满堂支架现浇混凝土综合项目施工新工法.doc

满堂支架现浇混凝土施工工法
1施工准备
1.1技术准备
1.1.1熟悉和分析施工现场地质、水文资料、施工现场环境,排查清施工区域内地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等分布情况。本工程危险源包含高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。
1.1.2确定支架形式并进行支架承载计算，确定地基处理方法，选择适宜支架型式和模板支撑类型，并对支架、模板系统进行受力验算，形成计算书，报据指挥部和监理工程师审批。
1.1.2.1通常要求：
（1）支架和设计，应依据结构型式、设计跨径、施工组织设计、荷载大小、地基土类别及相关设计、施工规范进行。
（2）绘制支架总装图、细部结构图。
（3）制订支架结构安装、使用、拆卸保养等相关技术安全方法和注意事项。
（4）编制支架材料数量表。
（5）编制支架设计说明书。
1.1.2.2计算强度用荷载组合：
（1）模板、支架和拱架自重；
（2）新浇筑混凝土、钢筋混凝土或其它圬工结构物重力；
（3）施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放荷载；
（4）振捣混凝土时产生荷载；
（5）其它可能产生荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。
1.1.2.3计算刚度用荷载组合：
（1）模板、支架和拱架自重；
（2）新浇筑混凝土、钢筋混凝土或其它圬工结构物重力；
（3）其它可能产生荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。
1.1.2.4支架立柱应保持稳定，并用撑拉杆固定。当验算模板及其支架在自重和风荷载等作用下抗倾倒稳定时，验算倾覆稳定系数不得小于1.3。
1.1.2.5支架受压构件纵向弯曲系数可按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025)进行计算。
1.1.2.6支架受载后挠曲杆件，其弹性挠度为对应结构跨度1／400。
1.1.3依据设计图纸，计算每束钢绞线平均张拉力和伸长值，和依据张拉设备配套标定后线性方程确定分次张拉控制数据（油表读数、伸长值等），报监理工程师审核同意。
1.2 机具准备
1.2.1地基处理设备：压路机、装载机、平地机等。
1.2.2提升设备：吊车。
1.2.3安全设备：防护网、防落网、防破损电线、防水照明灯。
1.2.4支护设备：支架、钢管、扣件等。
1.2.5砼运输及浇注设备：砼泵车、振捣器、料斗等。
1.2.6钢筋加工、安装设备：电焊机等。
1.2.7压浆、张拉设备：预应力张拉千斤顶、油泵、压力表、净浆搅拌机、压浆机、砂轮切割机、手持式砂轮切割机、卷管机、空压机。
装：方木、对销拉杆等。
1.2.8其它设备：发电机组等。
1.3材料准备
1.3.1碎石、砂子、水泥、水、外加剂、钢筋等原材料必需按对应试验规程检验，质量符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—)标准。
1.3.2钢绞线
全部钢绞线进场必需有出厂合格证，并逐盘进行外观检验，表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤，油污、锈蚀、死弯等缺点；钢筋、预应力钢材以同炉号不超出60t为一个取样单位，经检验合格后方可使用。
1.3.3锚具夹片
锚夹具须经国家技术判定和产品判定，出厂前应由供方按要求进行检验并提供质量证实书；锚夹具须经过外观检验，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超出许可偏差，对锚具强度、硬度、锚固能力等，应依据供货情况，按相关要求进行检验，符合要求后才能验收和使用。
1.3.4不一样规格材料分开堆放，材料堆放场地要进行硬化，场地硬化混凝土厚度能满足施工机械行驶，不一样规格石子、砂场地设置隔离墙，隔离墙高度不低于1.5m。钢筋、钢绞线存放时高出地面大于30cm。多种材料设标识标牌，标明材料名称、规格、产地、生产厂商等。
1.4作业条件
1.4.1场地整理
1.4.1.1按要求对地基进行处理，地基处理方法依据箱梁断面尺寸及支架形式对地基要求而决定。
1.4.1.2处理方法：首先将桥位处场地进行平整，清除杂物并用砾石土换填软弱土整平扎实，单幅箱梁作业面内土层高程要一致,其密实度达成93%。对于下部结构施工时留下坑槽要用砂砾分层扎实，密实度达成95%以上。在处理后地基上浇注10cm～15cm厚C20混凝土硬化，在浇筑时预埋抗风缆地锚若干，地面硬化应设置1%单面坡排水，同时开挖30×30cm排水沟将养护用水、雨水等引出排放。
1.4.1.3支架立杆底座基础为30*30cm,厚15cm25#砼预制块或20*20cm厚5cm木板。支架构件采取多功效脚手架拼装，支架横、纵向部署间距依据受力计算确定。在支架外侧部署斜杆以确保支架整体稳定性。每个立杆下面设有底托、上面为可调螺旋顶托。
1.4.2 安全防护设施、标志牌全部就位。
1.4.3人员配置及技能培训
1.4.3.1人员配置：工区长一名，技术主管一名，技术员一名，专职安全员一名。
1.4.3.2技能培训
（1）培训方法：采取会议、讲课、观看影像资料及考察观摩形式。
（2）培训内容：施工工艺工法、技术要求、安全文明环境保护施工要求。
2施工工艺、工法
2.1工艺步骤 （二次浇筑）：
测量放样→地基处理→支架搭设→底模安装→预压、卸载→底腹板、横隔梁钢筋安装→预应力管道安装→穿钢绞线→腹板内、外侧模板、横隔梁模板安装→底板、腹板、横隔梁砼浇筑→内支架、顶板及翼板模板安装→顶板及翼板钢筋加工及安装→顶板及翼板混凝土浇筑→张拉、压浆、封锚→拆除支架、模板
2.2 施工方法及施工关键点
2.2.1测量放样桥位中心线
2.2.1.1依据设计资料，复核桥位轴线控制网和高程基准点。
2.2.1.2由专职测量人员采取全站仪或GPS对桩位采取坐标法进行实地放样，放出桥位轴线及地基处理范围，撒布石灰线标识。
2.2.1.3报监理工程师核查、同意后准备搭设支架。
2.2.2地基处理（见1.4.1 场地整理）
2.2.3支架搭设
2.2.3.1常见支架类型和方法
（1）门式钢管支架：
a门式钢管支架由门架和配件依据需要组合而成。门型架通常宽度为1200mm，高度常见3种1500mm、1700mm、1900mm，其关键配件有连接棒、固定底座、可调底座、固定托座、可调托座等。
b门架搭设时应使各节点联接要牢靠，不能有松动。门架搭至顶层时应按设计箱梁底部标高控制顶托标高。
c立杆距垫块25cm左右处均用钢管设置水平横向扫地撑，并合适加设剪力支撑，剪力撑在支架高范围内横向、纵向各3排设置一道。
（2）扣件式钢管支架
通常采取φ48*3.5mm扣件式钢管支架。钢管平面部署梁底板下纵横间距通常为0.6×0.6m，翼缘板下纵横间距通常为0.9×0.9m，步距1.2～1.5m，验算时取1.5m。支架验算高度以最高处验算。
顶、底托伸出长度小于35cm。碗扣支架间用铁锤敲击锁紧，使支架纵向直顺，横向水平，垂直偏差小于架高1/500。
梁端支设上下马道，坡度不陡于45度。
2.2.3.2依据验算后支架设计间距，在混凝土预制块或枕木上安装支架。支架搭设完成后仔细检验各承重部位是否垫实、牢靠。
2.2.4底模安装
2.2.4.1依据模板设计图，先在支架上安装横纵向枕木，后拼装底模板组件。
2.2.4.2底模模板采取钢模板或15mm厚以上优质竹胶合板，模板楞木采取方木，具体部署需依据箱梁截面尺寸确定，并经过计算对模板强度、刚度进行验算。梁底两侧模板要各超出梁底边线大于5cm，以利于在底模上支立侧模。
2.2.4.3底模铺设前首先复核支座中心位置、轴线偏差不能超出规范要求。然后按设计型号安装支座并固定成型，支座四面应设置一个用木板做框架，保护支座，支座和框架间空隙用细沙填充。填充高度以高出支座顶面约3mm为宜，确保支座在施工和浇筑时不发生位移。对单向滑移盆式支座在安装时尤其要注意其位移方向，不能搞错。
2.2.4.14模板安装后，整体测量高程，当不满足要求时，用支架上顶托螺旋进行调整。模板底部高程控制：
（1）设计标高：依据设计桥面曲线参数和桥面标高，推算箱梁底面标高。
（2）模板标高：设计标高+预拱度值。
（3）在跨中设置预拱度最高值,梁两端为0,按抛物线形式进行分配。
（4）最终调整底模标高时纵向每1.0m设一测量断面，确保梁底纵向线形顺直。横向也要每1.0m设一测点，确保箱梁横坡满足设计要求。
2.2.5预压、卸载
2.2.5.1对支架进行预压(若地质情况相同可选择一孔进行预压以取得数据)。
（1）预压荷载：预压重量和箱梁自重相等，并考虑施工荷载和风力影响等原因，通常按箱梁自重120%加载。
（2）加载方法：砂（土）袋加载预压、砼预制块加载预压、成捆钢筋（钢绞线）加载预压、橡胶水袋加水预压、焊接钢板水箱加水预压等。
（3）加载次序：分三级加载，第一、二次分别加载总重30%，第三次加载总重40%。
（4）预压观察：观察位置设在每跨L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观察钉，方便于沉降观察。
采取水准仪进行沉降观察，布设好观察杆钉，加载前测定出其钉顶标高。沉降观察过程中，每一次观察均找测量监理工程师抽检，并将观察结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观察一次，连续两次观察沉降量不超出3mm；沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完成。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。
2.2.5.2卸载（以沙袋为例）：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载同时继续观察。卸载完成后统计好观察值方便计算支架及地基综合变形。
2.2.5.3测量监控步骤：
（1）堆载前，部署测量标高点并统计每点初始标高值H1。
（2）堆载结束后立即进行观察各测量点标高值H2。
（3）卸载前测量各测量点标高值H3。
（4）卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就能够计算出各观察点变形以下：
非弹性变形△1=H1-H4。经过试压后，可认为支架、模板、方木、地基等非弹性变形已经消除。
弹性变形△2=H4-H3。依据该弹性变形值，在底模上设置预拱度△2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。
另外，依据H2和H3差值，能够大致看出连续荷载对支架及地基变形影响程度。
2.2.5.4调整底模标高
对于已进行预压区段，依据以下公式调整底模标高：
底模顶面标高=梁底设计标高+△2平均值。
对于没进行预压区段，参考以下公式调整底模标高：
底模顶面标高=梁底设计标高+△1平均值+△2平均值。
2.2.5.5依据标高调整值，用支架上顶托螺旋正确调整支架和底模标高，并在底模上进行箱梁线型放样。
2.2.6底腹板、横隔梁钢筋安装
2.2.6.1清理底模表面残余物，均匀涂抹脱模剂。
2.2.6.2底板钢筋绑扎时按划好间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋。箱梁底板钢筋通常为两层，绑扎时要加支撑筋。
2.2.6.3对于腹板和横隔梁钢筋在钢筋厂预先焊成钢筋骨架，吊装后再整体绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、接头焊接要符合技术规范要求。腹板钢筋绑扎时注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格根据图纸要求控制。
2.2.6.4在钢筋骨架和模板之间错开放置合适数量高强度水泥垫块，呈梅花型部署。
2.2.7预应力管道安装
2.2.7.1严格根据图纸提供坐标在钢筋加工场加工定位钢筋，以确保预应力管道坐标符合图纸及施工规范要求。
2.2.7.2按图纸设计要求每隔50 cm（曲线段）或100cm（直线段）一道焊接波纹管定位钢筋，确保在混凝土浇筑期间不产生位移。
2.2.7.3穿波纹管前，检验波纹管压轮是否咬合紧密，波纹管接头用直径相适波纹管套管连接，用胶布包封，谨防漏浆。
2.2.7.4将锚垫板牢靠安装在模板上，要使垫板和孔道严格对中，并和孔道端部垂直，不得错位。
2.2.7.5按图纸设置安装锚下螺旋筋及加强钢筋，嗽叭口和波纹管道连接平顺，密封。 对锚垫板上压浆孔妥善封堵，预防浇筑砼时漏浆堵孔。
2.2.7.6经检验合格后进行下道工序。
2.2.8穿钢绞线
2.2.8.1预应力筋下料长度经过计算确定，计算要考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等原因。
2.2.8.2钢绞线应梳整分根、编号、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。
2.2.8.3钢绞线采取卷扬机牵引穿束，每束钢绞线前端焊成弹头状，用塑料胶带包裹以降低阻力，并焊一钢挂钩，穿束前用输线器先将卷扬机钢丝绳穿过预应力管道，然后将挂钩和钢丝绳连接，用卷扬机牵引缓慢穿入。
2.2.8.4浇筑混凝土时，用卷扬机小幅度抽动钢绞线。
2.2.9腹板内、外侧模板、横隔梁模板安装
2.2.9.1模板采取15mm厚优质竹胶合板，楞木采取10×10cm方木组成，具体部署需依据箱梁截面尺寸确定，竖肋每0.75米一道、横肋上下两道，模板整体制作成形，具体部署依据箱梁截面尺寸确定，并经过计算对模板强度、刚度进行验算。
2.2.9.2依据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后用吊车将侧模板吊装到位，安装时采取“底包边”形式直接安放在底模上，在外侧用钢钉将5×5cm方木和底模钉牢靠定。
2.2.9.3用钢管及扣件将侧模楞木和支架连接，用以支撑固定侧模板。
2.2.9.4为确保腹板侧板稳固在箱梁主筋和腹板箍筋上，腹板两侧模板用对拉螺栓连接，方木做内支横撑，底腹板倒角模板支撑经过设置一定数量Φ14～20mm定位拉筋架立。
2.2.9.5横隔梁内侧模板可参考腹板内板支模方法。端模安装时，采取端模包底模方法，但应提前在接缝处粘好双面胶，具体可参考侧模支模方法，端模和侧模夹角处可用铅丝绑扎加固。尤其提醒是为了确保箱梁张拉空间桥台背墙最终施工。
2.2.9.6模板安装前要清理表面残余物，均匀涂抹脱模剂。
2.2.9.7模板接缝要严密，无错台，线形平顺。接缝用双面胶条或原子灰、透明玻璃胶处理，以预防漏浆。
2.2.10底板、腹板、横隔梁砼浇筑
2.2.10.1混凝土浇筑前，将模板内杂物清理洁净，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检验并作好统计，符合要求后方可浇筑。
2.2.10.2混凝土采取拌和站集中拌和，由混凝土运输车运至施工现场，依据现场实际情况选择拖式混凝土输送泵或混凝土泵车将混凝土送至浇注点。
2.2.10.3按图纸设计要求埋设通气孔。
2.2.10.4浇注底板及腹板混凝土至倒角处。
2.2.10.5砼分层浇注，每层厚度不超出30cm，要平衡内外侧腹板砼浇注高度。
2.2.10.6砼振捣采取插入式振动棒。振捣间距控制在振捣棒作用半径1.5倍（作业半径为型号8～9倍），振捣棒垂直插入砼中，缓慢拔出，严格按振捣间距均匀振捣，预防过振或漏振。
2.2.10.7振捣时严禁振动钢筋及侧模，棒离模板间距5厘米，振捣以砼不再下沉,表面泛浆为度。
2.2.10.8在浇筑过程中，派专员检验模板、支架，对支架变形及沉降进行观察，以避免梁体倾斜。检验模板稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象，立即发觉立即采取方法纠正。
2.2.10.9混凝土浇筑完成后对底板按控制标高正确抹平，然后快速覆盖土工布、洒水养生，养生时间为7天。
2.2.11内支架、顶板及翼板模板安装
2.2.11.1对已浇筑腹板混凝土顶面，人工进行凿毛处理，并清理洁净。
2.2.11.2箱室竖向钢管排架按横向间距100～120cm、纵向间距60cm控制，纵、横向用钢管及扣件连接以增加整体稳定性和承载能力。
2.2.11.3模板采取1.5cm厚优质竹胶板，或组合钢模加木板组成，模板背肋采取方木组成，按30～40cm间距设置。
2.2.11.4箱室高度和宽度经过支在肋木上顶托丝杆调整所需尺寸，使每孔不一样截面箱室高度和宽度内模材料反复使用。
2.2.11.5在箱梁内模顶板上，依据设计施工需要设置人孔，方便将内模拆出。因为箱梁底侧模板安装后，有钢筋、预应力筋、内模等多道工序，作业时间相对较长，往往等到浇筑时，模板内有很多杂物，应采有空压机或高压水枪进行清理，底模板最低处位置设置一块活动板方便进行清理。
2.2.11.6在翼板范围内支架，应经过连接杆件预先拼成翼板模板托架，在托架顶部可调托座上铺设两层方木，并用顶托和木楔调整翼板模板标高。
外侧挡板安装和侧模板安装相同。挡板模板安装完成后，全方面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
2.2.11.7模板拼装时要做到接缝严密，线形平顺，无错台，接缝用双面胶条或原子灰、透明玻璃胶处理，以预防漏浆。
2.2.12顶板及翼板钢筋加工及安装
2.2.12.1钢筋采取现场集中下料、绑扎，钢筋绑扎、接头焊接要符合技术规范要求。
2.2.12.2在内芯模板安装清理完成均匀涂抹脱模剂后，绑扎顶板钢筋。绑扎时，按划好间距，先摆放横向筋、后绑扎纵向筋，安放高强度水泥砼垫块，呈梅花型部署。箱梁顶板钢筋通常为两层，绑扎时要加支撑筋。
2.2.13顶板及翼板混凝土浇筑
2.2.13.1混凝土浇筑前，将模板内杂物清理洁净，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检验并作好统计，符合要求后方可浇筑。
2.2.13.2混凝土采取拌和站集中拌和，由混凝土运输车运至施工现场，依据现场实际情况选择拖式混凝土输送泵或混凝土泵车将混凝土送至浇注点。
2.2.13.3浇筑顶板及翼板混凝土，浇注从一头向另一头进行，采取插入式振捣器和平板振捣器进行振捣。
2.2.13.4在浇筑过程中，派专员检验模板稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象，立即发觉立即采取方法纠正。
2.2.13.5混凝土浇筑完成后按控制标高正确抹平，为预防桥面产生干缩裂缝，要进行二次收浆，并立即用钢刷进行拉毛，清除表面浮浆，确保和桥面砼结合良好。
2.2.13.6快速覆盖土工布、洒水养生，养生时间为7天。
2.2.13.7具体要求详见《混凝土施工工法》。
2.2.14张拉、压浆、封锚
2.2.14.1安装锚具、夹片
（1）将锚垫板表面清理洁净。
（2）安装锚具，将锚具套在钢绞线束上，使钢绞线根据编号穿入对应锚孔中。
（3）将清洗过夹片，按次序依次嵌入锚孔钢绞线周围。夹片嵌入后，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。
2.2.14.2张拉准备
（1）施工前，张拉设备进行标定，全部张拉设备应最少每隔六个月或使用200次进行一次标定和保养。在使用过程中，如出现异常情况，张拉设备必需进行重新标定。
（2）混凝土强度达成设计强度85%且龄期大于7天后方可进行张拉，张拉开始前，全部钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件能够自由地适应施加预应力时产生预应力钢绞线水平和垂直运动。
（3）张拉控制
a张拉控制应力为
张拉控制应力为

其中 —— 钢绞线伸长量
N —— 钢绞线平均张拉应力，，因波纹管内钢绞线切线不一样，故L应分段计算，每段为xi。
L —— 从张拉端到计算界面有效长度
E —— 钢绞线弹性模量
A —— 钢绞线截面积
P —— 张拉应力
θ—— 从张拉端到计算界面孔道部分切线夹角之和，rad
K —— 孔道每米局部偏差对孔道影响系数，波纹管为0.0006～0.001，详见图纸说明。
μ—— 钢绞线和孔道壁摩擦系数，波纹管为0.16～0.19，详见图纸说明。
b张拉程序为0→初应力0.10σcon→σcon持荷2min锚固。张拉过程控制采取10%～20%～100%。
c预应力张拉采取张拉力和伸长量双控。要求计算伸长量和实测伸长量之间误差为±6%以内。超出时应停止张拉、分析原因并采取方法。张拉过程中，操作人员应相互联络，确保张拉力差异不大。
d张拉过程要立即测量伸长量，并和理论计算值做比较。张拉伸长量计算为（L100%—L10%）+（L20%—L10%）。
2.2.14.3张拉
（1）将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线。
（2）四人配置一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观察并统计读数，张拉按设计要求次序进行。
（3）开动高压油泵，达成10%应力时，并记下千斤顶伸长读数。注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内每根钢绞线受力均匀。继续张拉，抵达20%初应力时，记下千斤顶伸长读数。
（4）继续张拉到钢丝束控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束实测伸长量并和理论值比较，假如超出±6%应停止张拉分析原因。
（5）油缸缓慢回油，使工作夹片自动锚固钢铰线。
（6）回油完成，关闭油泵，拆除千斤顶。
2.2.14.4孔道压浆、封锚
（1）钢绞线张拉完成后，用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊等进行切割，预防钢绞线散开弹出焊渣伤人，外留长度30mm。
（2）用封锚胶泥封堵锚头并用塑料布包扎锚头保持封锚胶泥湿养。
（3）压浆前应检验孔道是否通畅、清洁。用高压水管对孔道进行冲洗，使孔壁润湿。冲洗后用空压机将孔道内积水吹出。
（4）水泥浆采取机械搅拌制备。采取52.5水泥，水泥浆泌水率小于3%，自由膨胀率小于10%，稠度在14～18s之间。水灰比为0.4～0.45之间，若掺入减水剂，则水灰比不得小于0.35。在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，通常每四袋水泥（50kg／袋）做一次。拌合好后应经过3㎜筛网，放入储浆容器，自调制到压入孔道延续时间不超出45分钟，而且在压浆过程中要不停搅动。
（5）压浆采取活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达成所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.5～0.7MPa。孔道两端必需采取特制压浆嘴，确保能够开合自如。
（6）当出浆口排出浓浆时关闭出浆口阀门，并提升压力至0.7 MPa，持压2分钟，关闭压浆端压浆嘴阀门。
（7）压浆完成后，浇筑封锚砼。
（8）张拉、压浆、封锚具体步骤见箱梁“后张法预应力梁板预制施工工法”相关部分。
2.2.15拆除支架、模板
2.2.15.1先拆除芯模。拆除芯模时必需要有通风设备，需二人配合进行，一人系好安全绳从人孔处进入箱室，先拆除竖向排架钢管及连接扣件，按先上后下、先外后里次序进行；然后松掉顶托，轻轻撬动芯模顶模接缝使模板脱落取出，最终拆掉该模板对应立杆，必需做到一步一清。拆掉模板、钢管、连接扣件等，室内工人用绳捆绑好，配合室外工人拉出。
依次取出。
2.2.15.2然后拆除端模、翼板、侧模板。均先拆除支撑件（翼板先松掉顶托），
轻轻撬动模板使模板脱落，再取出模板。模板拆除时，要确保混凝土表面及
楞角不因拆除模板受到损坏。
2.2.15.3当管道压浆试件强度达成设计强度90%以上时方可落架拆除底模和支架。
（1）支架拆除前应签发支架拆除令（附压浆试件强度试验汇报单），拆除时根据先中跨、后边跨，先上后下，后装先拆、先装后拆，先水平杆和持力杆后次序多点、对称、缓慢、均匀拆除，卸落量开始宜小，以后逐步增大。
（2）落架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。应在统一指挥下，工人必需站在临时设置脚手板上进行拆卸作业，并按要求使用安全防护用具。
（3）拆除次序为安全网→防护栏杆→活动顶托→连接棒→小横杆→大横杆→剪刀撑→扫地杆→立杆→固定底托。
（4）在松掉立杆顶托、去掉连接棒，工作人员有足够操作空间时，轻轻撬动模板接缝使底模脱落，再取出模板。拆下模板立即清理粘连物，涂刷脱模剂，集中码放整齐。
（5）长立杆、斜杆拆除应由二人配合进行，不宜单独作业，下班时应检验是否牢靠，必需时应加设临时固定支撑，预防意外。
（6）同一层构配件和加固件应先上后下、先外后里次序进行，一步一清，不得采取踏步式拆除，不准上、下同时作业。
（7）扫地杆和剪刀撑等，必需在脚手架拆卸到相关门架时方可拆除。
（8）拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下多种材料必需由上
向下传输至地面，预防碰撞，严禁抛掷，集中搜集管理。
3 注意事项
3.1施工过程中，注意对模板、钢筋、波纹管保护，预防在浇筑砼过程中在振捣棒强烈振动作用下模板发生严重绕曲变形，钢筋、波纹管位置改变。
3.2砼初凝之前严禁人或机械在箱梁砼上行走。
3.3保护好已成型钢筋骨架，不松动、不扭曲、不污染。
3.4浇筑砼前，对模板进行冲洗、清除杂物。
3.5对软基上进行基础处理后承载力应满足支架不被干扰。支架预压载系数通常为1.1。
4质量检验
4.1施工前应对原材料进行检验，并有合格签证统计。对施工程序、工艺步骤、检测手段进行检验。
4.2施工过程中应对支架搭设、钢筋安装、预应力管道安装、砼浇筑等进行全过程检验。
4.3现浇箱梁质量标准必需符合下列要求。
钢筋安装实测项目许可偏差
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
尺量：每构件检验2个断面
同排
±10
箍筋、横向水平钢筋(mm)
±10
尺量：每构件检验5-10个间距
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量：每骨架抽查30%
保护层厚度(mm)
±5
尺量：每构件沿模板周围检验8处

后张法预应力实测项目许可偏差
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
管道坐标（mm）
梁长方向
±30
尺量：抽查30%，每根查10个点
梁高方向
±10
管道间距（mm）
同排
10
尺量：抽查30%，每根查5个点
上下层
10
张拉应力值（MPa）
符合设计要求
查油压表读数：全部
张拉伸长率（%）
符合设计要求，设计未要求时±6%
尺量：全部
断丝 滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超出钢丝总数1%
目测：每根（束）
钢筋
不许可

现浇箱梁实测项目许可偏差
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按评定标准附录D检验
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪：3处
梁顶面高程(mm)
±10
水准仪：检验3-5处
断面尺寸(mm)
高度
+5，-10
尺量：每跨检验1-3个断面
顶宽
±30
箱梁底宽
±20
顶、底、腹板或梁肋厚
+10，-0

5安全环境保护方法
5.1安全方法
5.1.1开工时，先清除施工范围内障碍物，施工场地拉红线作警示，无关人员不得进入。
5.1.2支架和模板支撑必需进行验算，并按要求程序审批。搭设卸拆支架严格按施工方案进行，作业时严禁下面站人，作业人员必需是专业架子工，系好安全带。
5.1.3机械作业时必需掌握其安全性能，大型施工机械作业时，在其作业范围内不得站人。设置施工作业安全标志牌。
5.1.4沿翼缘板边安装防护栏杆，外挂防护网，预防人员、杂物坠落。
5.1.5 施工用电安排专业电工负责。振动器操作人员要穿绝缘胶鞋和佩带胶皮手套。
5.1.6进场施工人员必需戴安全帽，不许跨班作业，严禁疲惫施工。
5.1.7 配置专职安全员，特殊工种持证上岗。
5.2环境保护方法
5.2.1制订洒水防尘方法，指定专员负责立即清运废渣土。
5.2.2施工中废水要立即排入事先挖好沉淀池。
5.2.3原材料、半成品均摆放整齐有序，保持预制场整齐。
5.2.4施工结束后，场地清理洁净，不得遗留杂物。