混凝土电杆运输组立综合项目施工作业指导说明书.doc

1 混凝土杆运送和装卸
1.1 构件运送普通规定：
远距离运送构件，应尽量采用铁路运送，既减少成本又可使构件损坏机会至少。工地运送普通可采用：汽车、拖拉机、木船、马车、索道、爬山车等。
为了提高运送效率，防止在构件运送过程中损坏，必要注意如下事项：
a) 装载时应使构件布置对称于车身中心轴线，这样，车子走动时不易发生颤抖和倾覆；
b) 构件装运应按构件规格、使用桩号、车辆载重量等条件，做到有筹划地发送，以提高车辆运送效率；
c) 构件装载后，必要用各种卡具、绳索、木楔等固定好，并用垫木或草袋等垫起，以免在运送途中震动损坏。
1.2 混凝土杆装卸
由于混凝土属于脆性材料，其抗压能力很强，但抗拉、抗剪、及抗裂强度都较差。因而混凝土杆在堆放与装卸过程中必要严格按照关于规定操作，以保证其质量。混凝土杆装卸办法普通有三种：吊装法、滚动法、窝车法。
1.2.1 构件在装运前，应进行严格质量检查，对预制混凝土构件质量规定重要有：
装运前混凝土杆强度应达到100%设计强度，其他混凝土制品应达到设计强度75%以上。按照规定，用离心法制造普通混凝土杆标号不应低于30MPa，预应力杆不应低于40MPa，用振捣法制造构件不应低于20MPa。
1.2.2 混凝土杆装卸办法普通有三种：吊装法、滚动法、窝车法。
a) 吊装法：在材料站可采用吊装机械设备或运用三角支架挂手扳葫芦，也可用绞磨牵引起吊。吊装时普通采用两点绑扎，在绑扎处应垫以麻袋或草袋，以免磨损混凝土杆件；
b) 滚动法：当缺少起重机械时，杆件装卸可采用滚动法。装卸用跳板与地面夹角应不不不大于30°其强度应可靠；
c) 窝车法：大批杆件堆放在车站，可运用火车站台或搭设暂时简易站台，也可以用人工办法在地面挖修出一种站台，将汽车开进站台下，将杆件滚动牵引上车。
1.2.3 构件装卸过程中应注意下列事项：
a) 装车时，对超高超长构件应获得交通部门批准后，方可运送；
　　b) 装车顺序：重而大构件和后卸车构件放在下面，并按规格、使用桩号分类堆放，运到桩号后要办理交接手续；
c) 装卸工作开始前必要检查装卸工具和起重设备与否完善和安全，并将场地或车箱清理好。吊装时要检查构件有无裂纹，卸车时不准将构件从车上直接掀到地面，否则由卸车负责人负完全责任；
d) 电杆在装卸过程中要保证杆身各部受力均匀，不得使杆身产生裂纹。电杆装到车上后，除垫以木楔外，并应绑牢，再用倒链或压杆捻紧。装运超长杆件时应对车箱进行设计和改装，或加挂“炮车”。
1.2.4 混凝土电杆运送安全注意事项
1.2.4.1 机动车辆运送注意事项：
　　a) 禁止无驾驶执照驾驶和驾驶人员酒后开车；
　　b) 事先要理解运送器材重量、外形尺寸，道路完好状况，沿途公路桥梁、涵洞安全承载能力、桥洞高度；
　　c) 运送道路要有足够路面宽度和转弯半径；
　　d) 运送过程中要备好一定数量道木、三角木、跳板、钢丝绳、双钩、千斤顶等工具作为解决暂时故障时用；
　　e) 运送器材不得超载、超高、超长，并且必要将器材绑扎牢固，支垫平稳；
　　f) 在运送过程中须掌握车速，不得损坏运送器材。
1.2.4.2 船舶运送注意事项：
　　a) 装运器材不得超载，大件器材应放落到船舱，以减少重心，提高船只稳定性；
　b) 装入船内物品应按须序放稳，对易滚、易滑、易倒器材应绑扎牢固，对油类和易燃品应妥善保管；
c) 在深水航道行船时，船上人员每人应备有一件救生设备，在航行途中随船人员不得无端下水，遇有雨雪、大风天气在船上走动时，注意防滑；
　　d) 运用船只接送施工人员时，不得超员。乘船人员必要遵守乘船规则，听从船工和安全员指挥；
　　e) 装卸器材用跳板必要宽搭、稳架，两端应搁置牢固，不得摇晃滑动；
　　f) 装卸笨重大型器材时应事先与船工研究装卸办法和安全办法。
1.2.4.3 人力运送注意事项：
a) 抬运较大器材时应先检查和修整小运道路，在大雨和大雪过后还应进行检查；
b) 人抬小道宽度不得不大于1.2米，在陡坡和弯道外，其最小宽度不得不大于1.5米，坡度不适当不不大于1：4，弯度不得不大于1.5倍杆长；
　　c) 多人抬运器材时必要先后有人照应指挥，遇到弯道和险要地段应当慢行，抬运环节要协调一致；
d) 雨雪天气或路面潮湿抬运器材时，应采用防滑办法，并应减轻每人所抬重量；
e) 搬运较大和较重器材时应使用抬杠，不得直接用肩扛；
　　f) 人抬搬运每人不适当超过30kg；
　　g) 在山区多蛇地区抬搬器材时应配备蛇药以备救急之用。
1.2.4.4 装卸工作注意事项：使用吊车装卸构件要注意如下事项：
　　a) 工作前应检查装卸工具和器材、设备状况，不合规定禁止使用；
　　b) 起吊设备场地应平整，吊车先后车轮应固定牢固，吊车撑脚支立要保证车身平稳；
　　c) 禁止超载起吊，吊装时不得损坏器材；
　　d) 起吊钢丝绳必要按规定选用并绑扎牢固，吊钩和吊绳应保持垂直；
　　e) 在吊装场地附近如有电力线、通讯线或建筑物等障碍物时应满足安全距离规定；
f) 在起吊过程中应满足如下规定：
1) 在吊件和吊臂活动范畴内下方不得有人通过和停留；
2) 吊件不得长时间停留，如需停留时，操作人员不得离开岗位，并设专人监护，悬空吊件禁止超过人身高度；
　　 3) 人员不得随吊件升降或在悬空吊件上调节绑扎绳；
　　 4) 起吊速度应缓慢、平稳，不得突然起落；
　　 5) 当吊物重量接近起吊重量时应先吊离地面进行刹车检查，确认安全后才可继续起吊；
6) 中间休息或工作结束后，各某些设备应恢复原状。
　　g) 从成堆构件中吊物时，应防止其他物件滚动或翻转；对水泥杆应分层起吊，每吊出一根后，别的必要掩牢。
2 混凝土杆裂纹和缺陷解决
2.1 裂纹在容许范畴内时，可用水冲洗后以１：２水泥砂浆灌缝填实压平办法解决。灌浆后应较好浇水养护或用湿草袋包裹养护。
2.2 如果裂纹比较严重，可用环氧树脂浆泥修补裂缝，其办法为：先将待补裂缝扩缝，然后用棉丝蘸丙酮或二甲苯擦洗，再将环氧树脂浆泥尽量紧地嵌入缝内，最后在表面上刷一层较稀浆泥以起密封作用。浆泥配方：环氧树脂1份、滑石粉在嵌缝外为2份，封口处为1份，乙二胺为0.08～0.1份，二甲苯为0.25份。使用时先将二甲苯与环氧树脂稀释待用，但不能超过1小时。注意事项：环氧树脂与乙二胺混合后合用时间约为2小时；环氧树脂不适当在气温低于＋5℃或潮湿状况下使用。
2.3 对外观缺陷解决 ：
2.3.1 当缺陷不严重时（如跑浆、麻面、混凝土表皮剥落等）可将缺陷某些表面打毛冼净再用1：2水泥砂浆抹平；对于杆端堵块掉落电杆应在立杆前严密封堵。对于较严重缺陷（蜂窝），应将缺陷某些所有深度内薄弱混凝土和个别突出骨料颗粒凿去，再用钢刷刷净，然后用细骨料拌制混凝土填塞并仔细捣实。
2.3.2 对于狗洞、露筋等严重缺陷电杆经征得设计和现场监理批准后可按下法解决：彻底清除混凝土碎块和钢筋上锈层用水冲洗干净，然后在待修处套浆，即均匀涂上一层聚醋酸乙烯水泥，最后灌注砂浆。套浆配方：525水泥１份，聚醋酸乙烯1份（重量比），加恰当水调到可用为止。砂浆配方：粗砂2份、525号水泥1份（重量比）搅匀后，再加水泥重量6%醋酸乙烯和适量水，搅拌到普通使用混凝土状为宜。该办法经实际用效果良好。
2.3.3 杆件外表面应平直光滑，若局部有凸凹不平者，不得超过3毫米，并不许有成片麻点及剥皮现象（麻点是指每个小孔面积不不不大于4mm2,麻点总面积不超过构件表面积5%）。构件纵向及横向不得有跑浆现象；杆件在钢板圈或法兰盘处，不得有混凝土脱落和露筋，构件内外表面均不准露出主筋、及内钢箍。
2.3.4 杆件内外表面应平整，不得有疏松，堆积石子、跑浆以及混凝土剥落和浮现狗洞等现象。
2.3.5 杆件混凝土保护层应均匀一致，不得因钢筋骨架偏移严重影响螺旋筋。
2.3.6 构件按规定支点平放检查时，不得浮现纵向裂纹，其横向裂纹宽度不得超过0.05毫米。预应力混凝土杆不容许有纵、横向裂纹，且有下列情形之一者即为不合格品：
①预应力钢筋切割后抽缩不不大于2毫米；②断一根以上预应力主筋；③因钢筋骨架偏移而严重影响螺旋筋。
3 钢筋混凝土杆排杆、组装
3.1 排杆
3.1.1 排杆时应作到如下规定：
3.1.1.1 一方面应检查运到现场杆段规格与否符合设计规定，并核对杆段螺丝孔位置、方向与否与设计相符。
3.1.1.2 检查所有杆段与否符合质量原则规定，杆段表面与否有裂纹、蜂窝麻面、露筋、壁厚不均等缺陷。
3.1.1.3 排杆前应清除钢板圈上油脂、铁锈、水泥结块等污物。
3.1.1.4 排杆时，各杆段螺栓孔及接地孔方向、位置应按施工图排放。各杆段接头用钢板圈应互相对齐，并留有2～5毫米焊缝间隙。
3.1.1.5 各杆段排放应按施工图规定，将杆段按上、中、下和左右排列放置。为了便于各杆段找正，在排杆时应将各杆段垫以垫木或填土草袋。
3.1.1.6 在个别受地形限制场地排杆时，其场地长度往往不能满足排杆所需长度，这时可以在杆顶下用装土草袋层层码垛支撑电杆，以便找正。
3.1.1.7 排杆时各杆段必要在同一轴线上，普通可在电杆两端沿上左右两边沿目测或用拉线找正和校验各杆段与否在同一轴线上。找正需移动杆身时，不准用铁钎穿入杆身内撬动，应用绳索或木杠移动。如规定杆身下沉时，应锤打杆身下面垫木使电杆下沉，不许直接敲打电杆。
3.1.1.8 排杆时应依照电杆起吊办法规定进行排杆，如用固定式抱杆起吊单杆时，则排杆时应将电杆接近杆坑口，杆段重心基本上放在杆坑中心处，如采用倒落式人字抱杆起吊，则电杆根部距杆坑中心应为0.5米，以利起吊时电杆就位。
3.1.1.9 排杆时单杆直线杆杆身应沿线路中心线放置，双杆直线杆杆身应与线路中心线平行。转角双杆排列轴线应位于该转角度数角半平分线上，见图3-1。
3.1.2 电杆运到现场，放置地面检查时应符合如下规定：
　　a) 预应力钢筋混凝土电杆不得有横、纵向裂纹；
　　b) 普通钢筋混凝土电杆不得有纵向裂缝，其横向裂缝宽度应不超过0.1ｍｍ。

3.2　杆段焊接
　　对于杆段焊接，普通采用电焊，无电源条件地方也可采用气焊。
3.2.1 气焊
　　气焊惯用设备为乙炔一瓶（或乙炔发生器一种），氧气一瓶，以及相适应焊嘴，焊条（见表3-1）。
　 表3-1 　 　焊嘴及焊条选取表
钢板圈厚度（mm）
焊条直径（mm）
焊嘴容量1/h
焊嘴规格
6
3～4
300～500
小号或中号
8
4～5
750～1000
中号
10
5～6
1200～1500
大号
3.2.2 电焊
　　线路施工普通可采用汽（柴）油发动机带动直流电焊机，有交流电源地方也可用交流电焊机。
　　普通焊接钢板圈厚度为8ｍｍ时，使用Φ3.2 电焊条，焊接电流为100～120A。焊接钢板圈厚度为10ｍｍ时使用Ф4.5ｍｍ电焊条，焊接电流为120～140A。
3.2.3 焊接质量规定
3.2.3.1 焊接前对钢板圈上油、漆、垢、锈等污物应清除干净。
3.2.3.2 钢板圈对口找正后中间留2～5ｍｍ焊口间隙，如间隙过大时可用气割修理，禁止用焊条或其他金属填充。
3.2.3.3 焊完后电杆其分段或整根弯曲度均不应超过相应长度2‰，超过时应割断重焊。
3.2.3.4 焊缝表面应以平滑细鳞形与钢板平缓连接，其外观缺陷容许范畴及解决办法按表3-2规定进行。
　表3-2 焊缝外观缺陷容许范畴及解决办法
缺陷名称
容许范畴
处 理 办 法
焊缝局限性
不容许
补焊
表面裂纹
不容许
割开重焊
咬 边
咬边深度不得不不大于0.5mm，且不得超过圆周长10%。
超过者清理补焊
表3-3　 　　焊缝加强面尺寸
焊缝加强面尺寸 (mm)
钢 板 圈 厚 度 S　(mm)
＜10
10-20
高度　C
1.5－2.5
2-3
遮盖宽度　e
1-2
2-3
全焊缝宽度　a
13-18
17-21
示 意 　图

C e
S

a
3.2.3.5 焊缝应有一定加强面，其高度和遮盖宽度不应不大于表3—3规定。
3.2.3.6 电焊条在使用前应加热烘焙。气焊条上油、漆、锈、垢等污物应清除干净。
3.2.3.7 电杆钢板圈焊接完毕后应按设计规定进行防腐解决。设计无规定期可将钢板圈表面铁锈及焊缝焊渣、氧化层除净，先刷一层红丹干燥后再涂一层防锈漆。
3.2.3.8 每个焊口应先点焊3-4处，然后对称交叉施焊，每处点焊长度为30ｍｍ左右。
3.2.3.9 钢板圈厚度为6ｍｍ时可采用单层焊接，厚度在8ｍｍ以上时应采用双层焊接，第一层焊接和第二层焊接起点应互相错开，第二层焊接开始前应将长第一层焊渣清除干净后方可进行。
3.2.3.10 焊接钢板圈下半某些时，不得移动杆身，应在钢板圈下面施工坑内以仰焊法施焊。
3.2.3.11 施焊时杆内不得有穿堂风。遇有雨、雪、大风时需有妥善办法方可施焊。气温低于－20℃时采用预热办法，预热温度为100~120℃，焊后应采用保温办法使温度缓慢下降。
3.2.3.12 焊接移动速度应当均匀，不应忽快忽慢，太快不易焊透，太慢易使金属过热产气愤孔或烧坏金属。焊接时火焰末端应离开熔池2-3毫米。以免产气愤孔。当中断焊接或者收口时，应使焊接火焰缓缓离开熔化金属，促使气体能从焊缝中充分排净，以免产生裂纹和气孔。收口时应将熔池填满。
3.2.3.13 混凝土杆焊接防裂：用气焊焊接杆段时，焊接高温热由钢圈不久传至与杆身混凝土接缝处。由于混凝土传热慢（仅为钢圈1/50），从而瞬间导致混凝土表面与内壁间悬殊温差，加之钢圈与混凝土热膨胀系数相差20倍，内外膨胀不同样产生径向张力使钢圈附近混凝土产生纵向裂纹，焊接完毕，杆段冷却时由于钢圈收缩而产生纵向张力又会引起混凝土产主横向裂纹。
　为了防止混凝土杆因焊接产生裂纹，常采用在钢圈处缠绕石棉布浇水降温办法，为了有效地防止焊接产生裂纹，宜采用混凝土焊接防裂器。防裂器由盛水桶、喷孔、冷却管、接水桶等构成，冷水由盛水桶通过三通流向冷却管，经喷孔射在钢圈上，焊接产生高温被水吸取后流走，从而减少钢圈温度，防止焊接裂纹。
3.3 电杆排焊安全办法：
3.3.1 安全工作票填写与宣读：
a) 安全工作票分“正表”和“附表”；
b) 安全工作票重要由施工队（班）技术员或施工负责人填写，安全负责人审查，队长（班长）签发生效，现场工作负责人依照现场详细状况和特殊状况必要在表中填写“安全补充事项”，现场负责人必要每日在工作开始前宣讲安全工作票，安全负责人监督执行；
c) 现场工作负责人应依照现场实际工作状况，有针对性地对工作票中安全注意事项进行选用，对于合用于本工作地点办法条款勾划出来并宣讲，不适合于本工作地点条款不必勾画也可不宣讲；
d) 安全工作票附表中各分项工作应由担任其分项工作负责人签名；
e) 安全工作票在工作内容、地点、人员不变时，可持续使用，工作内容、地点、人员有一种状况发生变化时，必要更换并重新填写新票；
f) 安全工作票签发不符合规定，代签、漏签字，未勾画出办法条款，无安全补充办法，现场未宣读均视为废票；
g) 参加现场施工人员可同步担任2-3项不同步进行工作，但不适当担任2项以上同步进行分项工作；
h) 安全工作票在施工结束后交施工队安全员妥善保存，工程结束后，交处专职安监员统一保管、存档。
3.3.2 现场施工人员分工和责任
a) 现场施工负责人：负责指挥现场合有工作，做到分工明确、责任到人。做好各分项工作协调，现场认真宣读工作票，支持现场安全员工作，摆正安全与其她工作关系；
b) 现场安全负责人：协助现场负责人对施工现场布置，排除现场不安全因素，制止各种违章作业，严格执行各项安规。对严重危及人身安全特殊或紧急状况，有权指令停止施工，对施工现场安全工作负责；
c) 现场施工人员责任：服从现场施工负责人安排，做到“三不伤害”，对现场民工负有监护责任，有权回绝违章作业；
d) 现场作业人员，必要通过专业培训考试合格焊工持证上岗，焊接时要穿戴工作服，严格按照操作程序进行施工，对自己所从事工作要有高度责任心，做到文明施工。
3.3.3 现场排杆施工
3.3.3.1 排杆时地形不平或土质松软，应先平整或支垫坚实，必要时应用绳索锚固。
3.3.3.2 杆段应支垫两点，支垫处两侧应用木楔掩牢。
3.3.3.3 滚动杆段时应统一行动，滚动前方不得有人，杆段顺向滚动时，应随时将支垫处用木楔掩牢。
3.3.3.4 用钢钎撬拨杆段时，应防止钢钎滑脱伤人，需旋转杆身时，不得用钢钎插入预埋孔转动杆身。
3.3.3.5 在组装混凝土垫杆时，应先将杆子调节好，量好各部尺寸，用足够数量支点垫好，打好掩木，防止杆子滚动。
3.3.4 焊接施工注意事项
3.3.4.1 焊接工具应由焊工自己保管、检查，不合格工器具不得使用。
3.3.4.2 作业点周边5米内易燃物应清除干净，焊接电杆时如两端已封死，应在一端凿排气孔，然后施焊。
3.3.4.3 发电机或电焊机外壳必要有良好接地，电焊机一次侧电源线必要绝缘良好，其裸露导电某些必要装设防护罩，电焊机或发电机露天放置，应选取干燥场合并加防雨罩。电焊机至电焊钳连线必要用绝缘软线，线端接触点连接螺栓应拧紧。　　
3.3.4.4 施焊工人必要穿戴合格劳动保护服。气焊工施焊时应戴保护眼睛。电焊工应戴面罩，焊工手套、护盖和穿胶底鞋等保护用品。点焊钳柄应具备绝缘、隔热功能。
3.3.4.5 电焊机倒换接头、转移工作地点或发生故障时必要切断电源后再进行操作。
3.3.4.6 工作结束后，必要切断电源，检查工作场合及其周边，确认无起火危险后方可离开。
3.3.4.7 气瓶禁止在烈日下曝晒，乙炔气瓶应有固定办法，禁止卧放使用，乙炔发生器距离明火、焊接点不得不大于10ｍ，距离氧气瓶不得不大于5ｍ，在乙炔发生器附近禁止吸烟。
3.3.4.8 使用乙炔发生器必要有回火防止器。乙炔发生器或橡皮管冻结时应使用热水融化禁止用金属工具敲打或用火烤。检查乙炔发生器或橡皮软管与否漏气时可用肥皂水，禁止用明火寻找。
3.3.4.9 气瓶应设有减压阀，不同气体减压阀禁止还用或替用。气焊前应检查焊嘴与否堵塞。点火时应先开氧气阀门后开乙炔阀。熄火时按相反顺序操作。施焊时由于焊嘴堵塞或过热而发生回火或鸣爆时，必要尽速关闭氧气阀再关闭乙炔阀门，通过解决后方可使用。
3.3.4.10 气瓶内气体不得用尽，氧气瓶应留有不不大于0.2Mpa(2kgf/cm2)剩余压力，乙炔气瓶必要留有不低于下表规定剩余压力。
环境温度(℃)
＜0
0~15
15~25
25~40
剩余压力Mpa
(kgf/cm2)
0.05
(0.5)
0.1
(1.0)
0.2
(2.0)
0.3
(3.0)
3.3.4.11 氧气软管为黑色，乙炔软管为红色，两者禁止混用，软管连接处用专用卡子或软金属丝扎紧。
3.3.4.12 软管不得横跨交通要道，或将重物压在其上，软管产生鼓包、裂纹、漏气等现象应切除或更换，不得采用贴补、或包缠等办法解决。
3.3.4.13 软管内有积水应及时排出后使用，禁止用氧气吹通乙炔管。
3.3.4.14 乙炔软管着火时，应先将火焰熄灭，然后停止供气，氧气软管着火时，应先关闭供气阀门，停止供气后再解决着火软管，不得使用折弯软管办法解决。
3.3.4.15 焊炬点火时，应先开乙炔阀，后开氧气阀，嘴孔不得对人，熄火是顺序相反，发生回火或爆鸣时，应先关乙炔再关氧气阀。
3.3.4.16 气瓶不得与带电物体接触，氧气瓶不得沾染油脂。
3.3.4.17 乙炔气瓶使用压力不得超过0.147 Mpa(1.5kgf/cm2)，输气流不得超过1.5～2m3（h瓶）。
3.3.4.18 气瓶应按照国家规定进行检查，不合格禁止使用。
3.4 环保关于内容
3.4.1 在野外施工时，距易燃、易爆物品5米之内禁止施焊，如果必要在10米之内施焊时，应依照现场状况采用可靠安全办法，且焊工离开焊点之前应检查附近与否有残留火种。
3.4.2 现场施工时，注意防止固体污染物和废弃液体物对环境污染。
3.5 电杆地面组装
电杆地面组装顺序普通是先安装导线横担，再安装避雷线横担、叉梁、拉线抱箍、脚钉或爬梯及绝缘子串等。
3.5.1 组装前检查
3.5.1.1 检查杆段螺栓孔及其互相间距离与否符合设计规定规定并检查杆身有无裂纹和其他缺陷。
3.5.1.2 查电杆焊接质量与否良好，杆身与否正直。双杆根开尺寸与否符合设计规定，两杆杆顶或杆根与否对齐。
3.5.1.3 检查横担构件、吊杆、抱箍、螺丝及所有零件与否齐全，规格尺寸与否符合图纸规定，各构件及零件焊接质量和镀锌与否完好，如发现质量缺陷，应妥善解决后方可使用。
3.5.2 电杆组装
3.5.2.1 先组装导线横担，后安装避雷线横担，最后依次安装叉梁、拉线及绝缘子串。组装时应将横担两端稍微翘起（即预拱），普通翘起10~20ｍｍ，以便悬挂导线后使横担保持水平。
3.5.2.2 组装转角杆时要注意长短横担安装位置。
3.5.2.3 组装叉梁时先量好尺寸安装好四个叉梁抱箍，并将叉梁交叉点垫高至与叉梁抱箍保持水平，然后再安装上叉梁和下叉梁。如安装不上应检查根开和叉梁抱箍安装尺寸，并恰当调节安妥为止。
3.5.2.4 地面组装时不得将构件与抱箍连接螺丝拧得过紧，吊杆Ｕ型螺栓应使其处在松驰装态，以防起吊电杆时损坏构件。
3.5.2.5 普通先将悬垂绝缘子串组装好，待电杆顶部离开地面时，再将绝缘子串和放线车挂在横担上。
3.5.2.6 对于带有拉线电杆应先测量计算好拉线长度，作好拉线上把，在起吊前装好拉线抱箍，挂上永久拉线。
3.5.2.7 组装时不得用铁锤直接敲击构件，以免损坏锌层和构件，需要捶击时应衬以木板。
3.5.2.8 在组装横担、叉梁、抱箍等构件时，如发现组装困难时应停止组装，找出因素，解决后再行组装,禁止强行组装。
3.5.3 铁构件缺陷解决规定：
3.5.3.1 个别螺栓孔位置不对，需要扩孔时，扩孔某些应不超过于3ｍｍ；超过3ｍｍ时应堵焊后重新打孔，并进行防腐解决，禁止用气割进行扩孔或烧孔。
3.5.3.2 角钢件如有弯曲，不应超过相应长度2%，且最大弯曲变形量不应超过5ｍｍ。若变形超过上述规定且末超过变形限度时，容许采用冷矫正法矫正，矫正后禁止浮现裂纹。
3.5.3.3 角钢切角不够或联板边距过大时，可用钢锯锯掉多余某些，但最小边距不得不大于2.0倍孔径距离，并应采用防锈办法。
3.5.4 螺栓安装规定
3.5.4.1 螺杆与构件表面应垂直，螺栓头平面与构件之间不应有空隙。
3.5.4.2 螺母拧紧后，螺杆露出螺母长度：单螺母者应不不大于两个螺距，双螺母者可与螺杆相平。
3.5.4.3 无丝扣某些过长时可以加垫圈，但每端不得超过两个垫圈。
3.5.4.4 承受剪力螺栓其丝扣不得位于连接构件剪切面内。
3.5.4.5 交叉构件在交叉处留有空隙者，应装设相应厚度垫圈或垫板。
3.5.4.6 螺栓穿向应符合下列规定：
a) 立体构造：
1) 水平方向者由内向外；
　　　 2) 垂直方向者由下向上；
　　　 3) 主材接头螺栓一律由里向外。
b) 单面构造：
1) 顺线路方向由小号（送电侧）向大号方向穿入或按统一方向。若平面构造由先后构成，先背面上均有螺栓时，仍由里向外穿；
　 2) 横线路方向者两侧由内向外，中间者由左向右（指面向受电侧）或按统一方向；
　　　 3) 主材接头方向者由下向上；
　 4) 主材接头螺栓一律由角钢里向外。
　 若按以上规定个别螺栓不易安装时，可依照状况予以变更。
3.5.4.7 绝缘子串、导线及避雷线各种金具螺栓、穿钉及弹簧销子穿入方向应统一,如设计和运营单位无特殊规定期应遵守如下规定：
a) 横向穿者：对于单导线其两边相导线由线路外侧向内穿，中相导线由左向右穿（面向受电侧），对于分裂导线由线束外侧向内侧穿；
b) 垂直穿者：由下向上穿；
c) 开口销必要对称开口，开口角度为60°～90°开口后不得有折断，裂纹现象，不得用线材代替开口销。
3.5.5 永久拉线制作和组装
　　为了减少高空作业，在地面组装时需要把永久拉线挂在电杆上，这就需要对每根拉线长度做精准计算。
3.5.5.1 拉线长度计算
详见《拉线施工作业指引书》。
3.4.5.2 拉线组装：
a) 拉线应在电杆地面组装前准备好。在组装拉线前，应对拉线材料及组合金具进行质量检查：
1) 拉线钢绞线股数、直径、防锈层状况。钢绞线不得有缺股、松股、折叠、硬弯、断裂及破损等缺陷；
2) 检查楔型线夹、压接式可调线夹及其他附件规格与否符合设计规定，有无裂纹、砂眼、气孔、锌皮剥落和锈蚀等缺陷。
b) 依照拉线下料长度将钢绞线放开拉直，拉紧后用钢尺量出割线位置，划上标记，绑扎后割断。割好拉线应及时挂上标签，注明使用桩号、安装位置及长度；
　　c) 当拉线连接金具采用楔型线夹时，线夹组装办法如下：
1) 钢绞线由楔型线夹出口端穿入，线夹凸肚应在尾线侧；
　　　 2) 量出拉线回弯点，运用围弯器将钢绞线弯成心型弧形，弯曲某些不应有明显松股；
3) 使弯曲弧形与舌板吻合；　
　　　 4) 在拉线出口处垫以木块,用锤敲木块，舌板和钢绞线与线夹槽紧密贴合,拉线受力后无滑动现象；
　　　 5) 同组拉线使用两个线夹时其线尾线端方向应统一。
　　d) 当拉线连接金具采用压接式时拉线组装方如下：
　　　 1) 将钢绞线压接某些表面、压接管内壁用汽油清洗干净后把钢绞线端头穿至压接管锚固端管底；
　　　 2) 压接方式可采用液压和爆压等办法。当采用液压时液压顺序是由压接管底处向管口进行，压模重叠某些为5-8毫米；
　　　 3) NUT型线夹带螺母后，留有不不大于1/2螺杆螺纹长度。NUT型线夹螺母上应装设防盗罩，并应将螺母拧紧；
　　 4) 液压管压缩后，两平行边间尺寸必要为液压管原外径0.866倍，容许误差为＋0.3ｍｍ－0.2ｍｍ；对爆压管则必要符合爆压规程规定，普通爆压后外径不得不不大于原管外径0.942倍。　
　　e) 为了防止测量下料误差导致拉线大量报废，先下一基料，组装后修正下料长度方可大量进行下料。
4 钢筋混凝土电杆起吊
4.1 倒落式人字抱杆整体起吊
　　在地形条件容许状况下起吊型双杆普通常采用倒落式人字抱杆进行起吊。
4.1.1 施工设计内容及环节
　　为了提高电杆整立速度，保证施工质量安全，在电杆整立施工前必要做好整立施工设计。
4.1.1.1 拟定荷重条件及计算电杆重心
a) 杆身某些可作为均布荷重,沿杆身轴线按直线规律分布。等径混凝土杆单位体积重量（容重）ｒ取2600kg／m,杆段重量Ｇ按下式计算：
　　　　G＝0.785ｌ（D2－d2）
　　式中：　ｌ───杆段长（米）；
　　　　　　D───杆段外径（米）；
　　　　　　d───杆段内径（米）。
　　b) 横担、地线支架、绝缘子、金具、拉线等按集中荷重解决，作用点位置为它们与杆身交叉点；
　　c) 叉梁按集中荷重计算，作用点位置为叉梁与主杆连接点P3、P4；
　　d) 计算重心公式：
　　依照平面力系合力对于其平面上任一点力矩代数和关系得：
　　　　　ＧＨ＝ΣＭ
　 Ｈ0 = Ｍ/Ｇ0
　 ΣＭ＝ＧＨ＋Ｐ1Ｈ1＋Ｐ2Ｈ2＋Ｐ3Ｈ3＋ＰＨ4
式中：Ｈ0──电杆重心至支点距离(m)
Ｇ0──电杆荷重总合（公斤）
　　　　 Ｇ′───杆身自重（公斤）
　 Ｐ1Ｐ2Ｐ3Ｐ4——集中荷重（公斤）

4.1.1.2 人字抱杆各参数选取：
　　a) 人字抱杆有效高度ｈ选定
取ｈ＝（0.8-0.9）Ｈ0 （Ｈ0为重心高度）
普通抱杆长度为电杆全高1/2左右。
　　b) 抱杆起始对地面夹角θ＝55°～75°；
　　c) 抱杆失效时地面夹角（又称脱帽角）应以电杆对地面夹角不不大于50°来
拟定，普通抱杆脱帽角控制在50°～65°；　
　　d) 抱杆根开普通取抱杆长度1/3，根开之间用钢绳连接；
　　e) 抱杆根部距电杆根部ａ＝（0.2-0.4）ｈ或ａ＝3-6ｍ。
4.1.1.3 人字抱杆选型：
　　当前使用抱杆为变截面角钢抱杆，材质为Ａ3钢。主材有∠40×4和∠45×5和∠50×5，焊接成方形截面，截面尺寸有35cm和50cm两种，为了适应整立各种不同杆型需要，在构造上做成分段式，用内法兰螺栓连接，每段长度有2ｍ、4ｍ两种，可依照需要构成12ｍ、14ｍ、和16ｍ各种高度人字抱杆，各种规格和长度单根抱杆，轴心受压容许压力见下表规定：
单根抱杆轴心受压容许压力
主材规格 ｍｍ
∠40×4
∠45×5
∠50×5　
最大截面（ｍｍ）2 　　　 　
350×350
500×500
500×500
抱杆长度（m　）
12
14
46
12
14
16
12
14
16
容许轴心受压(kN )
55
47
41
100
90
85
110
100
95
注：１、表中容许压力已考虑安全系数。
２、依照人字抱杆实际所承受最大压力值Ｎ用下式求出每根抱杆受力ＰkN再在上表中选用抱杆。　
Ｐ＝　ＮＬ/2h　　　其中ｈ＝√L2-（A/2）2　　　　　　　　　　　
式中：Ａ＝人字抱杆根开（m）　　　　
Ｌ＝抱杆斜长（m）
　　　　　 　Ｎ＝人字抱杆最大受力值(kN)　。
　　　 　350ｍｍ2截面人字抱杆切不可起吊100kN以上转角耐张双杆。
4.1.1.4 固定钢绳吊点选取：　
普通15米如下电杆可采用单吊点方式起吊，对18-24米等径电杆，可采用双吊点方式起吊；27-36米电杆采用三点方式起吊。吊点位置和其他参数可按下表参数参照：表4-2 电杆吊点位置参照表
电 杆
抱杆高度
抱杆座距
牵引距
吊点距离(ｍ)
各 部 分 受 力 (ｋＮ)
高度m
总重(kN)
重心距(m)
(m)
a(m)
l(m)
A
B
C
抱杆
受力
(kN)
总吊
点绳(kN)
分吊点绳(kN)
总牵引力F
（kN）
18
7.2
10.05
9.0
4.5
24
3.3
5.0

80.38
32.14

66.0.5
21
８.2
11.62
９.0
３.5
２８
３.3
６.0

98.0
43.12

103.88
24
9.2
13.17
13.0
6.0
31
3.3
7.5

88.2
43.12

82.82
27
9.9
14.7
13.0
5.5
36
3.3
5.5
7.2
119.56
49.39
29.0
103.88
30
11.4
16.25
14.3
5.8
40
3.3
6.0
8.0
133.28
55.07
32.2
121.52
4.1.1.5 现场准备
　　a) 底滑车地锚（即牵引地锚）：应位于直线杆线路中心线上或转角杆线路转角二等分线上。底滑车地锚离中心桩距离为1.5—2.0倍杆高，规定牵引钢绳对地面夹角不不不大于30度；
　　b) 制动绳地锚应位于主杆延长线上，距离主杆端部距离不能少于5米；
　　c) 底滑车地锚、抱杆中心轴线、电杆中心线及制动绳地锚对称轴线四者之间应成一种垂直面，互相间横向偏差不应超过0.2-0.5米；　　
d) 侧面暂时拉线地锚应在横线路方向上或转角内角二等分线上。地锚坑与杆中心距离普通应为杆高加上5米；
　　e) 地锚坑坑深必要符合规定（挖成后应通过验收合格后方可埋锚）且必要挖掘马道，马道坡度普通不应不不大于45度。本地锚坑土质较差时应采用加固办法，普通可加大坑深，受力侧加设档板等办法。地下水位很高无法挖地锚坑时，可改用钻地锚，构成群钻,群钻用钢丝绳连接,连接时要使所有钻地锚同步受力；
f) 清理杆坑：立杆前须将底盘上松落泥土清除掉，将坑壁浮土层清理干净。如果杆根进入底盘有也许使底盘水平位移时，应在底盘一侧用支撑加固；
g) 准备立杆马道：马道中心线必要对准底盘中心，双杆马道其高差、坡度、深度及与杆接触处应保持一致。
表 4-3 各类土质地锚埋深表
埋 土质
深(m）
地锚级别
坚硬粘土
硬塑粘土
可塑粘土
软塑
3吨
1.2ｍ
1.5ｍ
1.9ｍ
改用2个钻地锚串连
5吨
1.5ｍ
1.8ｍ
2.2ｍ
用钻地锚4个
8吨
1.7ｍ
2.0ｍ
2.4ｍ
用钻地锚6个　 　
10吨
2.0ｍ
2.3ｍ
2.7ｍ
用钻地锚8个
15吨
2.4ｍ
2.7ｍ

用钻地锚10个
阐明：1) 当前地锚规格外形尺寸如下：
　　　 3吨地锚：长×宽＝60×15（ｃｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　
5吨地锚：长×宽＝80×20（ｃｍ）　　　　　　　　　　　　　　
　　　 8吨地锚：长×宽＝80×20（ｃｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　
15吨地锚：长×宽＝110×24（ｃｍ）
　　　 2) 土质分类：
坚硬：需使用洋镐才干刨动坚硬土，单位容重在1.8t/m3,抗拔角为30°，无地下水。
硬塑：土质较硬但可用铁锨挖动，单位容重在1.7t/m3,抗拔角为20无地下水。
可塑：般农田土质松软、湿润少量地下水，单位容重在1.6t／ｍ3抗拔角为20度。
　　 软塑：地下水拉很高，挖0.2ｍ时即见地下水泥水、淤泥坑。
3) 在软塑土质地带使用群钻穿入钢丝绳时，必要要使每个地钻都受力。各种地钻连接，应先使用并联再进行串联，联接后要逐个检查与否受力才可保证安全。
4.1.1.6 重要工器具：
以整立普通220kV双杆为例所需重要工器具如下表：
　　　表4-4　　　　　　整 立 双 杆 主 要 工 器 具 表
名 称
规 格
单位
数量
备 注
抱 杆
角钢组合式人字抱杆
12~16米
副
1

辅助人字抱杆
长６米，直径１０厘米园木
副
1

钢

丝

绳
固定钢丝绳
φ15.5mm
根
2
长度通过计算，拟定三点起吊时分吊点绳
固定钢丝绳
φ13mm
根
2
总牵引钢绳
22-25毫米
根
1

牵引 钢