渡槽综合项目施工专项方案.docx

渡槽施工技术方案

.5.4

1.施工方法
当基础处理完成后，进行上部排架搭设。排架搭设关键由人工完成，汽车调配配合材料吊运；
排架材料采取Φ48mmδ=3.5mm一般脚手架钢管，连接件为一字型扣件、十字型扣件和万向型扣件三种。
排架严格根据支撑设计图纸排距、间距和步距搭设，搭设排架要求横杆水平、立杆铅直，尽可能减小钢管偏心。
排架搭设完后，按要求设置纵、横向剪刀撑和浪风绳，确保排架整体稳定。
排架上部承重平台工字钢梁采取汽车吊吊运到位，人工辅助摆放。
排架上部模板和模板支撑在承重平台上搭设。
①脚手架在拼架前依据整架自重和荷载验算立杆底座地基承载力，对经过处理基础经验收合格后，按施工设计（支撑部署）要求放线定位，放线后从槽跨中向四面搭设。
②脚手架搭设应按立杆、横杆、剪刀撑次序逐层搭设。先在地面上放置15X15cm枕木，然后在枕木上安放可调托座及立杆。
③立杆应正确地放置在定位线上，立杆轴心线应和地面垂直。立杆同横杆连接靠碗扣接头锁定；当逐层施工到设计高程后，再安装顶托，最终安装底模纵横钢梁。
拼接过程中要求随时检验横杆水平和立杆垂直外，还应该随时注意水平框直角度，不致使脚手架偏扭。
④施工过程中，杆件传输和安装关键靠人工。
2.施工技术要求
①地基处理范围：顺渡槽水流方向槽墩至槽墩；
②基础采取砂砾料填筑。回填碾压过程中现场试验室需进行取样检测，确保碾压密度；若经验参数碾压指标达不到要求时，其碾压次数由试验室提供压实度达成要求压实度为准；因为碗扣架为标准件，高度差仅靠顶托调整且调整范围有限，回填高程关系到支撑是否顺利进行。所以回填高程必需严格控制，许可误差为+10mm。
③在施工过程中依据地基沉降量对主梁进行拱10mm（地基沉降+立杆变形量；预估地基沉降为6mm；经计算立杆弹性变形为1mm，立杆接头压缩变形每个取1mm，计3mm。地基沉降由现场测定得出，所以，预拱度应依据现场测定值确定）。
④依据施工组织设计中相关脚手架要求向架设和用人员进行技术交底，并按规范相关要求和施工组织设计要求对碗扣式脚手架进行检验验收，不合格产品不值得使用。
⑤经检验合格构配件应按品种、规格分类堆放整齐平稳，堆放场地不得有积水，槽身下搭设场地要求排水通畅。
⑥碗扣式脚手架搭设时每搭完一步脚手架后必需校正步距、纵距、横距及立杆垂直度，最终验证垂直度，许可偏差+10mm。枕木及底托均应正确地放在定位线上，并应安放稳固。
④考虑到回填后基础面平整度较差，且地基承载能力不均匀，需在回填地基表面浇筑厚度为20cmC15混凝土。
⑤地基回填前，必需将表层土清除。
⑥碗扣式支撑架搭设需从中间向两侧进行（即横向从中主梁到两侧边主梁，纵向从跨中向上下游方向进行）,以降低杆件误差向一侧累计。
⑦脚手架拼接完成时，应用测量仪器检验横杆水平度和立杆垂直度，并在无荷载情况下逐一检验立杆下是否浮地松动或悬空。如有不平可用薄铁板垫实。
⑧靠近槽墩处需要Φ48钢管将水平横杆用扣件延伸和槽墩面相抵。
⑨当立杆达成设计高度后在铺设槽底模板前，必需完成纵横剪刀撑搭设。
⑩混凝土输送管、布料杆及搭架拉结缆风不得固定在脚手架上。
3.支撑架检验和验收
(1)构配件进场质量检验关键
碗扣件质量、钢管管壁厚度、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托撑丝杆直径、和螺母配合间隙材质。
（2）支撑架整体检验关键
①基础是否有不均匀沉降，立杆底座和基础面接触有没有松动或悬空情况；
②立杆上碗扣是否可靠锁紧；
③剪刀撑搭设是否符合要求，扣件拧紧程度；
④纵向横杆是否延伸至墩体。
⑤支撑架搭设完成后，由工程管理部组织技术、质检、安全、测量等部门对承重排架进行联合验收。
4.支撑架拆除
当该跨槽混凝土浇筑完成、并完成预应力张拉后，即能够开始拆除排架，排架拆除从上至下进行，底模和排架钢管拆除关键考虑人工操作，工字钢梁拆除和拆除材料采取汽车吊吊运至下一跨周转使用。
拆除前必需完成一下工作：
①全方面检验支撑架连接、支撑体系等是否符合结构要求；
② 拆除前由现场责任人逐层进行技术交底；
③清除支撑架上杂物及地面障碍物。
拆除应符合一下要求：
①支撑拆除应在预应力完成浆液强度达成设计要求进行；拆除次序应先拆除底板下部约束、横肋梁约束，在主梁约束，最终应清除模板，逐层自上而下进行，严禁上下同时作业。
②碗扣件拆除应从上往下逐层进行；分段拆除高度不应大于两步，对脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除脚手架两端应现设置横向斜支撑加固。
③卸料应符合一下要求：
拆除杆件应成捆用起重设备吊用或人工传输到地面，严禁抛丢；
运至地面杆件应按要求要求立即检验整修，并按长度随时码堆存放，至于干燥通风处，预防生锈；
拆除脚手架时，地面应设置围栏和警戒标志，并派专员看管，严禁非操作人员进入。
5.支撑架预压
第一跨排架搭设完成，并经各部门联合验收后，进行排架预压以减小非弹性变形影响，预压荷载为教主混凝土重量1.2倍，并根据规范设置剪刀撑以提升稳定性。
静载试验采取吨袋（或袋装水泥）压载。吨袋采取小型机械配合人工装袋。
6.安全方法及要求
①脚手架搭设人员必需是经过现行国家标准《特种作业人员安全技术考评管理规则》GB5036考评合格后专业架子工；上岗人员应定时体检，合格后方可持证上岗；
②搭设人员必需戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，遵守安全操作规程；
③当有六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止脚手架搭设和拆除工作；雨雪后
④施工过程中应边搭边铺手板，并将脚手板用铁丝绑扎稳固，以防滑脱，安全有效维护网应同时跟上。
⑤脚手架搭设尽可能不安排晚上作业。如需时，应设置足够数量碘钨灯，且照明度适中，不得有阴影死角，以防操作人员和脚手架上一些杆件碰撞。
⑥ 脚手架搭设和拆除，均不得上，下同时作业。
⑦施工中若发生安全设施隐患或缺点，务必立即处理或停工，并向上级汇报，前，班后均匀检验已施工部分质量，安全情况，并按查验情况逐项统计。
⑧多种电线不得直接在钢管脚手架上缠绕，电线和电动机具必需和脚手架接触时，应该有可靠绝缘方法。
⑨不得在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业，不然应采取安全方法，左脚手架周围必需安设安全防护网，地面应设安全围栏和警戒标志，并派专员看管，严禁非操作人员入内；严禁将管件向下抛丢以免砸伤她人。
⑩因为采取脚手板，尼龙安全网等易燃物，应设置足够数量灭火器，电焊操作时，必需有专员看管，且在焊接下方放置接火装置，预防火星点燃，不得在脚手架上吸烟，或从室内向脚手架上扔烟头。
7.槽身模板设计和施工
7.1槽身模板方案
槽身模板亦按混凝土浇筑层次配置。即：模板安装分两期进行，第一期安装自主梁底至腋角以上50cm，第二期安装自主梁底腋角以上50cm至槽身顶部墙身及翼板。
为满足施工进度需要，本工程槽身配置底层模板两套，墙身模板一套。本项目所需钢模板全部委托含有专业资质厂家加工制造，现场安装。
⑴ 第一期模板形式（后称底层模板）
采取定制组合钢模，25t汽车吊配合人工完成拆立。
⑵第二期模板形式
墙身模板为自主梁底至腋角以上50cm至槽身顶部墙身及翼板模板。该部分需要整体浇筑完成，混凝土接触面模板面积大、形状规整，适合选择大型组合钢模板施工，侧模由25t汽车吊配合人工完成拆立。
其优点是：①断面尺寸相同，能够数次周转使用；②模板安装、拆卸方便灵活；③能够降低模板按拆时间，加紧施工进度；④结构钢度能够满足大强度混凝土浇筑；⑤避免小模板存在外观质量通病；⑥周转次数多和降低槽身混凝土施工时间在经济技术方面合理。
7.2槽身模板安装
当模板下部承重支撑架搭设完成并检验合格后，即可进行槽身底层主梁和次梁底模安装，依据测量放养样控制面板高程和方向；在主次梁钢筋绑扎完成后，再进行主次梁侧模安装和固定，并完成底板底模安装和结构尺寸控制。主次梁采取Φ18/20对拉穿条对拉。
当底板钢筋绑扎完成后将进行封头过缝模板和槽内八字角模板和边主梁外侧模安装；在槽内八字角膜安装完成后为预防八字角混凝土翻浆，在水平面需临时铺设一块B3015钢模压脚，初凝前拆除抹面。
槽身上部多侧墙利用底板八字角对拉螺栓作为下部支撑点。侧墙模板顶部和主梁翼板模板练成一体，墙体两边翼板竖向模板上部用型钢支撑。
相邻墙体顶部翼板竖向模板用型钢连接，再将翼板竖向模板和对面墙体底部八字角对拉螺栓拉住形成剪刀对拉杆。
在翼板下加做临时支撑，确保翼板模板和预制拉杆梁支撑有足够刚度。
渡槽首浇跨，墙体模板均用吊车安装就位。
模板安装图以模板厂家发模板安装图为准。
槽身模板采取25T汽车吊配合人工吊装就位，人工仓位拼接。
模板安装接缝处辅以双面胶条密封。
(1)槽身底层模板
模板采取25T汽车吊配合人力运输，人工拆装。支模前先要放出槽身线及模板控制线，先将一侧模板按位置线就位。清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整模板垂直后，然后安装拉杆并拧紧拉杆螺栓。各拉杆螺栓紧固力量必需均匀，使其均匀受力。模板安装完成后，检验一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝是否严密，然后进行验收。
(2)槽身墙身模板
模板由25t汽车吊配合人工完成拆立。多侧墙混凝土最大侧压力按50KN/m2考虑，由穿墙螺栓来承受。
7.3槽身模板拆除和维护
1）模板拆除
当混凝土强度达成70％以上时，可拆除非承重模板；当混凝土强度达成70％以上时，可拆除人行道板底模；当混凝土强度达成100％时，可拆除承重模板(结构混凝土强度达成80％时进行预应力张拉)。
对于底层，先拆除主次梁侧模和底板模板；当混凝土强度达成100％时，再拆除主次梁底模(预应力张拉完成后)。
2）模板维护
槽身模板均需周转使用，模板拆除后应立即修整和维护。拆卸后模板应立即清理涂刷防锈保护剂，并应分类编号堆存便于下次使用。
7.4模板制作及安装质量控制
常规钢模板应使用专门连接件支立，并在浇筑前涂刷脱模剂；
模板严格根据设计测量放点支立。支立固定完成进行复测，确保建筑物位置及偏差满足设计及规范要求；
设定监测控制点，进行浇筑过程中变形移位观察。确保浇筑过程模板变形及位移控制在规范许可范围之内；
混凝土浇筑过程中，指派专员监护模板，对过程中位移进行立即调整及加固。
8.槽身钢筋和预应力工程
8.1钢筋工程施工
1）钢筋材质
做好钢筋材料保管。对于进场钢筋按进场钢筋型号、规格、批次和时间在使用前进行检验，钢筋外观质量及机械性能满足规范要求方可使用。当检验出现材质不合格钢筋时清退出施工现场。
项目使用钢筋技术标准应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》
(GBl499.2-)、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GBl499．1—)、《水工混凝土结构设计规范》(SL191—)要求。
②每批钢筋均应附有产品质量证实书及出厂检验单。承包人在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验：
③依据厂家提供钢筋质量证实书，检验每批钢筋外表质量，并测量每批钢筋代表直径；
④在每批钢筋中，选择经表面检验和尺寸测量合格两根钢筋中各取一个拉力试件(含屈服点，抗拉强度和延伸率试验)和一个冷弯试验，如一组试验项目标一个试件不符合监理人要求数值时，则另取两倍数量试件，对不合格项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。
2）钢筋加工
(1)钢筋加工注意事项
本工程所用钢筋，全部在钢筋加工厂加工成型。
钢筋在加工厂内依据钢筋加工料表进行加工，钢筋加工尺寸符合施工图纸要求, 对加工好钢筋挂牌编号分仓位、分编号、按序整齐排放；场地应有防潮设施，预防发生钢筋受损、锈蚀、混号现象发生。
加工完钢筋依据加工料表规格、型号、数量及使用部位做好标识牌，并设专职质量检验员进行验收。钢筋使用时，严格推行领料手续。
(2)钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
①钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除洁净：
②钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线偏差不应超出其全长1％；
③钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积降低5％以上；
④如用冷拉方法调直钢筋，则其矫直冷拉率不得大于1％。
(3)钢筋切割和弯曲在加工厂进行。钢筋切断采取钢筋切断机完成。钢筋弯曲利用钢筋弯曲机完成。
3）钢筋安装技术要求
(1)钢筋安装施工程序
清理基层一竖向筋接长→划横筋间距线→绑扎横向钢筋→放置保护层垫块
(2)安装
①钢筋安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小尺寸，均应符合施工详图及相关文件要求。钢筋保护层按施工详图要求部署和预留。
②现场焊接或绑扎钢筋网，其钢筋交叉连接，应按设计文件要求进行。如设计文件未作要求，且钢筋直径在25mm以下时，两行钢筋之相交点按50％交叉点进行绑扎。
③安装后钢筋，应有足够刚性和稳定性。预先绑扎和焊接钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取方法，避免变形、开焊及松脱。
④在钢筋架设完成，未浇混凝土之前，须根据设计图纸和《水工混凝土施工规范》标准进行具体检验，并作好检验统计。检验合格钢筋，如长久暴露，应在混凝浇筑之前，重新检验，合格后方能浇筑混凝土。
⑤在钢筋架设安装后，应立即妥加保护，避免发生错动和变形。
⑥在混凝土浇筑过程中，应安排值班人员常常检验钢筋架立位置，如发觉变动应立即矫正。严禁为方便混凝土浇筑私自移动或割除钢筋。
(3)技术要求
①承包人须根据发包人要求按时提交“钢筋使用计划”，负责钢筋卸货、场内运输及制作安装；若部分钢筋发包人不能提供，经监理和发包人同意由承包人按市场价进行采购。并按本协议《通用协议条款》第23条要求，对钢筋进行进厂材质检验和验点入库，监理人认为有必需时，承包人应通知监理人参与检验和验点工作。
②钢筋作业包含钢筋、钢筋网、钢筋骨架和锚筋等制作加工、绑焊、安装和预埋工作。
③如需采取其它种类钢筋替换施工图纸中要求钢筋，应将钢筋替换汇报报送监理人审批。
4）钢筋运输
钢筋在加工厂加工成型后，运往现场时，采取平板拖车运输人工装卸。在运输过程中采取隔离、捆扎等方法，预防变形、开焊及松脱。垂直运输由汽车吊吊运至仓号就位。
5）钢筋连接
1)通常要求
槽身混凝土工程钢筋均采取单面电弧焊接头，搭接长度≥10d。
2)钢筋接头
①本项目大于16mm钢筋接头全部采取手工电弧焊。部分调整部位，可采取绑扎接头。
②焊接钢筋接头，应将施焊范围内浮锈、漆污、油渍等清除洁净。
③手工电弧焊应选择优质焊条。雨天进行露天焊接，必需有可靠防雨和安全方法。
④焊接钢筋工人必需有对应考试合格证件。
⑤钢筋接头应分散部署。配置在“同一截面内”下述受力钢筋，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积百分率不超出25％；焊接和绑扎接头距钢筋弯起点大于10倍钢筋直径，也不应在最大弯矩处；两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内，两绑扎接头中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面。
9槽身混凝土工程
9.1现浇混凝土施工
(1)浇筑前准备工作
①混凝土开始浇筑前8h(隐蔽工程为12h)，立即通知监理人对浇筑部位准备工作进行检验，检验内容包含：已浇筑混凝土面清理和模板、钢筋、插筋、观察仪器等设施埋设和安装等，经监理人检验合格后，方可进行混凝土浇筑。
②混凝土开始浇筑前，应将该部位混凝土浇筑配料单提交监理人审核，经监理人同意后，方可进行混凝土浇筑。
③二期混凝土浇筑前，应对结合面老混凝土进行凿毛，冲洗洁净，并保持湿润，但不能有积水。
④施工材料进场，并经检测合格；设备进场并完好：人员到位并已进行安全、技术、质量标准交底。
(2)通常要求
1)混凝土自出口下落自由倾落高度通常不宜超出2m，如超出2m时必需用软管或串筒下料。
2)浇筑混凝土时分段分层进行，每层浇筑高度应依据结构特点，钢筋疏密决定。通常分层高度为插入式振动器作用部分长度l．25倍，最大不超出500mm。本方案要求分层厚度30～45cm。
3)振捣器选择：
槽身混凝土采取人工平仓，插入式软轴振捣器和附着式振捣器振捣。其中：底层混凝土浇筑时采取Φ30、Φ50和Φ70插入式软轴振捣器振捣；墙身混凝土浇筑采取附着式振捣器配合Φ30、Φ50插入式软轴振捣器振捣。
使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按次序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距小于振动捧作用半径1．25倍(通常为：300～400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm。以消除两层问接缝。平板振动器移动间距应能确保振动器平板覆盖己振实部分边缘。
4)浇筑混凝土应连续进行。如必需间歇，时间应尽可能缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将后层混凝土浇筑完成。间歇摄长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定，通常不超出2．5h，不然应按施工缝处理。
5)浇筑混凝土时应专员观察模板、钢筋、预留孔、预埋件、插筋等有没有位移变形或堵塞情况，发觉问题应停止浇筑，并应立即修整好，方能继续浇筑。
6)混凝土运至浇筑点后，应依据浇筑结构具体情况，有序进行布料。控制浇注速度小于30m3／h。
7)混凝土浇筑时，应依据监理人同意浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。
8)不合格混凝土严禁入仓，已入仓不合格混凝土必需给予清除，并按要求弃置在指定地点。
9)浇筑混凝土时，严禁在仓内加水，如发觉混凝土和易性较差，应采取加强振捣等方法，以确保质量。
10)浇筑第一层混凝土前，必需先铺一层2～3cm水泥砂浆，砂浆水灰比应和混凝土浇筑强度相适应，铺设施工工艺应确保混凝土和基岩结合良好。
(3)底层混凝土浇筑
第一期混凝土浇筑纵梁、横梁至槽壁底“八”字角以上50cm处：该层钢筋密集，结构复杂，钢绞线部署占压下料空间，使混凝土下料振捣受到影响。
在高低不平底面上浇筑混凝土时，从最低处开始往上开始逐步扩展升高，保持水平分层。分层时间间隔不能超出混凝土初凝时间(控制在4个小时内)。混凝土浇筑方向由渡槽上游向下游侧进行。因为混凝土仓面大，混凝土浇筑拟采取台阶法，从一端向另一端浇筑。混凝土铺料厚度必需严格控制在35～45cm之间。
整个槽身第一期混凝土浇筑时间控制在二十四小时之内。混凝土施工仓面上搭设遮阳棚。
平仓和振捣：混凝土振捣采取Φ30、Φ50和Φ70振捣棒，振捣棒数量确保在lO个以上，确保混凝土进仓立即振捣。振捣棒插入点距离波纹管及模板不得少于20cm，以预防波纹管和模板发生变形位移。振捣时间以混凝土下沉不显著，无气泡冒出，开始泛浆为控制标准。振捣棒必需插入下层混凝土5cm，两次插入点间距为振捣棒作用半径1．25倍。振捣作业时要求振捣棒插入点整齐排列，依序进行。振捣棒尽可能垂直插入混凝土中，快插慢拔，方向角度保持一致。同时注意预防过振，漏振。
混凝土浇筑时，在波纹管和模板周围应细心振捣，避免振捣棒直接碰撞波纹管、模板及钢筋。模板外侧安排专职盯仓人员，随下料和振捣部位移动对该部位模板进行观察，预防跑模和漏浆现象发生。
(4)墙身混凝土浇筑
槽身第一期和第二期混凝土施工间歇时间控制15天以内。
一台混凝土输送泵放置于槽身左右侧。混凝土浇筑方向从渡槽上游向下游进行。混凝土浇筑采取平铺法，确保分层厚度在35～45cm之间，层间时间间隔小于3个小时。
槽身第二期混凝土初凝前，收浆时根据设计图纸预留槽身竖向钢绞线锚固盒。混凝土施工仓面上搭设遮阳棚。
平仓和振捣：每道墙最少部署7个下料点，平均每4m一个，确保下料分布均匀。因为浇筑高度大，在混凝土下料时，将人行道板上钢筋依据混凝土下料点部署预留多个下料口，不许可在下料口处随意割断钢筋，下料口处放置下料软管。混凝土振捣人员从下料口进入仓内进行振捣。当混凝土浇筑快到设计高程时，将下料口处钢筋根据设计图纸恢复。
混凝土振捣采取Φ30和Φ50振捣棒先行振捣，插入式振捣结束后开启墙身模板外附着式振捣器进行复振，确保进仓混凝土振捣密实。
振捣棒插入点距离波纹管及模板不得少于20cm，以预防波纹管和模板发生变形位移。振捣时间以混凝土下沉不显著，无气泡冒出，丌始泛浆为控制标准。振捣棒必需插入下层混凝土5cm，两次插入点问距为振捣棒作用半径1.5倍。
(5)浇筑层施工缝面处理
1)说明
水平施工缝处理包含工作缝处理及冷缝处理。工作缝是指按正常施工计划分层间歇上升停浇面。冷缝指混凝土浇筑过程中因故中止或延误、超出许可间歇时间浇筑缝面。施工缝处理机具及处理工艺必需报监理人同意后方可实施。
遭受有害污染缝面按工作缝处理方法处理。
2)工作缝处理
任何工作缝处理全部会带来影响施工进度、浪费资源等弊端，其主动工作缝处理就是保持混凝土浇筑连续性。
工作缝缝面必需使用压力水、风砂枪或人工打毛等加工成毛面，清除缝面上全部浮浆、松散物料及污染体，以露出粗砂粒或小石为准，但不得损伤内部骨料。
采取压力水和风砂抢冲毛，即使含有方便快捷优点，但增加现场环境保护和场地排水等困难。假如在混凝土终凝以后，强度达成O．5～l 0Mpa之间时间内，采取人工凿毛是最好凿毛时间。所以，工作缝凿毛处理安排在强度达成0．5～1.0Mpa之间时间内采取人工完成。
凿毛后缝面应清洗洁净，保持清洁、湿润。
在浇筑上一层混凝土前，将层面松散物及积水清除洁净后，均匀铺设一层厚2cm～3cm水泥砂浆。砂浆标号应比同部位混凝土标号提升一级。每次铺设砂浆面积应和浇筑强度相适应，以铺设砂浆后30min内被混凝土覆盖为限。铺设工艺必需确保新浇筑混凝土能和老混凝土结合良好，并得到监理人认可。
3)冷缝处理
混凝土浇筑许可间歇时间(自出料时算起到覆盖上新混凝土时为止)控制为150min。因故中止浇筑且超出许可间歇时问缝面按冷缝处理。冷缝处理方法和工作缝相同。
(6)裂缝、漏浆处理
①混凝土旅工应避免产生裂缝、漏浆现象。发生裂缝和漏浆现象，应加强检验观察，分析成因、性质、危害程度，提出对应补救处理方法报监理人同意后实施。
②混凝土表面裂缝、钢筋混凝土浅层裂缝宽度小于相关要求值能够不予处理。缝宽大于相关要求值裂缝及影响结构性能，和蜂窝和缺点等应按要求处理。
③修补混凝土缺点所用材料强度应高于原混凝土一个等级，其变形性能宜和混凝土靠近。活动性裂缝应采取柔性材料修补。
④混凝土裂缝应在基础稳定后修补，并应在开度较大低温季节处理。
10.混凝土养护
(1)混凝土养护时间大于28天；
(2)冬季施工采取覆盖保湿法养护；
(3)混凝土养护开始时间依据部位和室外自然条件确定：
a．底层混凝土终凝后开始养护：
b．墙身混凝土及翼缘板地面和侧面在模板拆除后开始养护；
c．翼缘板上表面在混凝土终凝后开始养护。
(4)养护方法：
①底层混凝土上表面结构采取三种方法养护：
a．混凝土收仓表面压光后立即采取塑料薄膜苫盖。高温季节混凝土浇筑前，用遮阳网覆盖项面。
b．当压光表面流水冲刷不产生危害时改用蓄水法养护，做法是：在己浇筑混凝土槽身两端砌筑和浇筑面同高370砖墙，内侧抹防水砂浆蓄水养护7天。
c．7天后采取苫盖草帘洒水养护，至墙身养护开始后随墙身养护。
②墙身及翼缘板等槽身内部混凝土采取喷水法养护，做法是：槽身内部模板拆除后，
在每个槽身顶部覆盖彩条布封盖，并在内部架设喷灌器，定时向混凝土表面淋水养护。
③翼缘板上表面待混凝土收仓表面压光后立即采取塑料薄膜苫盖，当表面强度达成要求后改用覆盖草帘洒水养护。
⑸混凝土养护应该明确养护人员，由浇筑队派2～3人专门负责。
9混凝土表面保护
(1)在低温季节或气温骤降季节，对混凝土进行早期表面保护；
(2)模板拆除时间依据混凝土强度及混凝土内外温差确定，避免在夜间或气温骤
降时拆模。拆模时混凝土内部和表面温差满足规范要求。
(3)混凝土表面保护层材料及其厚度，依据不一样部位、结构混凝土内外温度和气候条件确定。