焦化装置焦炭塔关键技术问答基本工艺部分.doc

一、 工艺某些
1．请简述各种烃类热反映
烃类在热作用下重要发生两类反映，一类是裂解反映，它是吸热反映；另一种是缩合反映，它是放热反映。烷烃在加热条件下重要反映we雷洁反映。裂解反映一方面体当前C-C键断裂，反映产物为分子量较小一种烷烃和一种烯烃分子。环烷烃热稳定性高，在高温环境小断环键为两个烯烃分，同步在高温环境下还发生脱氢反映。芳烃在5000C时，极为稳定；胶质和沥青质在高温条件下和稠环芳烃在高温下发生缩合反映，最后身成焦炭。
烃类热反映是一种复杂平行顺序反映，这些平行反映不会停留在某一段上，而是继续不断地进行下去。随着反映时间延长，一方面由于裂解反映，生成分子愈来愈小，沸点愈来愈低烃类（如气体烃）；另一方面由于缩合反映生成分子愈来愈大稠环芳烃，高度缩合成果就生胶质、沥青质，最后生成碳氢比很高固态焦炭。
2、烃类热反映是放热反映还是吸热反映？
烃类热反映是一种有许多热效应反映总合。这些反映中有吸热分解和脱氢等反映，也有放热缩合反映。由于吸热分解反映占主导地位，因而烃类热反映普通体现为吸热反映。
3、烃类热反映反映热如热如度量？
石油热裂解华反映反映热普通是以生成每kg汽油或每kg（汽油+气体）为计算基准。反映热大小随原料油性质，反映深度等操作条件变化而在较大范畴内变化。依照文献资料报道，其范畴值在500~kJ/kg汽油之间。重质原料油比轻质原料油有较大反映热，而在反映深度增长时，吸热反映减少。
4、那些因素影响热裂解华反映反映速度？
在反映深度不大时（例如不大于20%），反映速度服从一级反映规律。但是当裂解华深度增大，反映速率常数不再保持为常数，普通是反映速率常数K随裂解华深度增大而下降。这种现象浮现也许有两个因素，即未反映原料和新鲜原料相比有较高热稳定性，另一方面是反映产物也许对反映有一定阻滞作用。
烃类热分解反映随反映温度升高而增长不久，反映速率常是和反映温度关系服从阿伦乌斯方程ln（k1/k2）=E/R*（1/T2-1/T1）
5、简述焦炭塔塔内反映过程机理
焦炭塔内划分为固定相和移动相两个反映区域。可移出焦炭塔气相生成物为移动相，不能气化反映物和产物以液-固混合相形式存在于焦炭塔内，即为固定相。
焦化原料在焦炭塔内反映进程顺序为：金塔物料一方面在固定项中发生反映，其中液相组分反映生成不可汽化产物为固定相存量，声称可汽化产物及原料中气相组分继续在移动相中进行反映，直至移出焦炭塔。
6、简述延迟焦化焦炭塔生产过程
分馏塔底部原料油经加热路辐射进料泵升压后进入加热炉，经对流是俄和辐射室加热至5000C后出加热炉经四通阀进入焦炭塔底部。在高温和长停留时间条件下，高温原料油在焦炭塔内进行一系列复杂热裂解、缩合等反映，最后生成焦炭和油气。高温油气自焦炭塔顶益处去分馏塔，焦炭在塔内沉积生焦，当焦炭塔生焦到一定高度后停止进料，切换另一种焦炭塔内进行。
切换后，老塔用蒸汽进行小吹汽，将塔内残留油气吹至分馏塔，然后再改为大吹汽、给水进行冷焦，焦炭塔大吹汽、给水冷焦时产生大两个噢文蒸汽及少量油气进入接触冷却塔依照焦炭塔顶压力，由控制阀调节给水量大小，直至大给水。当冷焦塔塔顶温度低于150℃时，15m平台处开溢流阀关去接触塔冷却塔阀，同步停用接触冷塔系统，冷焦进入溢流阶段。溢流式冷焦水从塔顶溢出，在进入冷焦水罐前，采用水-水混合器注水冷却，把某些低温冷焦水注到高温溢流水中，控制溢流水进罐温度在100℃如下，以减少冷焦水罐振动。当焦炭塔顶温度降至90℃如下时，冷焦完毕，除焦班用高压水除去焦炭塔内焦炭，并将空塔上好顶、底盖。工艺班在接到除焦班告知后，对新塔进行赶空气、蒸汽试压、放瓦斯预热等操作，当新塔塔底温度预热至320℃左右时，拿净甩油罐内存油，切换四通焦炭塔转入下一轮生焦生产。
7、延迟焦化过程重要操作参数是哪些？
当原料一定期，延迟焦化装置重要有三个操作参数（加热炉出口温度、焦炭塔操作原料和循环比）支配产品质量和收率。以生产燃料级石油焦为例，焦炭塔操作压力减少55kPa，或者焦炭塔操作温度升高8.33℃,或循环比减少9%，液体产品加瓦斯收率提高1%。
8、如何控制焦化反映温度?
焦化反映温度由加热炉出空控制，当压力和循环比一定期，提高焦化反映虽然可以提高液体产品收率和减少石油焦产量，但温度超过一定限度将产生提前结焦，堵塞炉管和炉出口转油线，影响焦化开工周期，同步也容易产生泡沫焦，增进弹丸焦生成，生成硬质石油焦，除焦困难；产生更多焦粉，干扰正常操作。焦化温度太低也会产生一系列温度，如馏分油收率减少；反映不充分，将产生焦油或高挥发份石油焦等。
恰当焦化反映温度，对于提高液体产品产率和控制石油焦中挥发份含量来说也是很重要，普通石油焦挥发份应控制在8%~10%左右（质量分数）
事实上焦化反映温度调节幅度是很窄。普通是在保证石油焦不要太硬前提下，尽量提高反映温度。最佳反映温度重要取决于原料性质。
9、如何控制焦炭塔操作压力？
焦炭塔操作压力是影响焦化装置收益最重要因素之一。提高操作压力虽然有助于分馏塔、塔顶冷却器和压缩机操作，可以抑制焦化起泡、焦粉携带和弹丸焦生成，同步也将产生副作用，如增长石油焦收率和减少馏分油收率。压力减少可以提高重质馏分产量，否则这些重质馏分将转化成石油焦和轻质烃。有记录数据表白，接替台压力从172kPa减少到103kPa，重蜡油收率提高了9.5%。
10、减少系统压力降有哪些办法？
①增长焦炭塔顶管线直径，或者采用两条并行直径较小管线；②分馏塔采用压力较小填料或塔盘；③用喷淋洗涤段取代常规分馏塔洗涤塔盘④加大塔顶冷凝器尺寸。装置降压限度重要受制于分馏塔顶湿瓦斯压缩机构造和驱动设备功率。
11、简述焦化循环周期
普通焦化循环周为24h焦化过程提成7个环节，吹蒸汽冷却4h，给水急冷6h，放水3h，拆卸顶底盖1h，除焦3.5h安装顶底盖1.5h，暖塔5h。
12、缩短焦化循环周期有何利弊？
缩短焦化循环周期是提高焦化装置加工能力有效办法。普通，把焦化循环周期从24h减少到20h，就能很容易使装置加工能力提高20%。
从24h循环周期，咱们可以看出，24h中仅急冷、除焦和暖塔时间就占了70%。因此把焦化循环周期缩短重要时间障碍是水冷、防水、水利除焦和暖塔。应当注意到大幅度缩短操作时间将带来如下副作用。
1） 冷却不充分。焦炭塔冷却不充分将留下热斑和烃袋，这些烃袋在除焦时放出，影响除焦操作。有些炼油厂为了缩短焦化循环周期加大水冷速率。冷却速度过快将在塔壁断面上产生温差，在圆截面产生高压。这将使塔壁开裂或鼓包。因而，有时将冷却水加热，以便减少这种状况发生。
2） 排水不彻底。如果没有使用塔底头盖自动拆卸系统，在焦炭塔防水不彻底状况下，残留在塔底热水，有也许伤害操作人员。
3） 除焦速度过快。除焦速度过快容易引起卡钻，反而延长除焦时间。
4） 暖塔不充分。普通焦炭塔切换开关中发是瞬间从A塔切换到B塔。暖塔不充分时，将影响去分馏塔油气负荷和焦炭塔寿命。
13、简述产生焦粉携带因素是什么？
在适当条件下，延迟焦化过程中，液体中先浮现沥青质颗粒。这些沥青质颗粒时形成石油焦“种子”。最初，这些颗粒比较小（焦粉），很容易被带入焦炭塔高速油气中或者焦化泡沫中。焦粉携带现象所有焦化装置均有，仅仅是成都不同。
14、哪些状况下容易产生焦粉携带？
延迟焦化过程中产生焦粉数量和副作用同操作参数有直接关系。过量焦粉不但影响之盎之稳定操作，还大大增长了装置维护费用。携带成都重要取决于操作条件（压力和温度）、原料和焦炭塔油气速度。下列状况容易产生焦粉携带：
1） 吹汽和急冷过程中油气速度高于正常速度时，这种现象在一种焦化生焦周期最后阶段尤为突出。
2） 当焦炭塔内泡沫焦接近出口时，焦面距离出口管6.10m，在焦床上泡沫焦对焦粉携带有增进作用。
3） 缩短焦化生焦周期或者提高塔内油气线速度，使油气线速高于某特定值（0.1m/s）以上。
4） 焦炭塔注入急冷水时，油气速度也许达到0.61m/s。急冷速度最高时，焦床油气速度是焦炭塔进料速度10倍，这时焦粉将进入油气中，带入分馏塔或放空塔。
15、如何抑制焦粉副作用？
焦化过程使用消泡剂是减少焦粉携带和改进操作重要办法之一。由于在一定条件写，使用消泡剂可以提高焦炭塔油气速度。使用消泡剂时正常设计油气速度是0.12~0.21m/s，不用消泡剂是0.11~0.17m/s，其大小取决于原料性质和操作压力。本来哦变重或者操作塔压力减少，油气速度也应当减少。
正常状况下，总有某些焦粉被带入分馏塔中，汇集到一定限度就严重影响正常操作。控制焦粉副作用核心是尽量地减少焦粉进入分馏塔，或者一旦浮现这种状况应尽量快地把焦粉从系统中清除出去。惯用办法又在分馏塔入口上方设洗涤段和在分馏塔塔底设塔底油循环过滤层系统。其目是：洗掉油气中或过滤掉塔底油气中焦粉，保证分馏馏分中无固体杂质，把进加热炉焦粉减少到至少，改进加热炉操作。
所有设备材料同含焦粉油料接触都受到影响。这些设备涉及：从加热炉出口到分馏塔入口设备、仪表、管线、阀门。当前采用以致焦粉副作用办法有：1）安装可靠焦炭塔料位计；2）用泵把重油和含焦粉油从系统中抽出，除去其中焦粉等不纯物；3）用蒸汽介质保护从加热炉出口到分馏塔入口高温处阀门，避免焦粉进入阀杆密封套在器表面结焦。该处保护蒸汽即便是在除焦阶段也不能停。这个办法对阀门特别重要；4）用干净轻质焦化瓦斯油保护泵密封，5）减少油气相温度或者在焦炭塔出口洗涤油可以缓和泡沫焦在焦炭塔定管线和分馏塔处结焦。
16、如何注入消泡剂？
1）一方面打开省建焦炭塔塔定消泡剂注入阀，改好流程并确认后再到焦炭塔底启动消泡剂泵，观测压力表2~3min，确认有无流量、和管线与否畅通，防止鳖压。
2）翻四通后消泡剂继续注入原生产塔（即小吹气塔），等生产塔顶温上升，急冷油同步切换（大概在切换四通后30min）。
3）切换消泡剂泵时应先打开生产塔注入阀，再关闭原生产塔注入阀，并且下来到焦炭塔底消泡剂泵看出口压力与否正常，防止憋压。
17、消泡剂注入有哪些注意事项？
1）当消泡剂从焦炭塔顶注入时，塔底注入线单向阀前两个针型阀关闭。不得随便打开。
2）当消泡剂从焦炭塔顶注入时，塔底注入保护蒸汽继续注入防止注入口结焦，不得关闭蒸汽阀。
3）当发现焦炭塔顶消泡剂注入堵塞时，报告班长，班长确认后有权改从焦炭塔底注入，并向作业区报告。
4）消泡剂停注时，应打开消泡剂注入线防焦蒸汽，以防焦炭塔顶消泡剂线结焦堵塞。
18、消泡剂注入量是如何定？
视解决量而定，普通按在原料中浓度12~15ppm控制为宜，即控制在9~12L/h（即消泡剂罐液位下降4~6cm/d左右）。在解决量不不大于130t/h时应往上限靠，保证使用效果。
19、简述消泡剂配比浓度及办法。
1）消泡剂配比浓度为10%（W），消泡剂：柴油=1：4。
2）考虑当前消泡剂相对密度为0.90与柴油0.85比较接近，且消泡剂自身浓度为50%，则配制消泡剂罐100cm液位需要消泡剂20桶，即在配制前要记录消泡剂罐液位（假定为X），先倒入消泡剂后关死阀门，然后消泡剂罐液位收柴油之100+Xcm处。
20、焦炭塔赶空气是如何操作？
1）同志班长，内操，新塔开始试压预热。
2）检查新塔上下塔盖和进料线法兰与否上紧。
3）打开呼吸阀，改好给汽流程：7.5m(给汽)→新塔底→新塔顶→12.5m→防空。
4）缓慢打开7.5米给汽阀，赶尽新塔内空气，时间普通约为15min。
21、焦炭塔试压是如何操作？
1）新塔空气赶尽后，关闭12.5m平台呼吸阀，进行新塔试压操作，焦炭塔正常试压为0.24MPa。
2）给汽达实验压力后，进行设备管线检查。
3）试压完毕后，打开呼吸阀，7.5m泄压线进行跑汽、脱水。
4）待新塔压力降至0.02MPa时，关闭防空阀，脱水阀，维持塔微正压。
22、焦炭塔放瓦斯是如何操作？
1）检查确认新塔存水已放尽。
2）缓慢打开新塔去分馏塔隔断阀，将老塔油气引入新塔，并注意新塔压力上升状况。
3）引入瓦斯后，逐渐开大隔断阀，但必要注意老塔压力下降不不不大于0.02MPa，防止油气去分馏塔两降太快。
4）正常操作过程中，放瓦斯时间约为1h左右保持分馏塔底文帝正常。
23、焦炭塔瓦斯循环是如何操作？
1）等新老塔压力基本平衡时，改好瓦斯循环流程，缓慢打开新塔瓦斯循环线阀。
2）预热时，甩油罐气相温度150℃前，瓦斯改去接触冷却塔，并注意检查老塔压力变化及循环线路与否畅通，防止憋压。
3）瓦斯循环时，应保持分馏塔油气入口温度最低不不大于400℃，分馏塔底温度不低于350℃，对流量不下降，加热炉不超负荷。
4）依照新塔及甩油罐气相温度上升状况，油气温度超150℃后，油气改去分馏塔，但应注意老塔压力，严防安全阀跳开。
5）瓦斯循环过程中，应注意检查新塔顶、底盖、减料线法兰有无泄漏。需要时，应及时热紧。
6）瓦斯预热后，并视甩油罐液面，进行新塔拿油。
7）拿油前应改好拿油流程。
8）拿油时，拿油量要恰当，控制甩油泵运营速度。并在换塔前将甩油罐存油拿尽。
9）换塔前1h，新塔顶温应达到380℃以上，新塔底温度达320℃以上。
24、焦炭塔换塔条件是什么？
1）新塔顶温度达380℃以上。
2）新塔底温度达350℃以上。
3）甩油罐油已拿尽。
4）接触冷却塔回流泵正常运营。
5）接触冷却塔冷却期水箱水放满。
6）整个装置生产平稳。
7）联系切换信号。
8）消防设施工具齐全。
25、焦炭塔换塔是如何操作？
1）闭甩油罐去分馏塔塔必阀。
2）关闭拿油隔断阀，待切换四通阀后，并对拿油泵出入口管线进行扫线。
3）打开新塔底进料阀，由四通阀后向新塔贯通吹扫，检查受否畅通。
4）松开四通阀螺套，切换四通阀至新塔进料，检查转油线压力有无异常状况后，再紧好螺套。
5）切换四通阀后，应及时对进料管线进行扫线和老塔小吹汽工作。
26、焦炭塔换塔时应注意些声么事项？
1）切换时应记好四通阀应当装懂方向。
2）切换时注意转油线压力变化，一旦憋压应迅速切回老塔，查明憋压因素。
3）检查有无冲塔现象。
4）换塔后应及时切换消泡剂、急冷油和污泥，并及时投用消泡剂防焦蒸汽。
27、焦炭塔小吹汽是如何操作？
1）换塔后应及时由四通阀后蒸汽线向老塔小吹汽赶瓦斯。
2）赶瓦斯时间普通为90min，注意吹汽量不得过大，以防分馏塔冲塔。
28、焦炭塔大给汽是如何操作？
1）打开老塔去接触冷却塔放空阀，关闭老塔去分馏塔隔断阀，注意放空系统操作，防止老塔超压。
2）老塔吹汽放空时间普通为120min。
29、焦炭塔给水冷焦是如何操作？
1）改好给水流程，启动给水泵。
2）关闭给汽阀，开始冷焦时，给水量应控制小，并视塔压下降状况下，内操再逐渐开大给水控制阀。
3）当老塔水满前，江出口由放空改成溢流，即打开老塔溢流阀，关闭放空阀，禁止水进入接触冷却塔。
给水冷焦时间普通为5h左右，当塔顶出口温度为90℃时，停泵准备放水。
30、焦炭塔放水是如何操作？
1）放水前应先打开呼吸阀。
2）由7.5m放水阀放水。
3）如放水不畅，应用汽贯通及时解决。
4）放水时，注意老塔压力变化，呼吸阀状况，防止放水量过大，放水时间普通控制在2h。
31、焦炭塔除焦工艺班应当做些什么？
1）向除焦班交清老塔状况。
2）底盖卸开后，用蒸汽扫通老塔进料线。
32、焦炭塔预热时，防空系统是如何操作？
1）放瓦斯后，预热拿油泵，开始拿油。
2）接触冷却塔底冷却器水箱给水加温，保持水温在40~60℃。
3）甩油罐东油气进塔后，塔底液面开始升高，应调节回流量，塔底液面超指标时，将一某些污油送出至污油罐。
4）甩油罐顶放空改去分馏后，控制塔底液面进行打回循环操作。
5）接触冷却塔顶油水分离器液面达到60%时，可启动污油泵，将凝缩油送至冷焦水罐。
6）当甩油罐液面达50%时，启动甩油泵向外甩油。
7）控制甩油速度，保证甩油罐液面。
8）到达换塔条件时，加速拿油，唤她后，拿净甩油罐存油，停止甩油。
33、焦炭塔冷焦时，接触冷却塔系统是如何操作？
1）老塔开始大吹汽前，启动空冷风机，冬天接触冷却塔顶空冷器伴热蒸汽。启动污油泵，控制好接触冷却塔顶油水分离器液位。
2）油气入塔后，调节好回流量，塔顶温度不得超过工艺指标规定。
3）控制塔底液面50%~70%，调节污油外送速度。
4）控制塔顶油气经空冷，水冷后温度在40℃左右。
5）塔底盘管应长期给水。
6）当塔顶油气分离器液面达50%时，启动污油泵向外送油，同步应注意罐底脱水。
7）焦炭塔大给水结束改溢流后，停空冷风机。
8）保持塔底液面，继续打循环。
9）污油泵扫线。
10）冬季要做好系统防冻防凝工作。
34、试分析焦炭塔冲塔现象和因素及如何解决
现象：
1） 焦炭塔压力突然上升。
2） 焦炭塔顶部温度上升。
3） 冲塔严重，安全阀跳开。
4） 分馏塔温度突然升高。
5） 分馏塔液面增高，对流流量下降。
因素：
1） 炉出口温度偏低，泡沫层太高。
2） 生焦超过安全高度。
3） 系统压力波动太大。
4） 新塔预热温度不够。
5） 换塔时，新塔拿油不净。
6） 解决两过大。
7） 换塔时，老塔压力下降过快。
8） 原料性质变化。
解决：
1） 提高炉出口温度。
2） 采用紧急换塔办法。
3） 尽快平衡系统压力。
4） 冲塔后，打开放空阀，使焦炭塔压力降至正常操作压力。
35、试阐明焦炭塔压力突然增高现象、因素及如何解决
现象：焦炭塔压力突然上升。
因素：
1） 系统瓦斯压力高
2） 新塔试压后水未脱尽。
3） 拿油时，抽出油线残压未放尽。
4） 冲塔。
5） 分馏塔顶回流量过大。
6） 老塔冷焦大吹汽量过大。
7） 老塔冷焦给水量过大。
8） 辐射出口温度过高或加工量过大。
9） 原料性质变化。
10） 分馏塔淹塔。
11） 分馏塔顶油水分离罐液面过高。
12） 至放空系统后路不畅。
解决：
1） 查明压力增高因素，依照状况解决。
2） 可恰当向放空系统卸压。
36、简述新塔拿油时塔底温度上不来现象、因素及如何解决
现象：拿油时，塔底温度仍未上升。
因素：
1） 塔底进料被焦块堵塞。
2） 拿油泵入口管线窜入蒸汽或瓦斯关闭不严。
3） 拿油线流程有误。
4） 甩油泵前过滤器堵塞。
5） 12.5m油气隔断阀掉阀芯。
解决:
1） 用蒸汽扫通塔底进料线。
2） 查明窜汽因素，采用办法，如泵问题，可切换本泵。
3） 检查流程。
4） 过滤器改副线。
5） 依照状况，联系换阀。
37、简述冷焦时给水给不进去或进水量很小现象、因素及如何解决
现象：给水泵出口压力超指标。
因素：
1） 换塔时吹汽不及时，或量过小，导致粘油回降，焦炭孔道堵塞。
2） 给水泵出口阀开度不够。
3） 开始给水时，配汽局限性。
4） 放空系统不畅，塔顶压力高。
解决：
1） 再次吹汽贯通后，重新给水。
2） 调节给水泵操作。
3） 放空系统不畅，可用蒸汽吹扫解决。
38、简述瓦斯预热时新塔顶温度上不去现象、因素及如何让解决
现象：新塔预热后，顶温升不高。
因素：
1） 油气预热量不够。
2） 油气循环线结焦或堵塞。
3） 温度批示失灵。
4） 12.5m新塔油气阀未开大或阀芯掉。
解决：
1） 保证老塔压力状况下，增长油气预热量。
2） 检查瓦斯循环线路与否畅通。
3） 联系仪表解决。
4） 恰当开大阀门，检查阀芯与否掉。
39、简述冷焦后放不下来现象、因素及如何人解决。
现象：
1） 隔油池水或冷焦水罐液面不上升。
2） 塔底压力未下降。
因素：
1） 呼吸阀未开。
2） 冷焦速度过快，焦炭爆裂导致塌方，开始放水时速度太快管线堵塞。
3） 生焦孔或放水管有粘油堵塞。
解决：
1） 打开呼吸阀。
2） 用蒸汽向塔内吹扫，贯通后再放水。
3） 以上办法无效时，报告运营部，采用强制放水。
40、简述四通阀切但是去或换塔导致转油线憋压得因素及如何解决
1）切换但是去因素：
①切换四通阀时螺套跑动。
②螺套松动过渡。
③炉出口温度变化太大。
④四通阀汽封太小，阀内结焦。
2）换塔时导致转油线憋压得因素：
① 切换方向错误。
② 塔底隔断阀未打开。
③ 新塔进料线被焦块堵塞或管线严重结焦。
解决：
1） 四通阀卡住，如未导致转油线憋压时，可查明因素解决。
2） 如切换时导致系统憋压1.0MPa以上，且无法切换回原位时，加热炉应及时熄火、切断辐射进料，停止注水，由炉入口放空，并报告运营部解决。
41、简述焦炭塔顶、底盖泄露着火因素及如何解决
因素：
1） 塔底盖对口不正、垫片没完全下槽。
2） 垫片质量太差。
3） 垫片老化，太薄。
4） 垫片和槽口清扫不干净，或铅粉有杂质，铅粉刷得不均匀。
5） 螺栓紧得不均匀或热紧不及时。
6） 试压时检查不够仔细。
7） 没有准时热紧。
解决：
1） 做好防护工作，并及时热紧。
2） 试压时发现泄露严重，应打开底盖，找出因素，再重上底盖。油气预热和进油时漏应及时紧底盖螺栓，同步开大消防蒸汽，防止着火。
3） 已着火时，应及时打开消防蒸汽带扑火，更严重时报火警。
4） 漏油严重着火时，争取及时换塔改放空，如无法换塔，可降温循环。如刚换至新塔漏着火严重，在条件允许下，再换回老塔，新塔及时解决后再切花过来。
5） 火扑不灭，按紧急停工解决。
42、简述焦炭塔安全阀跳开因素及如何解决
因素：
1） 塔内压力超安全阀定压值。
2） 安全阀定压不准。
解决：
1） 及时增长接触冷却塔回流量。
2） 查明超压因素，进行解决。
43、切焦水给水是如何操作？
1）启动前准备：
①检查切焦水储存池液面，正常状况下应保持在60%~85%。
②改好送切焦水流程。
③做好切焦水提高泵启动前准备工作。
④ 注意与高压水泵岗位联系。
3） 给水：
① 启动提高泵，向高位水罐送水。
② 接高压水泵岗位告知后，停泵，关闭出口阀。
③ 冬季泵出口要放尽存水，做好防冻防凝工作。
44、简述高压水泵开泵从小过程
1）打开泵盘根冷却水。
2）进行润滑油箱脱水检查。
3）开高压泵前15min启动润滑油泵，控制在0.09~0.11MPa，在打开润滑油冷却器进水冷却，投用润滑油高位油罐。
4）切焦水提高泵向高压回水罐送水，保持叶面，水量不不大于200m3/h，并检查高压回水罐溢流状况，注意节约用水。
5）打开泵入口阀，出口阻断阀引水，并打开泵体放空阀，放出贮水罐至泵入口之间空气。
6）打开泵上水、回水电动阀进行灌泵，由上水放空阀放水，灌泵完毕后，关闭放空阀和泵上水、回水电动阀。
7）盘车转动轻松，无卡现象。
8）接钻机岗位信号，准备启动高压水泵。
9）启动高压水泵。
①再次检查润滑油系统，上水及回水电动阀和冷却水系统。
②向司钻发出开泵信号。
③待司钻岗位信号返回后，按转向开关启泵。
④ 注意电流变化，当电流降至规定值如下，打开回水电动阀。
⑤ 电流升到规定值时，停止回水电动阀，并不使电机电流超过额定电流，入口流量不不不大于200m3/h，不不大于160m3/h。
⑥ 禁止高压水泵在上水和回水阀门下同步运转。
⑦ 如高压水泵启动不起来，应查明因素后再启动，但持续启动不得拆过两次。
10） 泵启动后及时检查如下项目：
① 电机电流不不不大于额定电流。
② 泵出口压力≮18MPa，若与电流发生矛盾，则以控制电流为主。
③ 泵与电机轴瓦温度≯70℃，正常45℃。
④ 平衡管压力≯0.27MPa。
⑤ 泵体不得有发热现象。
⑥ 泵入口压力≮0.05MPa。
⑦ 检查电机和泵振动状况
⑧ 轴瓦环带油状况，应没有泡沫，转数但是大，润滑油量不适当过多或过少，以带上油为原则。
⑨ 单击和泵声响正常，点击最高温度不不不大于规定数值。
⑩ 高压回水罐液面过低（报警），可开新鲜水补充。并查明因素，防止高压泵抽空。
45、简述焦炭塔底盖装卸机检查及准备工作内容
1）检查装卸机地车轨道上有无障碍物。
2）检查行车各部螺栓与否紧固可靠（涉及电机地脚螺栓）。
3）检查行车钢丝绳与否灵活好用。
4）检查行车电机防护接地与否安全可靠，对轮连接与否可靠。
5）检查各注油点，减速机油箱油面及油质与否合格。
6）检查磁力抱闸与否灵活可靠。
7）油泵油箱油面，应当在标线刻度范畴内。
8）检查各阀门与否灵活好用，并在对的开度上。
9）检查输油管各接头与否牢固，不漏油。
10）讯号系统与否对的好用，开车前应调试。
11）底盖岗位（7.5m）工具准备齐全，螺栓、润滑油、抹布、铅油、垫片等准备工作与否满足了生产需要。
12）检查进料短管吊环与否紧固。
13）消防器材与否齐全好用。
46、简述焦炭塔卸盖及出焦准备工作存在内容
待焦炭塔反水完毕后，依照班长批示，进行下列工作：
1） 开动地车使起重柱塞对准塔底口托盘。
2） 将回油阀打开，关闭上油阀，盘车启动油泵进行循环，确认无问题后，操作回油阀和起重柱塞上油阀，引油入其中柱塞，同步控制上油阀，使柱塞缓慢上升，在规定期间内，起完所有行程。
3） 卸下塔底进料短管，并注意放水状况。
4） 当柱塞牢固顶住塔底盖后，用扳手旋松螺母，然后即可取下螺栓，在旋拧螺母时必要对称操作。
5） 当所有螺栓取下后，停止油泵，打开回油阀缓慢地放下其中柱塞和塔底盖。
6） 移动行车，联系焦炭塔岗位人员用汽扫尽进料短管后，再2开行车，使保护筒正对塔下口，停行车。
7） 启动油泵，打开保持筒上油阀，关闭回油阀，与柱塞管线接通，使保护筒均匀升起。
8） 当保护筒升到塔底法兰口时，用三根支架顶牢保护筒后，停油泵，打开回油阀。
9） 所有工作准备就绪后，与顶盖岗位（39.25m）岗位联系（给电铃信号）准备除焦。
10） 在除焦过程中，应经常注意保护筒有无喷浮现象及28°溜槽有无积焦现象。发现问题应及时与顶盖岗位（39.25m）联系解决。
11） 及时清理底盖焦炭，铲出垫片上、焦粉及进料线端部焦块。保证畅通无阻，做好上盖前一切准备工作。
12） 焦5、6保护并检查钢垫完好，密封面清理干净，用细晶相砂打磨光滑。
47、简述除焦操作过程
1）手动切换和手动堵孔切焦器
第一钻操作完毕后，切断上水球阀，待压力回零后，提钻具出塔口，手动切换或者堵死第一钻钻孔喷嘴，打开切焦喷嘴，然后下钻，钻具入塔4m左右时，可以联系高压泵房给水，开始切焦。
2）自动切换切焦器
①当钻具拉至焦层高度上方后，联系高压泵房，进行回水操作，钻具可自动切换至切焦状态，关闭回水阀后，自动上水，开始切焦。
②第2钻采用压力20MPa左右，流量160～200m³/h，行速五档，转速9r/min，切距400～500mm，最大≯800mm。
③除焦过程中注意事项：
注意流量、压力变化，及时与泵房联系。
注意钻机电流表读数变化，及时解决。
防止塌方，除焦时应先将上部泡沫层除掉，再行扩孔后，除焦。
焦孔尽量扩大；防止落焦卡钻，打弯钻杆，损坏钻具，扭坏风机转轴。
如焦炭太硬，可采用小切距（150～200mm）
绝对禁止使用自由坠钻操作。
注意电机温升（夏季特别注意）。
④除焦完毕，带水提钻扫塔，并与泵房联系停泵，单塔停泵，三塔打循环，停泵后冬季应用压缩风扫尽管线内存水。提出钻具盖好塔顶盖（保证试压不漏）。
⑤打扫环境卫生，检查各部润滑油液面，做好下塔除焦准备。
48、简述焦炭塔底盖安装过程
1)启动油泵，打开保护筒上油阀，拿下支架，缓慢地放下保护筒。
2）铲清塔底法兰油污。
3）铲清底盖垫片油污、焦粉、抹上铅粉。
4）移动行车，使起重柱塞上塔底盖正对塔下口法兰，停车。
5）安装好垫片。
6）启动油泵，其操作办法同前。
7）当塔盖对准塔下法兰后，安上螺栓。
8）用扳手上紧螺母，上螺母时必要对称均匀拧紧，以保证不漏。
9）把好进料短管法兰。
10）停油泵，打开回油阀，放下起重柱塞，开动行车，使之停于两个焦炭塔中间。
11）清扫卫生，并做好下次卸盖工作一切准备。
49、简述焦炭塔焦高计算办法
1）根据原料生焦率来计算焦炭塔焦高
焦炭塔焦高（下文中用CokeHeight来代替）与本来性质、加工量大小、生焦周期等因素关于。原料性质越差，生焦率（CokeHeight）越高，交通台焦高越高；同步焦炭塔焦高与加工量（Feed）、生焦周期（Time）成正比。用函数简朴表达如下：
CokeHeight=CokeRate×Feed×Time÷B (1)
式中 B仅与焦炭塔构造关于。
加工量大小和生焦周期可以直接获取，而生焦率计算相对困难。
① 由于当前延迟焦化装置没有成熟机理模型，只能用数据回归办法来得到原料性质与生焦率关系式，减少了预测精确性。
② 焦化原料有种类很杂，油性变化大，原料分析数据不能代表一种生焦周期内原料性质，导致预测精确度减少。原料分析频率为一天一次，分析一次数据需耗费4～5h,而焦化原料改罐有时一天二、三次，再加上同一种大罐内渣油因静止分层，原料性质也不同。可将焦化原料油质量流量计内密度信号引入到DCS中，为原料性质提供了也各在线大体精确密度数据。通过原料性质数据之间，原料性质与生焦率之间筛选、回归得到了相对精确生焦率（CokeRate）和在线密度ρ之间关联式。用函数简朴表达如下：
CokeRate=K×ρ－L （2）
K=0.0603
L=30.3074 L值可依照实际生产数据做调节。
3） 根据中子料位计预测焦高
焦炭塔16m、20m、24m塔壁处均装有中子料位计，中子料位计可以判断在不同步间在同一部位物料是焦炭层、泡沫层或石油气。见表1-1。
表1-1 中子料位计显示数值与表达意义
中子料位计数值
0～7%
7～30%
30～60%
60%以上
显示值表达意义
油气
稀泡
浓泡
水碳层
读取16m处中子料位计到达7%时间T1，依照中子料位计安装位置和塔内泡沫层高度Ps，可以得到与T1相相应焦炭高度（16-Ps），依照这个生焦速率v就可以预测出结束生焦时焦炭塔内焦炭层高度，加上泡沫层高度Pe，就得到塔内总焦炭高度。用函数表达如下
CokeHeight=Time×v+Pe
V=（16-Ps）÷T1
式中 CokeHeight——焦炭塔焦度
Time——生焦周期
Ps——生产状态下，焦炭塔内泡沫层高度；
Pe——冷焦结束时，焦炭塔内泡沫层高度。
焦炭塔内泡沫层高度Ps随原料性质、炉出口温度、焦炭塔顶压力等因素变化而变化，不能精确地计算泡沫焦高度，就不能精确地预测和控制焦高。
依照除焦工经验数据，冷焦结束时焦炭塔内泡沫层高度Pe普通为2.5～3m之间，对焦高预测影响较小。在生焦时，泡沫层高度Ps在油气鼓泡之下普通在5.5～7m
之间，且每天都不相似，对焦高预测精确性影响很大，咱们以实际测量值来校正计算。
依照其一次焦高测量数据CokeHeight（true），泡沫层测量数据和星相应16m中子料位计达到7%实际T1，依照式（3）计算出前一次泡沫焦高度值Ps1，以Ps1初值依照式（3）用本次T1计算出本次焦高预测值。
50、简述焦炭塔空塔线速估算过程
1）正常生产时焦炭塔空塔线速估算
①核算焦炭塔空塔线速时，急冷油流量不算在内，加工损失计算在焦炭中。
②装置有高度30m，直径为6m四个焦炭塔，该焦炭塔从锥体底部到筒体上部高度为26m（其中筒体21m高）。
③ 焦炭塔油气有关数据，见表1-2。
表1-2 焦炭塔油气有关数据
项目
富气
汽油
柴油
蜡油
循环油
水蒸气
共计
流量/（t/h）
平均分子量
摩尔数/（kmol/h）
11.7
24.64
477.68
21.21
110
192.41
42.33
220
65.13
24.75
380
110.74
55.37
500
110.74
2.4
18
133.33
157.83

1172.11
④ 焦炭塔平均温度 t=t平均=（t顶+t底）/2
t=（420+492）/2=456℃
⑤ 单只焦炭塔摩尔数n1=n/2=586.06kmol/h。
⑥ 焦—1体积流量v=nRT/p
V=10167.9m3/h
V= 2.82m3/s
⑦ 焦炭塔截面积S=лR2=3.14×32=28.26㎡
⑧ 焦—1空塔线速u=v/s=10167.9/28.26=359.80m/h=0.1.m/s
从核算成果看，焦炭塔空塔线速已达到中华人民共和国石化总公司（1987年版本）推荐最大线速≯0.0915m/s(极限值)，也就是说，超过此值，焦炭塔很容易引起雾沫夹带现象，将焦炭塔内泡沫焦带到分馏塔中，从而引起塔底辐射泵入口过滤网堵塞，要引起注意！此时加工量不能再增长了。
（2）焦炭塔小吹汽时空塔线速估算：
小吹汽时蒸汽流量5t/h。此时焦炭塔内渣油仍在反映，在短时间内仍产生较多气体和焦炭，假定渣油反映后产生油气与小吹汽前时同样多，蒸汽从焦炭塔底部升到焦炭塔上部反映温度由250℃→400℃。焦顶压力仍取0.24Mpa,则：
①小吹汽时蒸汽摩尔数n2=5×10³/18＝277.8kmol/h。
②蒸汽体积流量：
v2=4449.19m³/h=2.24m³/s
③焦——1总体积流量：
ⅴ=∑vi=10167.9+4449.19=14617.09m³/h=4.06m³/s
④焦——1小吹汽时空塔线速u1为：
u1=v/s=4.06/28.26=0.14m/s
严重超空塔线速上限值0.0915m/s。
焦炭塔小吹汽时空塔线速与小吹汽量变化见表1-3:
u=0.100+8.75×10-3w(w为小吹汽量，单位t/h)。

表1-3小吹汽量与焦炭塔空塔线速关系表
小吹汽流量质量
分数/(t/h)
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
空塔线速u/(m/s)
0.104
0.109
0.113
0.117
0.122
0.126
0.130
0.135
因而，翻四通时，要注意小吹汽流量，不能太大，用汽流量宜控制在2t/h左右。
为控制好焦高，在每个焦炭塔20m和平共处24m处，各装有一种中子料位计，能较精确监测到焦炭塔内在这个高度时物料密度状态——油气、稀泡、浓泡、水碳四种状态，分别以不同数值表达，同步用红灯表达不同状态，使操作人员较直观地掌握焦高数据，提早做出调节。
51.列表阐明焦炭塔生焦过程，注明时间、重要操作内容
见表 1-4～表1-6.
表1-4焦炭塔24h生焦操作网络（一炉二塔）
时间
重要操作内容(焦-1.2）
备注
第1天 12:00
启动消泡剂泵，焦-1注消泡剂

第1天 13:00
焦-1赶空气、试压、预热，启动甩油泵

第1天 18:00
翻四通，焦-2切到焦-1生产，焦-2小吹汽
焦-1底温不不大于是350℃
第1天 18:30
停消泡剂泵，停焦-2消泡剂，焦-1.2急冷
油切换，污油回炼

第1天 19:30
启动接触冷却系统，焦-2大吹汽

第1天 2