热力管道安装通用基本工艺作业规程.doc

热力管道安装通用工艺规程
1 范畴
本工艺规程合用于工作压力不不不大于1.6Mpa，温度不高于350℃蒸汽和工作压力不不不大于2.5MPa，温度不高于200℃热水城乡供热管网工程施工。
2 规范性引用文献
下列文献中条款通过本规程引用而成为本规程条款，凡是注日期引用文献，其随后修改单（不涉及勘误内容）或修订版均不合用于本规程，然而，勉励依照本规程达到合同各方研究与否可使用这些文献最新版本。凡是不注日期引用文献，其最新版本合用于本规程。
《城乡热力管网设计规范》CJJ34-
《城乡供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-
《城乡直埋供热管道工程技术规程》CJJ/T81-1998
《钢制压力容器焊接工艺评估》JB4708-
《承压设备无损检测》JB4730-
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
3.施工准备
3.1 材料及机具
3.1.1 施工采用重要材料必要具备出厂合格证及质量证明文献。
3.1.2 管子、管件及管道附件均应符合设计规定及国家现行关于原则，并按关于原则、规范规定进行施工前检查。
3.1.3 焊接材料应符合设计规定及国家现行关于原则。施工现场应设立合格焊接材料贮存场合及烘干、去污设施，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
3.1.4 重要机具：汽车起重机、载重汽车、柴油发电机、空气压缩机、离心清水泵、电动试压泵、液压千斤顶、管道切割机、坡口机、对口器、角后磨光机、电焊机、X射线探伤仪、经纬仪、水准仪、水平尺、压力表、钢卷尺、游标卡尺、钢板尺、气焊、气割工具、焊条烘干箱等。
3.2 作业条件
3.2.1 设施及其她技术文献齐全，施工图纸已经审定。
3.2.2 施工组织设计、施工方案已经批准，技术交底和必要技术培训已经完毕。
3.2.3 施工材料、劳动力、机具齐全，施工现场环境符合规定，施工用水、电、气、道路满足施工需要，并能保证持续施工。
3.2.4 土建工程已完毕并验收合格具备管道安装条件。
3.2.5 管道安装所需测量控制点已拟定，且其精度级别符合设计规定或规范规定。
4 操作工艺
4.1 工艺流程
施工准备→材料检查→工程测量→管道及附件安装→管道实验、清洗及防腐、保温→系统试运营→竣工验收
4.2 工程测量
管道安装前工程测量按设计规定进行，管线测量、水准测量技术规定执行关于施工规范。
4.3 管道安装普通规定
4.3.1 制作卷管、受内压管件和容器用钢板在使用前应做检查，不得有超过壁厚容许负偏差锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷。
4.3.2 预制防腐层和保温层管道及管路附件在运送和安装中不得损坏。
4.3.3 管件制作和可预组装某些宜在管道安装前完毕并应经检查合格。
4.3.4 钢管、管路附件等安装前应按设计规定核对型号并按规范规定进行检查。
4.3.5 雨期施工应采用防止浮管及防止泥浆进入办法
4.3.6 施工间断时，管口应采用堵板封闭；管道安装完毕后，应将内部清理干净并及时封闭管口。
4.3.7 管道法兰、焊缝及其她连接件安装位置应留有检修空间。
4.3.8 管道切割和坡口加工宜采用机械办法。如采用热加工办法加工坡口时，必要除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
4.3.9 焊接实行前应进行焊接工艺评估，并依照评估报告编制焊接作业指引书。焊接工艺评估应符合现行国标《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50326规定。焊工应持有有效合格证，并在合格证准予范畴内焊接。
4.3.10 焊缝位置选取合理，使焊缝处在便于焊接、检查、维修位置，并应避开应力集中区域。
4.3.11 管子、管件坡口形式和尺寸应符合设计规定或关于规范规定。
4.3.12 管子及管件对口前，应检查坡口外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整洁、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量杂物，不合格管口应进行修整。对口焊接时应有合理间隙，错边量符合规范规定。
4.3.13 不得用加垫、强力对口、夹焊填充物等办法消除接口间偏斜、错口和不同心等缺陷。
4.3.14 管道安装过程中，应按设计规定或规范规定，随时对焊缝进行表面质量检查和无损检查，穿越河流、铁路、都市主干道焊缝检查应按设计规定或规范规定进行。
4.4 管道加工和现场预制管件制作
管道加工和预制管件制作各项技术规定应符合设计规定和规范规定。
4.5 管道支、吊架安装
4.5.1 管道安装前，应完毕管道支、吊架安装。支、吊架位置应对的平整、牢固、坡度应符合设计规定。
4.5.2 管沟敷设管道，在沟口0.5m处应设支、吊架；管道滑托、吊架吊杆应处在与管道热位移方向相反一侧。其偏移量应按设计规定进行安装，设计无规定期应为计算位移量一半。
4.5.3 两根热伸长方向不同或热伸长量不等供热管道，设计无规定期，不应共用同一吊杆或同一滑托。
4.5.4 支架构造接触面应干净、平整；固定支架卡板和支架构造接触面应贴实；导向支架、滑动支架和吊架不得有歪斜和卡涩现象。
4.5.5 弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行调节。弹簧暂时固定件，应待管道安装、试压、保温完毕后拆除。
4.5.6 支、吊架和滑托应按设计规定焊接，不得有漏焊、缺焊、咬肉或裂纹等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕等现象存在。
4.5.7 管道支架用螺栓紧固在型钢斜面上时，应配备与翼板斜度相似钢制斜垫片找平。
4.5.8 管道安装时，不适当使用暂时性吊架；必要使用时，应做出明显标记，且应保证安全。其位置应避开正式支、吊架位置且不得影响正式支吊架安装。管道安装完毕后应拆除暂时支、吊架。
4.5.9 有补偿器管段，在补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定。
4.5.10 固定支架、导向支架等型钢支架根部，应做防水护墩。
4.5.11 管道支、吊架安装容许偏差符合规范规定，固定支架检查应填写记录。
4.6 管沟和地上敷设管道安装
4.6.1 在安装管道中心线和管道支架标高复测无误后，将管组或单管平稳地吊装就位。放在架空支架上管道，应安装必要固定设施。
4.6.2 已做防腐层和保温层管道，不得在管沟中沿沟纵向拖拽，必要沿沟纵向拖动，应运用拖轮进行拖动。
4.6.3 地上敷设管道管组长度应按空中就位和焊接需要拟定，以等于或不不大于2倍支架距为宜。
4.6.4每个管组或每根管子安装时都应按管道中心线和管道坡度对接管口。
4.6.5 对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，容许偏差1mm，在所对接管子全长范畴内，最大偏差值不应超过10mm。
4.6.6 管子对口处应垫置牢固,避免在焊接过程中产生错位和变形。
4.6.7 管道焊口距支架距离应保证焊接操作需要。
4.6.8 焊口不得置于地沟、建筑物、检查小室墙壁和其她构筑物中。管道穿过构筑物墙板处应按设计规定安装套管，套管长度每侧应不不大于墙厚20~25mm。穿过楼板套管应高出地面50mm。套管与管道之间空隙可用柔性材料填塞。套管中心容许偏差为10mm。
4.6.10 防水套管应按设计规定制作，并应在墙体和构筑物砌筑或灌溉混凝土之前安装就位。套管缝隙应按设计规定进行填充。
4.7 直埋管道安装
4.7.1 直埋管道宜使用长度相等钢管预制成保温管，保温管防腐层、保温层渗漏报警系统、保护层应按设计规定制作，并达到设计规定质量原则。
4.7.2 直埋管道管材材质、壁厚、弹性模量、屈服强度等指标必要符合设计规定。
4.7.3 直埋管道埋设深度应符合设计规定，管道中心距、管底土质及回填土土质应符合设计规定。
4.7.4 直埋管道施工分段应按补偿段划分,当管道设计有预热伸长规定期,应以一种预热伸长段作为一种施工分段，一次施工完毕。
4.7.5 施工时，宜先将管子焊成较长管段再吊入管沟就位。应按保温管承重能力核算吊点间距并均布设立吊点，用尼龙线或橡胶带进行吊装。
4.7.6 单根预制保温管或管件吊装时,吊点位置应按平衡条件选取，用护口吊钩或用柔性吊带起吊,稳起稳放，保护管道不受损伤。
4.7.7 在管沟中，逐根安装管道时，每10m管道中心偏差量应不不不大于5mm。固定支架间管道中心线应成一条直线，坡度精确，管中心线高程偏差不超过10mm,在水平方向偏差不超30mm。在管道避开其他障碍物地方，每一种焊口折角不得不不大于5°。
4.7.8 在波纹补偿器或套筒伸缩器前50mm范畴内管道轴线应与补偿器轴线相吻合。管道预热伸长后，需焊接波纹补偿器或套筒伸缩器两焊接面之间距离应按设计规定值预留，两个焊接面之间应吻合，焊接完毕后，按设计规定进行回填。
4.7.9 弯管补偿器和方形补偿器预拉伸量应符合规定，弯管变形部位外侧，按设计施工或垫以泡沫塑料等柔性材料。
4.7.10 预热伸长管段用小型混凝土固定支架，宜采用整体预制件、现场安装办法进行施工，在现场灌溉固定支架，应在管道安装前施工。支架达到设计强度后，再进行预伸长。
4.7.11 在保护套管中伸缩管道，套管不得妨碍管道伸缩且不得损坏保温层外部保护壳。在保温层内部伸缩管道，保温层不得妨碍管道伸缩，且不得损坏管道防腐层。
4.7.12 已就位管子、管腔内不得存留异物。施工间断时，应用工具或堵板封闭管口。
4.7.13 管道穿越墙壁处应安装防水套管并用柔性材料填充。
4.7.14 预制直埋保温管现场切割时，应采用防止外护管脆裂办法，管道配管长度不适当不大于2m，切割后工作钢管裸露续长度应与原成品管工作钢管裸露限度一致，且外表面清洁。
4.7.15 直埋保温管接头保温和密封，采用工艺应有合格形式检查报告，在接头焊口检查合格后进行，并应保证保温和密封质量。
4.7.16 冬、雨季施工时应制定相应季节施工办法，并严格按办法规定进行施工。
4.8 管道附件安装
4.8.1 热力管道所用阀门、紧固件、密封材料等在安装前应按关于规范规定进行检查。
4.8.2 安装阀门时，阀门手轮装置应放在便于操作位置。阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
4.8.3 阀门操作机构和传动装置应进行清洗检查和调节，达到灵活、可靠、无卡涩，开度批示应精确。
4.8.4 集群安装阀门应排列整洁、美观，便于操作。
4.8.5 阀门运送、吊装时，应平稳起吊和放置，不得扔、摔，不得把阀门手轮作为吊装承重点，已安装就位应防止撞击。
4.8.6 法兰、螺栓、密封垫片和涂料应符合设计规定，法兰密封面及密封垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能缺陷存在。
4.8.7 法兰端面应保持平行，偏差应不不不大于法兰外径1.5%，且不不不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓办法消除法兰接口端面缝隙。
4.8.8 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径5%并保证螺栓能自由穿入。
4.8.9 大口径垫片需搭接时，应采用斜口搭接或迷宫式对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。
4.8.10 禁止采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口办法进行法兰焊接。
4.8.11 法兰连接应使用同一规格螺栓，螺栓安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀进行，紧固后螺栓与螺母宜齐平，螺栓宜涂以二硫化目油脂或石墨机油加以保护。
4.9 补偿器安装和管道冷紧、热紧
4.9.1 方形补偿器可水平或垂直安装，水平安装时，垂直臂应水平安顿，平行臂应与管道坡度相似；垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。补偿器处滑动支架预偏移量应符合设计规定。补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差不应超过±10mm。
4.9.2 方形补偿器安装后，在管段两端接近固定支架处，按设计规定拉伸量留出空隙。冷拉应在两端同步、均匀、对称地进行，冷拉值容许误差符合规范规定。
4.9.3 波纹补偿器安装时，应进行外观尺寸检查，管口周长容许偏差应符合规范规定。
4.9.4 波纹补偿器应进行预拉伸或预压缩实验，不得有变形不均现象。
4.9.5 波纹补偿器内套有焊缝一端，在水平管道上应迎介质流回安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部。补偿器与管道保持同轴，不得偏斜。
4.9.6 安装时，应在波纹补偿器两端设暂时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除暂时设施，并检查与否有不均匀沉降。接近补偿器两个管道支架，应设导向装置。
4.9.7 球形补偿器两垂直臂倾斜角度应符合设计规定,外伸某些应与管道坡度保持一致。试运期间,应在规定工作压力和温度下进行观测，并作必要校正，使之处在转动灵活，密封良好状态。
4.9.8 套筒式补偿器安装时要与管道同轴，不得歪斜，芯管外露长度应不不大于设计规定伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间距离应不不大于管道冷收缩量；填料型号、规格应符合设计规定，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应互相错开。
4.9.9 采用其他形式补偿器时，应按照设计规定及产品使用阐明书进行安装。
4.9.10 自然补偿管段冷紧口位置应留在有利焊接、操作地方，冷紧长度应符合设计规定。
4.9.11 冷紧应具备条件：冷紧段两端固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与固定支座已固定连接；管段上支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架吊杆应预留足够位移裕量；弹簧支架弹簧，已按设计预压缩并暂时固定；管段上其他焊口已所有焊完并经检查合格，管段倾斜方向及坡度符合设计规定；法兰、仪表、阀门螺栓均已拧紧。
4.9.12 冷紧口焊接完毕并经检查合格后，方可拆除冷紧卡具。
4.9.13 管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处螺栓在试运营期间应进行热紧。热紧时各项参数应符合设计规定。螺栓应对称、均匀适度紧固。处在地沟中热紧部位应留有直通地面出口。
4.10 供热站中继泵站设备、管道及通用组件安装应符合设计规定和有关规范规定。
4.11 管道防腐和保温工程施工应符合设计规定及有关规范规定。
4.12 实验、清洗
4.12.1 管道和设备，在安装完毕后按设计规定或规范规定进行强度实验和严密性实验。
4.12.2 管道严密性实验前应具备条件
a）管道施工质量符合设计规定及规范规定。
b）管道支、吊架已安装、调节完毕，固定支架混凝土及填充物已达到设计强度。
c）焊缝外观检查和无损检查合格，且焊缝及应检查部位不得涂漆、保温。
d）管道上安全阀、爆破片及其他不能参加试压附件已拆除或隔离,加盲板处有明显标记并作了记录，阀门全开，填料密实。
e）实验用暂时加固装置、排放设施已安装完毕，并经检查确认安全可靠。
f）实验用压力表已经校验合格，精度不低于1.5级，量程为实验压力1.5~2倍，数量不少于2块。
g）现场已清理完毕，不影响试压管道和设备检查。
h) 实验方案已经履行审批手续。
4.12.3 管道水压实验规定
a）水压实验应以干净水为实验介质。
b）管道中空气已排净。
c）升压缓慢、均匀。
d）环境温度应高于5℃，否则，应采用可靠防冻办法。
e）地沟管道与直埋管道已安装了排水设施。
f）试压管道与运营中管道已作隔断，试压时产生推力不致影响管道正常运营。
4.12.4 管道分段试压、整体试压应严格按设计参数进行。达到实验压力后，应详细检查管道、焊缝、管件及设备等有无渗漏，固定支架与否有明显位移等，在规定期间内压力降符合原则规定即实验合格。
4.12.5 实验过程中如发现渗漏，应在渗漏部位作出明显标记并作记录，待管道泄压后解决，不得带压修补。焊缝渗漏修补，应按规范关于规定进行。消除缺陷后，应重新试压。
4.12.6 如水压实验有困难，可采用气压实验，采用气压实验时，须经设计方提供实验参数，并经关于部门审核批准。实验时，必要采用可靠、有效安全办法。
4.12.7 试压合格后，拆除暂时设施，将试压前拆除设备、附件等予以复位，并作好记录。
4.12.8 管道在试压合格后进行清洗。清洗用介质应按设计规定采用。清洗前，应制定清洗方案，并拆除减压器、疏水器、流量计（孔板）滤网、调节阀芯、温度计及其他不应与管道同是清洗设备、容器及仪表管等。
4.12.9 必要时，应对管道予以加固，以保证其能承受清洗时冲击力。
4.12.10 排水管道应在水流末端低点接至排放地点，排水管截面积，应按设计或水力计算拟定。
4.12.11 蒸汽吹洗排气管管径应按设计或依照计算拟定，管口朝向、高度、倾角应经计算及慎重研究拟定，排气管应简短，端部应有牢固支撑。
4.12.12 设备、容器应有单独排水口，在清洗过程中应保证管道中赃物不进入设备。
4.12.13 清洗应按主干线、支干线、支线顺序分别进行。清洗前应充分浸泡管道。
在清洗用水量可满足需要时，应尽量扩大直接排水清洗范畴。水力冲洗宜持续进行并尽量加大流量，普通管内平均流速不应低于1m/s。
4.12.14 水清洗以符合设计规定原则为合格。设计无规定期，以入口水与排水透明度相似为合格。
4.12.15 输送蒸汽管道应用蒸汽吹洗，吹洗前，应缓慢升温暖管，恒温1h后进行吹洗，吹洗压力和流量应符合设计规定或计算拟定。吹洗次数普通为2~3次，每次间隔时间为20~30min。吹洗检查办法，将刨光干净木板置于排气口前方，板上无铁锈、脏物即为合格。
4.12.16 管道清冼结束后，对也许存在脏物部位及沉积物位置可人工加为清除。
4.12.17 管道清洗结束后，应及时恢复拆除设备及部件，且不得进行其他影响管道内部清洗工作。
4.13 系统试运营
4.13.1 热力管网工程各单项工程所有并经验收合格，管网总试压合格，管网清洗合格，热源工程已具备供热运营条件后进行热力系统试运营。
4.13.2 试运营前，应按设计规定及有关规范规定，制定系统试运营方案。试运营应严格按方案规定程序进行。试运营合格后，转入工程验收。
5 质量原则
5.1 主控项目
5.1.1 管道强度实验、气密性实验应符合设计或规范规定。
5.1.2 焊缝质量应符合设计或规范规定。
5.1.3 管道清洗应符合设计或规范规定。
5.2 普通项目
5.2.1 管道高程，坐标应符合设计规定。
5.2.2 管道坡度、坡向、分管垂直度应符合设计或规范规定。
5.2.3 管道支吊架安装应符合设计规定。
5.2.4 管道附件、组件安装应符合关于规定。
5.2.5 管道防腐、保温应符合设计或规范规定。
6 成品保护
6.1 管道实验时,不参加实验设备、组件应采用妥善隔离办法。
6.2 已做好防腐层和保温层管道，在运送、安装过程中，应采用保护办法。
6.3 管道施工间断时，应妥善封闭管道开口端。
6.4 直埋管道回填时应注意保护好已竣工管道。
7 注意事项
7.1 应注意质量问题
7.1.1 管道坡度、坡向不符合设计规定。
7.1.2 管道焊接时用强力对口，法兰连接时，用强紧螺栓办法消除歪斜。
7.1.3 管道支吊架热位移偏移值不符合设计规定，弹簧吊架弹簧压缩量不符合设计规定。
7.1.4 管道补偿器装反
7.2 应注意安全问题
7.2.1 管道在冬季、雨季施工时应按照季节施工办法施工。
7.2.2 管道试压浮现问题时，禁止带压解决。
7.2.3 施工用电线路、设施应由电气施工人员按施工总平面图布置、安装。
7.2.4 管道、阀门在运送、吊装过程中应注意保护,禁止野蛮装卸。
7.2.5 水压实验、水冲洗时应有可靠排水办法。
7.2.6 直埋管道安装时，要注意防止发生管沟塌方事故。
8 质量记录
8.1 管线测量、放线记录。
8.2 隐藏工程检查验收记录。
8.3 材料、设备合格证、质量证明书。
8.4 焊口表面质量检查记录。
8.5 无损探伤检查记录。
8.6 管道补偿装置安装记录。
8.7 管道油漆防腐施工检查记录。
8.8 管道系统压力实验记录
8.9 管道系统吹扫清洗记录
8.10 管道保温施工记录
8.11 质量验评记录
8.12 竣工测量资料
8.13 工程竣工图等