求模板，进行精心打磨处理，打磨完成模板，必需经过监理工程师检验验收后方可进行使用。
（2）模板打磨质量控制
模板打磨采取砂轮磨光机进行，打磨需将模板上污垢，锈迹等打磨洁净，打磨要认真、细心、耐心、全方面。打磨模板时采取从模板一端开始进行，循序渐进推进，不得间隔、跳跃打磨，以免遗漏需用打磨地方，为后续砼施工造成脏面等影响。
打磨好模板，检验洁净标准可采取下面方法，用抹布进行用力擦拭，若擦拭后，抹布上留下污渍等色泽时，说明模板没有打磨洁净，应继续进行打磨，直至用抹布擦拭后，上面再没有污渍等色泽时，说明模板已经打磨到位。打磨好模板使用前应涂刷模板漆，模板漆厚度要适宜、均匀。
（3）墩身模板安装
墩身钢筋安装完成后，将已经打磨完成墩身模板拼装成整体，用25T汽车吊进行整体吊装，模板吊装就位时应该在模板和承台混凝土接触面处或调整段顶铺设砂浆调平层或橡胶皮垫止浆。模板就位后应用全站仪检验其垂直度和轴线偏位，各项指标符合要求后用螺栓锁紧模板。在墩模顶部对称四个角点上挂钢丝绳用于固定模板，并在地面上对应位置用25mm二级螺纹钢筋（长度大于80cm）作为地锚，地锚和墩身等截面夹角大于20°，埋深大于50cm，并将墩模上钢丝绳使用方法兰钩挂在地锚上，使其和墩身大致成45°角，先初步拉紧后，四根钢丝绳同时对称扭法兰钩拉紧钢丝绳。墩模安装后测量标高，并标识墩身标高。各项工作准备完成后进行自检，合格后填写内业资料报监理工程师验收，经过后进行下一工序。
墩身四面搭设施工脚手架，并设置爬梯，作业时在操作面铺设马道板做工人操作平台，在平台四面设围栏挂安全网，预防施工人员高空掉落。
（4）模板测量复核
①平面控制
利用平面坐标法在施工之前全部对墩身中心线（点）进行放样测量，模板安装完成后对墩身中心线（点）坐标进行测量复核，以控制墩身平面位置。
②竖直度控制
利用三角高程法测定墩身模板顶标高, 同时用悬挂钢尺法正确测定墩身模板顶标高，以此来检核及修正三角高程。
首先用全站仪测量放样出两侧立柱中心点，从立柱模板上口中心挂垂线和之对照，以此来校对模板拼装位置及检验模板竖直度。
（5）模板安装质量检验
模板安装完后对模板进行检验，首先检验模板接缝及错台，模板接缝控制在0.8mm 以内，模板错台控制在1mm以内；用钢尺检验模板几何尺寸，拉线检验模板顺直度，用铅锤仪校正模板垂直度。施工中严格控制轴线偏位在1cm以内。假如有不合格情况，用千斤顶进行调整。模板安装质量实测项目及要求以下：
a.模板表面没有粘浆和杂物
b.模板完整，无掉角和缺边
c.模板标高(mm): ±10；
d. 轴线偏位(mm):10；
e. 模板相临两板表面高差(mm): 1；
f. 相邻面板拼缝间隙(mm): 0.8；
g.模板表面平整(mm):3；
（6）模板拆卸
模板拆卸期限：非承重模板拆卸，应确保混凝土强度达成2.5MPa以上方可拆除；承重模板拆除应根据设计和规范要求进行。
模板拆卸后，清理模板并涂模板漆以备安装。
3.3.6 现浇箱梁模板施工
现浇箱梁模板安装
施工之前必需对模板进行放样，要求拆模后混凝土达成清水混凝土质量效果，施工时严格控制模板接缝质量、模板平整度及接缝直线度。
1、立模次序：先立底模，再立侧模，待底板钢筋绑扎完成后再安装内模。首先清理底模，然后拼装腹板模板，并调整标高及线形，立好加固支撑等；最终处理模板缝。
2、模板要洁净，均匀涂刷脱模剂,采取双面海绵胶条填塞侧模间及侧模和底模间接缝，确保接缝严密平顺，并随时整修。
3、模板安装完成后检验其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支撑等是否满足设计及规范要求，并对各箱室底部预埋泄水孔和腹板之间设置通气孔及预埋件进行检验，并对其和模板结合处密封进行检验，检验合格后报监理工程师验收。各项指标均达成合格标准后方可进行下道工序施工。
4、对于匝道曲线箱梁，为便于模板支设及匝道箱梁曲线线型控制，匝道曲线箱梁模板制作安装时，箱梁底板模板按正常箱梁布设，注意纵向相邻模板接缝纵横向对应，依据梁底曲线弧度两侧逐步回缩及外扩，但必需确保底模两侧均宽出梁底设计边线；在底模铺设完成后依据翼缘板圆弧线型在底模上用木条钉出线型方便进行翼缘板外模支设。翼缘板底模按曲线弧度逐块呈折线形改变，翼缘板模板从下往上铺钉，均用整块模板铺设，上部宽出翼缘板外缘，翼缘板方木次楞分块设置，背部采取圆弧钢管依据翼缘板竖向线型支撑方木，随即在背后依据整个箱梁翼缘板外侧弧度设置纵向圆弧钢管，将竖向和纵向圆弧钢管采取扣件连接为一体形成支撑钢架。
5、箱梁底模板安装
（1）梁底模板铺设方向为纵向2440mm，悬挑弧形翼板处为横向2440mm；箱梁底模长边顺桥向排布，箱梁翼板模板长边横桥向排布。安装时做到底板模板拼缝和翼缘板底模拼缝对应贯通。
（2）箱梁底横桥向铺设100×100mm方木；悬挑翼板底顺桥向铺设100×100mm方木，间距均为小于200mm，翼板下主龙骨采取钢管弯制，平直段伸出翼板边缘不少于1000mm。为确保箱梁外观质量，方木各平面应提前进行压刨处理，箱梁底模板拼缝必需和箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模板拼缝纵、横桥向均为直线。两相邻模板表面高低差不超出2mm，用靠尺验收，表面平整度不超出3mm。
（3）箱梁底模板铺设前,应依据箱梁底板曲面及高程改变调整顶托高度，主楞安装前应着重检验主楞质量，确保主楞受力性能，主楞安装后还应检验上平面是否水平，并利用顶托调整螺丝进行调整，确保主楞呈水平状态。次楞应依据梁底曲面及横坡要求下料，根据设定间距横向固定在主楞上，并检验次楞上水平标高和接头位置，并进行调整，待次楞检验满足后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，接缝处无起台现象。
（4）立模时应注意梁纵横坡改变，支座处梁底由可调顶托和楔形块调整水平，腹板在和横梁连接段加宽部分，立模时注意该处尺寸改变，和腋角处尺寸改变和曲梁加宽段尺寸，对照线路设计正确设置该部位模板。
（5）箱梁底模排版标准是：以每跨梁段墩柱中心线为基准，整块模板从基准线开始向两侧对称排布，异型模板只准出现在箱梁底板两侧及两端支座处。根本桥渐变段处底模模板基准线以根本桥中心线为准，向两侧排布。因为箱梁梁底向两边横向呈2%坡，为避免箱梁底模各块模板之间接缝出现漏浆，在模板接缝处涂刷树脂胶进行密封。
（6）悬挑翼缘板采取定型钢管。采取弧形钢管和纵向水平钢管连接一体形成定型钢架，经过定型钢架和下部满堂支架立杆之间连接可调顶托调整定型钢架高度，拉线校平，最终将顶托拧紧。考虑到翼缘板处混凝土对模板侧压力，加设抗滑移斜撑，采取一般钢管斜向支撑，采取扣件和定型钢架纵向横杆连接，另一端尽可能和每根相交立杆采取扣件连接在碗扣节点周围立杆上。当不能在节点周围连接时，采取纵向加设一道横杆，将同一面立杆连接形成节点。斜撑纵向间距同支架立杆间距，沿悬挑翼缘板间距按600mm设置。
（7）圆弧形翼板模板为长边横桥向部署，从底板向上用一整张模板，底部切边，细刨处理，用海绵胶条使翼缘板紧压在底板上，拼缝不严处用树脂胶处理，确保拼缝严密、美观。然后依据情况用整块模板将圆弧段上部空隙补齐，并超出翼板外边至梁边防护栏杆处。底模及翼板模板要确保翼板圆弧处模板拼缝全部为十字线，水平缝为一道直线。对于底部起拱箱梁（变截面箱梁），翼缘板模板从上往下铺钉，上部用一整块模板铺设，下部依据具体尺寸，加工好模板再安装，翼缘板根部和底板紧密相连，要求翼板圆弧上两块模板水平拼缝为一道线。另外，联和联，跨和跨交接处箱梁圆弧翼板模板水平拼缝必需确保在同一高度，并成一道直线，底部起拱箱梁圆弧翼板处水平拼缝能够单独处理，不需和相邻联箱梁水平拼缝保持一致。考虑到箱梁翼缘板会产生轻微变形，时间久了模板之间拼缝会变大，在箱梁翼缘板安装时，模板拼缝处外侧铺钉10cm宽三合板，预防因拼缝过大产生漏浆。
（8）竹面大模板安装：
1）箱梁底模采取15mm厚竹面胶合板，拼装前依据模板设计制作编号，依据测量确定箱梁纵向中心线对称依类拼装箱梁底模。底模拼接要求和顺均匀，无显著变形现象。
2）底模长边缘纵向放置，纵、横拼缝对直，底侧模板采取侧包底方法安装。翼缘底模采取12mm厚竹面胶合板，在斜腹板处压在侧模上口，确保外形尺寸和拼缝严密，此侧模高度按外腹板高度加工正确。
3）为确保竹面胶合板缝处接头严密，将两块模板用钉子，固定在同一根方木上，同时板缝采取酚醛树脂胶密封、抹平。
（9）底模铺设完成后，模板表面须进行整理，要求拼缝严密，基础对直，表面平整度、相邻板块高低偏差应符合规范要求。
（10）底模及翼缘模板支设完成后，安排人员将模板表面清理洁净。因为本工程模板全部采取覆面竹胶板，且钢筋在现场绑扎会对模板面造成污染，所以模板表面不涂抹脱模剂。
（11）为预防焊接钢筋引发熔铁直接滴落到模板上造成模板烧伤损坏，应降低在箱梁上面焊割钢筋，在确实无法避免时，采取衬垫铁皮、薄钢板、小块废旧模板、石棉瓦或湿棉布等，并在焊接现场配置灭火器及水桶。
6、箱梁内模
箱梁底板、腹板钢筋绑扎完后，进行箱室内模安装，完成后进行顶板钢筋绑扎安装。
箱室内模由箱室内侧模板和箱室内顶模板组成，箱室内模采取10mm厚覆面竹胶板。箱室内侧模板（腹板模板）次楞采取100*100mm方木，沿箱室断面竖向设置，纵向间距200mm；主楞采取100mm*100mm方木，沿箱室纵向部署，横桥向间距600mm。箱梁内模顶板采取Φ48*3.5钢管设置支架支撑体系。支撑立柱顺桥向间距1200mm，横桥向间距700mm；每个箱室内立杆上下部分别设置一层纵横向水平杆。纵向水平杆顺桥向连接每根立杆，横向水平杆间距600mm，方便支撑腹板处方木；内模支撑立杆顶部及横向水平杆两端设置可调顶托，便于调整固定及拆除模板。为便于内模顶板立柱钢管安装及内模腹板模板安装，依据设计图纸箱室内倒角尺寸，在内模倒角线处拉线焊接“十字形”托架钢筋（Φ25，竖向长为底板厚+20cm，横向长10cm，焊接在底板以上5cm处），中间箱室内横向等间距设置5排，两侧箱室内横向等间距设置4排，纵向按间距1200mm设置，立柱钢管穿入“十字形”托架钢筋内进行顶板支撑，避免浇筑混凝土时将支撑钢管浇筑在混凝土内。模板组装必需牢靠，拼缝必需严密，在浇筑混凝土时确保不位移、不变形、不漏浆。模板拼缝间隙不得大于2mm，且缝隙处必需粘贴海绵胶条，预防漏浆影响外观；相邻模板拼缝错台不得超出2mm。
内模支设时，底板处倒角模板向底板水平面转入20cm，随即在20cm处模板外侧每隔60cm焊接一根长20cmΦ20钢筋头，方便固定侧模向外滑移。
内模顶板模板立杆横向间距小于750mm，纵向间距按600mm，主次龙骨分别采取Φ48钢管、50*100mm木方。孔内设剪刀撑，使内侧模相互支撑，控制调整内侧模定位和方便拆装。立杆下部采取Φ25钢筋焊接十字撑，方便固定支撑立杆。
7、箱梁底部及侧面砼保护层厚度控制
箱梁底部及侧面砼保护层厚度严格控制，塑料垫块厚度要一致，无色差，而且摆放位置要一致。严禁下层筋有碰底模现象，确保下层筋保护层，避免了拆模后底板隐见钢筋网格通病。
8、考虑到箱梁浇筑前便于箱梁模板清理及冲洗，在箱梁底模两侧每隔5m开设一个20×30cm清理洞口，等到混凝土浇筑时用竹胶板从外面封严，不影响箱梁混凝土浇筑。
9、另外为确保箱梁最终混凝土浇筑外观质量，尽可能避免在箱梁上加工模板及焊接钢筋，如有需要在箱梁边设置专门加工平台或铺设帆布，天天立即清理模板加工残留锯末。箱梁模板作业区严禁吸烟。钢筋现场焊接时必需设置防护，避免对模板造成烫伤。
10、侧模和底模交界处采取底包绑。侧板根部内、外侧用方木固定，预防交接处模板移动、漏浆，该方木和箱梁侧模接触部位，必需根据箱梁侧模倾斜度来进行切边处理，确保模板能够和方木全方面接触、角度吻合。侧板方木加固方法为竖向部署，底板模板直接用钉在铺好方木上。
11、翼板底模和底板底模一样，在支撑架上安装主、次楞，在次楞方木上安装底模，底模多种接缝要严密，在模板接缝处贴上海绵胶条，预防漏浆。
3.3.7 防撞墙模板安装
防撞墙采取定型钢模板，每节1.5m，自中间向两端拼模。
现浇箱梁浇筑完成后，即可进行防撞墙施工，防撞墙模板施工前，钢筋必需安装完成，并经隐蔽验收合格后。
现浇砼防撞墙采取光洁度较高定型组合钢模板，立模必需支撑牢靠，箱梁采取现浇时，翼板脚手架能够等候防撞墙砼浇筑后拆除。防撞墙模板拼装后，要求线型顺直，纵坡和横坡，标高误差小于3mm。
防撞墙位置必需正确定位，防撞墙模板接缝处贴双面胶止浆，下边同砼梁接缝处用水泥砂浆堵塞，待砂浆有足够强度后，浇筑防撞墙砼，加强振捣，确保拆模后，防撞墙砼清水砼效果。防撞墙伸缩缝按图纸要求设置。
防护栏清水混凝土模板安装尺寸许可偏差
项次
项目
许可偏差（mm）
检验方法
1
轴线位移
6
尺量
2
截面尺寸
±5
尺量
3
标高
±3
水准仪、尺量
4
相邻板面高低差
1
尺量
5
模板垂直度
3
全站仪、线坠、尺量
6
表面平直度
3
塞尺、尺量
3.4 钢筋工程
（1）钢筋工程加工制作和绑扎，根据施工质量验收规范中要求实施。
（2） 翻样时必需考虑钢筋叠放位置和穿插次序，关键考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、端头弯头等。
（3）为避免钢筋绑扎和预埋件位置矛盾，必需提前计算确定相对位置，若位置冲突影响较小，可将相邻几排钢筋进行合适调整，但单调整幅度必需在规范许可范围内；若位置冲突影响较大，则必需提前和设计进行沟通，确定处理方案。
（4）钢筋绑扎前，必需清理钢筋，保持清洁，无显著锈污。
（5）保护层垫块呈梅花形放置，颜色应尽可能和清水混凝土颜色一致，以免影响混凝土观感效果。若需设置定位钢筋，则需在定位钢筋端头涂刷防锈油漆，并套上和混凝土颜色靠近塑料套。
（6）钢筋绑扎扎丝采取防锈铅丝，扎丝头全部向钢筋内侧设置，同时将外侧扎丝圆钩全部压平，以防外露，避免混凝土表面出现锈斑。
3.5 清水混凝土拌制和运输
（1）清水混凝土要确保同一配合比，确保原材料不变。拌制混凝土用各项材料及拌和物质量应经过试验检验。
（2）清水砼采取拌和站集中拌合，混凝土拌合系统计量仪器要经过有符合要求资质单位进行率定，以确保并保持计量正确。
（3）控制好混凝土搅拌时间，清水混凝土搅拌应采取强制式搅拌机，且搅拌时间比一般混凝土延长20~30s。
（4）依据气候条件、运输时间、运输道路距离、砂石含水率改变、混凝土塌落度损失等，可掺用对应外加剂做合适调整。
（5）制备成混凝土拌合物工作性能优良，无离析、泌水现象。
（6）合理安排稠度，避免在浇筑过程中混凝土积压或供给不足，引发过大塌落度损失。
（7）搅拌运输车每次清洗后应排净料筒内积水，避免影响水胶比。
（8）进场混凝土，应逐车检测塌落度，目测混凝土外观颜色、有没有泌水离析，并做好统计。
（9）混凝土拌和物从搅拌结束到施工现场浇筑不得超出180min，气温高于25°时，不得超出150min；在浇筑过程中，严禁添加配合比以外水。
（10）砼搅拌车在装料前应将车内残留砼块清除