混凝土质量通病处理专业方案.docx

港珠澳大桥澳门口岸管理区项目

混凝土质量通病和缺点处理施工方案

标段：境外停车库标段

标段承包人：广州建筑股份
技术责任人： 李建勇
项目经理： 吴伟庆
编制日期： 年 4 月 5日
目 录
一、工程概况 3
二、编制依据 3
三、混凝土质量通病和缺点处理 3
四、质量确保方法 9

一、工程概况
境外停车库工程是港珠澳大桥澳门口岸管理区一个单体工程，在港珠澳大桥澳门着陆点人工岛东面，西面临近为旅检大楼，服务对象为港珠澳大桥向澳门方向私家车提供停泊空间。
该项目占地面积约55000平方，地下一层，地上五层，总建筑面积约19万平方米。基础采取管桩基础，建筑物抗震烈度为7度。本工程基础承台砼和地下室底板砼为C40，抗渗等级为P6，整个地下室混凝土BQ工程量约94641立方。

二、编制依据
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-）
国家、地方、行业法律法规及施工验收规范
港珠澳大桥澳门口岸管理区境外停车库施工图纸
《广州建筑集团施工质量管理手册》

三、混凝土质量通病和缺点处理
混凝土工程质量通病和缺点关键有：麻面、蜂窝、露筋、裂缝、孔洞、烂边、烂根、爆模、胀模、夹渣、疏松、外形缺点、外表缺点、连接部位缺点等。
1、麻面
麻面是指混凝土表面展现出无数绿豆般大小不规则小凹点，直径通常小于5mm。
1.1原因分析
（1）、模板表面未清理洁净，附有水泥浆渣等杂物；（2）、浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝构件表面浆少，拆模后出现麻面；（3）、混凝土搅拌时间短，加水量不正确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；（4）、混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；（5）、混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。（6）、振捣过迟，振捣时已经有部分凝固；
1.2预防方法
（1）、模板表面清理洁净，脱模剂应涂刷均匀；（2）、混凝土搅拌时间要适宜，通常应为1～2分钟；（3）、浇筑混凝土时，不管那种模型，均需撒水湿润，但不得积水；（4）、浇筑前检验模板拼缝，对可能漏浆缝，设法封堵；（5）、振捣遵照快插慢拔标准，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；
1.3处理方法
混凝土表面麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采取以下方法：在修补前先用水湿透；修补用水泥品种必需和原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超出1㎜，根据漆工刮腻子方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；水泥砂浆配合比为1：2或1：2.5，因为数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必需时掺拌白水泥调色；修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
2、蜂窝
蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
2.1原因分析
（1）、模板漏浆或振捣过分，跑浆严重致使出现蜂窝；（2）、混凝土塌落度偏小，配合比不妥或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；（3）、混凝土下料不妥或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，没有采取带浆法下料和赶浆法振捣；（4）、混凝土搅拌和振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部砂浆过少。
2.2预防方法
（1）、浇筑前检验并嵌填模板拼缝以免浇筑过程中跑浆；（2）、浇筑前浇水湿润模板以免混凝土水分被模板吸去；（3）、振捣工具性能必需和混凝土工作度相适应；振捣工人必需按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位振捣；（4）、混凝土拌制时间应足够、拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超出过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，预防漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检验模板支撑情况预防漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
2.3处理方法
小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采取以下方法修补：⑴、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗洁净；⑵、修补用水泥品种必需和原混凝土一致，砂子用中粗砂，根据抹灰工操作方法用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直；⑶、水泥砂浆配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%～3%防水剂，起到促凝和提升防水性能目标；⑷、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。
3、裂缝
混凝土收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土伴随多出水分蒸发，湿度降低而产生体积降低收缩，其收缩量占整个收缩量很大部分；自收缩是水泥水化作用引发体积降低，收缩量只有前者1/5～1/10。
3.1原因分析
（1）、因为温度改变或混凝土缩变影响，形成裂纹；（2）、过分振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大；（3）、拆模过早，或养护期内受扰动等原因有可能引发混凝土裂纹发生；（4）、未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引发表面混凝土开裂。
3.2预防方法
（1）、浇筑完混凝土6小时后开始养护，养护龄期为7天，前二十四小时内每2小时养护一次，二十四小时后按每4小时养护一次，顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒；（2）、振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以降低收缩量；
3.3处理方法
对于细微裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护；或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对于较深或贯穿裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。
4、孔洞
孔洞是指砼表面有超出保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3缺点，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。
4.1原因分析
（1）、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋卡住，下部形成孔洞；（2）、混凝土流动性差，或混凝土出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇筑不畅形成孔洞；（3）、未按浇筑次序振捣，有漏振点形成孔洞；（4）、没有分层浇筑，或分层过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态形成孔洞；
4.2预防方法
（1）、可采取小料、大料两种配比混凝土，前两斗混凝土拌小料，水平分层浇筑，附着式振捣器振捣，其它部位混凝土采取大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣；（2）、对构件角点和结合部关键检验，尤其注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙；（3）、混凝土配合比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求，在混凝土运输、浇筑各个步骤采取方法确保混凝土不离析；（4）、一次卸料过多避免过多，振捣应密实，不许可出现漏振点；（5）、严防杂物出现在拌制好混凝土当中。
4.3处理方法
⑴、修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时；⑵、将修补部位不密实混凝土及突出骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平；⑶、用高压水及钢丝刷将基层冲洗洁净；⑷、修补用水泥品种应和原混凝土一致，为降低新旧混凝土之间空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一铝粉；⑸、孔洞周围先抹一层水泥浆，然后用比原混凝土强度高一级细石混凝土或赔偿收缩混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝；⑹、对于不易清理较深蜂窝、孔洞，因为清理敲打会加大缺点尺寸，使结构遭到更大减弱，应采取水灰比为0.7-1.1水泥浆液体进行压浆补强。必需时可在水泥浆中掺入一定量水玻璃作促凝剂。压浆孔位置、数量及深度，应依据蜂窝、孔洞实际情况和浆液扩散范围而定，孔数通常不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。压浆方法以下:在填补混凝土凝结2d，即相当于强度达成1.2～1.8N/2㎜ 后，用压浆机压浆。压力6～8个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后，在用原埋入管子进行第二次压浆，大部分全部能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完成2～3d后切除管子，剩下管子空隙以砂浆填补。
5、露筋
5.1原因分析
（1）浇筑砼时，垫块发生位移或数量太少；（2）结构构件截面小，钢筋过密，钢筋紧贴模板；（3）砼配合比不妥，产生离析；（4）浇捣部位缺浆或模板严重漏浆；（5）砼振捣时振捣撞击钢筋、使钢筋移位；（6）保护层小或该处漏振；（7）木模板在砼浇筑前未浇水湿润，砼表面失水过多等。
5.2预防方法
（1）浇筑前，认真检验，确保钢筋位置及保护层厚度；（2）钢筋密集时，选择合适粒径石子；（3）若使用木模板，浇筑前浇水润湿木模板；
5.3处理方法
将外露钢筋上砼残渣和铁锈清理洁净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将微弱砼剔除，冲刷洁净湿润，用高一级细石混凝土捣实，认真养护。
6、烂边、烂根
6.1原因分析
“烂边”和“烂根”关键是因为模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。
6.2预防方法
⑴、接缝处贴橡胶海绵条或土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆；⑵、拼缝两侧振捣器起振时保持同时。
6.3处理方法
漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理措施进行修复。将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷洁净后，支模，永专用灌浆料填塞严实，并捣实。
7、爆模、胀模
7.1原因分析
爆模和涨模关键原因是模板强度不刚度不足造成。如按预定工况计算但实际施工时，没有按预定工况来操作。造成模板强度贮备不足而爆模和涨模。
7.2预防方法
加强模板体系强度和刚度，对关键构件要进行必需力学计算。严格按力学计算模型和工况进行施工。当施工中有违反施工工艺，要立即阻止，观察模板变型，如超出一定限值时，需采取有效方法，预防爆模（如灌入速度减缓部分）。
7.3处理方法
凿除多出混凝土，修整平顺。
8、错台、挂帘
8.1原因分析
错台、挂帘 混凝土浇筑产生错台缺点关键是由模板原因造成。模板设计不合理、模板规格不统一、安装时模板加固不牢或在浇筑过程中不注意跟进调整，使模板间产生相对错动，全部会引发错台。尤其是模板下部和老混凝土搭接不严密或不牢靠，留下缝隙，引发浇筑时漏浆，是产生错台和挂帘关键原因。
8.2预防方法
为避免混凝土表面出现错台、挂帘现象，要求模板首先要有足够刚度且边缘平整，对已经使用过模板，安装前一定要进行校正。其次是模板安装时，须确保模板间拼接紧密、支撑牢靠，整体刚度足够。尤其需加强模板和老混凝土之间紧固，因为这是错台多发点。如浇筑高度大，最好在上一仓拆模时保留最上一块模板，和新浇筑仓模板拼接。同时，须注意混凝土浇筑过程跟进工作，对模板受力后变形实时监测，对变形模板立即调整。当混凝土浇至1/3、1/2高度时，需对模板支撑件各紧固一次，待浇筑完成时再紧固一次，可有效预防错台、倒帘现象发生。
8.3处理方法
关键采取凿成斜面，形成逐步过渡形式，通常选择扁平凿和手砂轮作为工具，斜面坡度通常大于1:20～1:30，最大不应大于1:10，不然修复效果不理想。为降低处理难度和避免色差过大，错台处理通常在混凝土拆模后或3天龄期前进行。这种措施其实是采取过渡方法来改善观感，对有严重错台缺点处理效果不佳。

9、对拉螺栓孔眼封堵
封堵螺栓孔眼前必需对螺栓孔进行清理，将孔内浮浆、残渣清理洁净，并用水冲洗洁净，封堵材料采取无收缩水泥，相关材料详见附件。

四、健全质量管理制度
1、建立质量管理程序，设置以项目经理为代表行政管理系统，抓好施工全过程中质量控制、检验、和监督。
2、认真实施工程质量控制程序、设计要求和技术规范，接收业主及监理单位监督、检验、检验和监查，对不符合项必需采取纠正方法。
3、建立并实施质量确保统计系统，对统计编写、搜集、分发、标识、归档、贮存、保管、和处理等做了明确要求。每三个月一次向业主提交质量趋势分析汇报。
4、制订不符合项控制程序，立即将不符合项汇报及其提议处理方案和相关技术处理方案报业主及其代表审查认可，并接收业主及监理对纠正行动验证。对严重有损于质量和反复发生不符合项和质量下降趋势情况可，必需认真分析、判别并查明原因，采取纠正方法，预防其反复出现。
5、对组成工程主体材料、半成品供货商进行资格评价并将评价汇报业主审查认可，必需时业主可参与资格评价工作或委派监理企业参与资格评价工作。
6、推行全方面质量管理和应用科学管理方法，严把关键部位、关键工序质量关，严格实施 “三级验收”制度，即班组自检、工区复检、项目部专检。填写检验验评表，逐层签字，上道工序不合格不能进入下道工序施工。
本企业对本工程设三级质量检验制，在每道工序作业期间，班组质量检验组、项目质量检验组、企业质量检验组不停检验，根据设计和施工规程，发觉问题，立即处理。
“三级验收”步骤图

7、建立质量评定制度，定时对施工质量进行评定，树立样板工程，立即反馈工程质量信息，把评定结果作为制订项目施工计划依据之一，制订工程创优计划，明确工程创优目标，层层落实创优方法，责任到人。建立质量奖罚制度，明确奖罚标准，做到奖罚分明，杜绝质量事故发生。
五、质量确保方法
1、在工地以加强质量管理制度为基础，确保以达成合格工程为目标，努力提升工程施工质量，在整个施工过程中，严格实施企业ISO质量确保体系文件，各工种严格根据作业指导书。
2、在施工过程过程中严格实施“技术交底”、“工人岗前技术培训”、“隐蔽工程验收”、“工序交接验收”、“质安员值班”、“质量奖罚”和“技术资料整理”等制度；健全层级岗位责任制，严格实施工程项目责任人、施工责任人、材料试验责任人和技术资料搜集整理人各负其责，以提升工作质量来提升工程施工质量。
3、在施工过程中，必需有施工员、质安员在场。严格实施国家施工规范和建筑安装工程质量检验评定标准及我企业要求和各项规制进行施工。并由企业相关部门定时和不定时组织质量安全检验。按企业要求做评分考评，将发觉隐患情况作书面统计，限期整改落实。
4、在施工过程中，实施作业班组自检、互检、交接检验制度，将工程质量控制在班组施工过程中。
5、落实 “建设工程质量通病治理方法”。依据工地施工实际情况制订“质量通病预防方法”，降低质量通病出现，提升工程质量。
6、每项分项工程施工完成，由施工员、质安员会同作业班组长进行分项工程质量检验评定，评定为合格或优良后，方可进行下一道工序施工。