生产低压成套开关设备柜板材工艺流程模板.doc

工 艺 流 程目 录一 剪切下料工艺步骤二 冲压工艺步骤三 折弯工艺步骤四 电焊工艺步骤五 涂覆前处理工艺步骤六 喷涂工艺步骤七 电器元件装配工艺步骤八 母线制作工艺步骤九 二次配线工艺步骤 一 剪切下料工艺步骤 1 适用范围本守则适适用于本企业生产低压成套开关设备柜(箱)体板材、型材剪切下料工艺。2 设备2.1 剪板机：QC12Y-640002.2 冲床J23-20。3 工装和工具3.1 角钢下料模。3.2 大平台（调板材），1.5 m3 m或简易平台、小平台（调角钢）。3.3 手锤、平锤、活扳手。3.4 钢板尺1000 mm。 mm或3000 mm。直角尺300 mm。3.5 划线工具。4 板材下料准备工作4.1 清理工作场地，熟悉图样及相关技术文件。4.2 依据图样工艺要求，算出展开尺寸。4.3 查对材料规格、型号是否和图样和工艺尺寸相符，如规格型号和图样和工艺尺寸不符，又没有变更、代用手续，则不得使用。4.4 检验设备是否良好及安全可靠，如有故障则应排除后方可使用。4.5 依据剪材厚度，按剪板机说明书调整剪板机刃口间隙。4.6 用直角钢尺检验矫正定位板和刀口垂直度。5 板材、型材校正工艺5.1 板材校正5.1.1 低压成套开关设备柜(箱)体使用板材必需是标准规格优质A3冷轧钢板，板材厚度应符合图纸设计要求要求。5.1.2 低压成套开关设备柜(箱)体使用板材，板面必需平整、光滑、不得有显著凸凹不平，折皱等缺点。5.1.3 假如板面有些小凸凹不平，可用木榔头在平台上展平，消除应力，但每米内平面度不应超出3 mm。小于1 m，大于0.5 m时按百分比折算，小于0.5 m按0.5 m计算，直到板面达成要求方可使用。5.2 角钢校直5.1.1 低压成套开关设备柜(箱)体使用角钢通常全部是40405规格,但角钢弯曲度每米不得超出1.5 mm，假如每米弯曲超出1.5 mm，可将角钢放在凹心钢砧上锤击，但钢砧凹心直径不得小于1001500 mm，直抵达成要求标准，但要小心，不得有显著锤窝。5.2.2 假如弯曲度较大、较长，可放在校直机上校直，但每米弯曲度不得超出1.5 mm，方可使用。6 方形板材下料6.1 被剪切板料如有毛刺边及气割后毛边,需先齐边确定基准边再进行剪切。6.2 剪切次序a） 将C一端切一刀，做为垂直定位基准。 剪切下料时，应优异行试剪，检验试剪件尺寸和角度，符合技术要求后，方可正式下料；b） 以侧定位基准面C为垂直基准，剪切A面，将料翻转180，仍以原基准面C定尺寸，下料宽度H，以A为基准剪切B面； A I C D H Bc）将料平转90以B面为垂直基准，以料长I 定尺寸剪切D面；d）剪切小块板料时，可先切成所需要宽度备料，然后给予截断； e）剪切工作过程，每次要将定位基准面靠近垂直度靠尺和定尺定板，剪切过程要常常检验下料尺寸和定尺、靠尺是否有松动，不然应立即进行调整。6.3 需成批剪切板料，可用剪板机定位靠板，但剪切前要试剪检验偏差如在公差范围内，方可正式剪切。7 非方形板材下料7.1 以经过剪切一直面为基准，按图样划线。7.2 检验划线图形尺寸和图样无误，进行剪切。 8 角钢下料8.1 清理工作现场，熟悉图样及技术要求。8.2 查对材料规格型号是否和图样相符。8.3 角钢应予调直。8.4 检验冲床是否良好，如有故障，排除后方可使用。8.5 安装、调试角钢下料模。8.6 依据下料长度定标尺（定位块）。8.7 试切断，符合要求后开始下料。8.8 整根长料，下料开始时先切断1020mm作为齐头。8.9 下料过程应常常检验尺寸及定位块是否有松动，有变动时应立即调整。9 槽钢下料9.1 清理工作现场,检验设备，查对材料规格,熟悉图样及技术要求.9.2 要依据图样要求划线。10 质量要求10.1 板材下料尺寸公差应符合图样要求，图样中未注公差尺寸，极限偏差应实施GB1804-1992（m、c、v），如表1。 表1 图样中未注公差尺寸极限偏差（mm） 公差等级 板材厚度公称尺寸mcv0.51.51.5356300.20.51301000.30.81.51014000.51.22.540110000.82410011.236300024810.2 下料未注形位公差按GB1184-1996实施，如表2。表2 折弯未注形位公差等级 （mm）长度范围直线度L级垂直度L级弯角直线度K级1000.40.60.21003000.810.430010001.21.50.6100030001.620.810.2 角钢、槽钢下料未注公差尺寸许可偏差实施GB1804-1992 ( v )。11 检验11.1 按图样尺寸及标注公差检验，图样中没有标注公差则按此工艺检验。11.2 成批剪切时，要每剪10件检验一次，如超差即停止施工，重新校正靠尺，再进行剪切。12 安全注意事项：12.1 施工前应仔细检验设备是否运行正常，有故障时应待故障排除后方可使用。操作过程随时注意设备运行情况，发觉异常应立即停机检验。12.2 严格遵守设备安全操作规程，精神要集中，手工操作时，操作人员应和设备保持一定安全距离，以预防人身事故。12.3 设备操作台面上严禁堆放工具、量具及其它东西，并在设备操作台面周围不得有其它无关人职员作。12.4 设备使用必需由专责人员进行操作。12.5 调整刃口间隙和定位时要停机，并切断电源，电源箱应挂“严禁合闸”标志牌。 二 冲压工艺步骤 适用范围本守则适适用于本企业生产低压成套开关设备柜(箱)体板材、型材冲压工艺。1 设备J23-10、J23-20 、J23-60冲床。2 工装和工具a) 多种通用模具、产品专用模具；b) 卡尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺；c) 活扳手、死扳手、手锤、平锤、划线工具；d) 直压板、阶梯压板及螺钉，多种尺寸垫块等。4 工艺规程4.1 操作工人首先熟悉图纸、工票，明确工艺要求。4.2 按工艺要求选择择机床，准备对应模具，检验冲前材料种类和尺寸。4.3 正确地安装、调整模具 4.3.1 从模具库取出和图纸要求相符模具。4.3.2 将上模和下模闭合后放于冲床上，床面要求洁净，下模底面和床面间不得有任何夹杂物。为了排除废料，有模具下要用垫铁架起来，空出排料口。4.3.3 调正机床闭合高度，使其等于模具闭合高度。4.3.4 使模柄中心对准滑块槽中心，搬动飞轮或点动开关，使滑块降到最低位置，此时使上模模柄装入冲床滑块槽孔内，使上模平面和滑块底面很好接触后，将螺丝旋紧。4.3.5 转动连杆上螺丝，使上模略升起，保持到冲头进入下模一定距离即可。4.3.6 用铁棍轻轻撞动下模，使上下模刃口部分四面间隙均匀。4.3.7 将压板螺丝放入冲床台面槽口内，再放上压板并将螺丝旋紧，将下模固定，注意压板要放平，螺丝在压板中间。4.3.8点动开关再次检验间隙，看间隙是否因压紧下模时移动，确定没有问题再开车。4.3.9试冲，自检冲切断面质量，确定间隙是否合格，没有问题就可成批生产，弯曲时要由浅入深逐调正，直到角度尺寸合格，此时模具安装完。4.4 按图纸要求要求完成对应工序4.4.1 切角、切口a） 依据零件图和展开图，用图1、图2中经验公式计算展开切角尺寸；CBAR图 1 切角 B = C = A 图 2 切角 C = A 2 切角 D = B DCA B R 值由表1查出。 表1 值数据表 单位：mm 料厚R 11.523456111.252 31.251.7522.753.54.5582.7533.23.95.255.75.2注：A=12mm， B=6mm；A=25mm， B=15mm，有专用模具。b) 依据计算出切角尺寸，调正挡板，对正尺寸，固定挡板，再校对尺寸，试冲；c）将板料二直角边紧靠挡板，开车冲切，自检零件切角尺寸及断面质量，待正确后成批生产；d）有专用模具切角者，用模具直接冲出；e）零件切口图3，如切口长度L尺寸大于模具刀口尺寸A，可用模具间隔连续冲切，然后再把中间余料B逐一切去，其中B尺寸小于A尺寸，图4。图3 33LAB图4 44.4.2 开孔a）检验定位孔大小和中心距和模具定位销尺寸相符后，将板料套于定位销上开孔。b）试冲，自检开孔断面质量，符合要求后成批生产。4.4.3 冲孔，冲长孔a）按图纸要求在零件上划孔中心线，同时调正定位板尺寸，固定定位板；b）板料或角钢一边靠紧定位板，同时孔中心线对正模具刻线，试冲；c）有挂料销模具上，可只划第一个孔中心线，其它孔尺寸由模具确保；d）可用定位装置冲孔零件，首先把定位装置固定于模具旁，使在一个水平面，依据零件冲孔尺寸调正定位块，校正尺寸，即可试冲，注意定位装置固定及定位块固定以确保冲压过程中尺寸稳定性；e）试冲，自检冲孔位置，符合要求后成批生产。4.4.4 通风窗开孔；a）依据图纸要求，在零件上划出定位尺寸线；b）使定位尺寸线对准模具，冲第一个孔，然后以前一孔定位连续冲孔；c）有定位机构模具无须划线，调正定位板尺寸，做第一个孔定位尺寸；d）自检开孔位置和高度及断须质量，调正冲深达成要求，待达成要求后成批生产。4.4.5 冲弯a）弯边尺寸200mm弯曲件；b）弯边最小参考尺寸，见表2； c）依据零件图和展开图，用图5中经验公式计算弯边尺寸L。值见表3。RAL 图5 弯边尺寸 L = A - /2 表2 弯边最小尺寸参考表 单位：mm材料厚11.5236模槽宽710152058最小弯边7101215 表3 值数据表 单位：mm 料厚R11.523456122.52.32.53.545.5791085.566.47.810.511.412.4d）调正挡板对正尺寸，固定挡板，试弯；e）自检弯边尺寸，角度，表面质量，调整冲深，达成要求，压制首件送检，合格后成批生产，冲压过程中常常检验弯件角度有没有改变，并立即调正。4.4.6 多种专用模具零件冲压。4.5 冲压过程立即发觉刃口损坏，磨钝，提出模修任务，专用模具应坚持末件交检制度，合格方可将模具入库。4.6 冲后零件应立即交检，合格后随工票，图纸，调拨单一并转列下道工序。5 质量要求5.1 90。切角尺寸，板料许可公差+0.5mm，角钢切角边长许可公差+1.0mm，见图6、图7。5.2 大于、小于90。斜角，角度许可公差+0.5。见图8。5.3 面板开孔毛刺不得大于0.3mm。5.4 角钢冲长孔纵向中心线许可公差1.0mm，横向角钢立面边距中心许可公差0.5，图9所表示。+0.5+0.5+1.0+0.5图6图7图85.5 角钢纵向冲孔，不垂直度，不得大于1.0mm，图10所表示。5.6 角钢冲孔位置尺寸自由公差，均按1.0mm。5.7 产品专用弯模上弯曲角度许可公差，见表4，弯边尺寸公差0.5mm。5.8 板料上冲长孔，冲孔位置尺寸自由公差，均按1.0mm。表4 冲弯角度自由公差表 单位：度公差 角度料长15。15。30。3060。6098。90120。361.01.01.51.52.56100.750.751.01.52.010180.50.50.751.01.018300.250.50.751.01.030500.250.50.50.750.7550800.250.250.500.500.505.9 图纸尺寸没有公差要求者，均按自由公差表要求，此项要求应由模具来确保，自由公差表见工厂标准。5.10 金属冲压件剪裂断面许可毛刺高度： 表5 剪裂断面许可毛刺高度表 单位：mm冲压件料厚许可毛刺高0.30.050.30.50.080.510.101.01.50.131.52.00.155.11 剪裂断面亮带要求四面均匀。6 安全生产6.1 开车前认真检验机床有没有异常情况，按时间润滑机床，清理好工作场地。对模具工作状态检验后才得开车。6.2 在冲压过程中，随时注意冲床运动不正常情况，立即请机修理工作排除。6.3 在冲压过程中，如零件位置放置不妥时，不得在滑块运行时调正。6.4 模具要安装合理，压牢，工作过程中要预防压板松动。6.5 冲压小零件时要使用工具夹持工作工作。6.6 两个人以上同时工作时，必相互配合，动作协调一致。6.7 必需做到人走关车。三 折弯工艺步骤 1 适用范围本守则适适用于本企业生产低压成套开关设备柜(箱)体板材剪切和/或冲压后需要折弯工艺。2 设备WC67Y-100/2500折弯机。3 工装和工具a）多种形状，尺寸弯刀及弯槽；b）三用游标卡尺、钢卷尺、角度尺；c）活搬手、手锤、平台。4 工艺规程4.1 操作工作应首先依据生产计划，熟悉图纸，明确折弯工艺要求（弯边方向尺寸）。4.2 依据图纸展开图计算弯边尺寸。a）直角弯曲弯边尺寸L按图1中公式计算，式中值由表1查出；ARL 图1 直角弯曲图弯边尺寸L=A/2 表1 值表 单位：mm 料厚R11.523456122.52.32.53.545.5791085.566.47.810.511.412.4b）任意角弯曲弯边尺寸按图2确定。RAB 图2 任意角弯曲图当图示角度B90。时，弯边尺寸略长于弯角90。弯边尺寸；当图示角度B90。时，弯边尺寸略短于弯角90。弯边尺寸。依据此规律试弯，对要求尺寸严格情况下，可用中性层展开计算。4.3 依据图纸工艺要求，选择对应弯模并安装，其后将模具槽升起，转到所需模槽再降下模槽，并使对应上刀装于拖板上，调正调整螺丝使下模槽中心线和上刀重合，然后调正间隙。 4.4 对多弯角零件要明确弯制次序，多种不一样零件弯制次序，按图3要求进行弯制。31 2 2 34111 11222 3 344564 图3 多弯角零件弯制次序简图4.5 依据计算出弯边尺寸，调正挡板尺寸，试弯，自检弯边尺寸、弯角，达成要求后，成批生产，数量多要首件送检。4.6 在弯制封闭边时，许可用手锤敲开一端弯制，弯后用锤校平。4.7 最小折边C要求：图4按表2，图5按表3。最小折边和所采取模槽宽度，所用弯刀形状及挡料板厚度相关。表2 最小折边 单位：mmC 料厚RC图4R11.52345616122.312121215182536818182025253636202525253636表3 最小折边 单位：mmC 料厚RRC图5R11.523456110152.31515152060606086060606060606020606060606060604.8 弯模槽宽按表4选择。 表4 弯模槽宽选择表 单位：mm料长槽宽料厚 料长槽 宽 料厚R117777771 1.5 22.31515151515153202020202020426262626262653636363658586585858581.5 251515151515151 1.5826262626262622626263636363263636363636436363658585855858585858586585858581203636363636361.53636363636362363658585858336365858585845858584.9 图6、图7折边范围A、B确实定，依据在不一样弯刀折边范围中，由作图得出其极限尺寸范围。R A B R B A 图6 折边范围 图7 折边范围4.10弯制后零件，如有角度不合要求，可用锤敲打、整形，直到符合要求.5 质量要求5.1 弯边许可公差小于50mm用卡尺，大于50mm用卷尺测量。弯边许可公差应符合表5要求。表5 弯边许可公差 单位：mm外形尺寸 5050 260260 800800 930许可公差 0.5 1.0 1.5 2.05.2 弯角垂直度许可公差应符合表6要求。多种结构门弯边取弯角公差负值。 图8 表6 弯角垂直度许可公差 单位：mm公称尺寸 150 1.55.3 多种常见弯型公差要求 在图中未注明要求情况下按下图各情况实施。(+)+2-2 (-)-2(-)图9 侧壁弯边公差 图10 侧壁弯边公差 图11 槽梁:弯边公差a) 图9侧壁取弯边公差表中正值；b) 图10侧壁:取弯边公差表中负值；c) 图11槽梁:取弯边公差表中负值。6. 安全生产6.1 开车前,检验机床是否有异常情况，天天工作前要空车运转一段时间后才能开始工作，定时润滑机床。6.2 更换刀具时必需停车。6.3 在一个加件上弯制两个或两个以上边时,不许可打连车以确保安全生产。6.4 弯制长度较大另件时,手必需在钢板下面,以防钢板上翻时,发生事故。6.5 两个人以上同时工作时,动作要直协调,精神集中。6.6 必需做到人走车关.。四 焊接工艺步骤 1 适用范围本守则适适用于本企业低压成套开关设备类产品柜体（壳体）及其部件手工电弧焊接工艺。2 设备工装和工具材料2.1 设备a) NBC315交流亚弧焊机； b) 手用砂轮机； c) 手用磨光机。2.2 工装和工具a) 焊接胎；b) 大锤、手锤、清渣锤、木锤；c) 大板锉、圆锉；d) 钢卷尺 2m 、 3m，钢板尺 1m，角尺 300mm；e) 电焊钳、焊条桶、面罩。2.3 材料 焊条结421结422（具体规格按3.5.1选择）3 准备工作3.1 依据生产任务，准备产品图样及相关技术文件。3.2 备齐劳动保护用具。3.3 熟悉产品图样及相关技术文件。3.4 检验设备运行及外壳接地是否良好，不然应进行检修方可使用。4 焊接4.1 认真看清焊装图尺寸及技术要求，熟悉每个单件焊接位置，安排好焊接前后次序，正确了解加工工艺。焊接位置应尽可能采取平焊，焊接过程中应尽可能选择焊接变形最小次序进行焊接，通常选择对称位置焊接。4.2 领取所需零部件及材料并检验合格方可使用，对单件不符合要求可进行校正，无法校正单件不得使用视为废品。4.3 备齐工装、材料。4.4 调整焊接电流。焊接电流通常应依据焊条使用说明书中所给定焊接电流选择，如说明书中没给出焊接电流，按通常选择结421或结422焊条，依据焊条直径和焊件厚度选择，厚薄不一样零件焊接，可选择直径等于或近似等于薄焊件厚度焊条，具体规格、焊接电流表1选择。表1 工件厚度和焊条直径和焊接电流选择表工件厚度(mm)焊条直径(mm)焊接电流(A)1-22-2.5508032.5-3.26010043.2-49014054160210641602404.5焊接前应将焊接处污物清理洁净，正式焊时先将工件点固，且应使点固焊点在将焊接焊缝位置上。4.6 必需在焊接处引弧，不得在焊件上任意引弧。正式焊接过程中若有断弧现象，必需将上段焊缝结尾处焊渣清理洁净再重新焊接。4.7 焊后封角、打磨。4.8 清理场地及工作平台和焊接胎具上污物、飞溅铁水珠。5 经典焊接操作关键点5.1 对接平焊a) 同一厚度材料对接平焊，见图1；（1） 侧视图 （2）侧视图图1 同厚度材料对接b）不一样厚度材料对接平焊，见图2；（1）侧视图 （2）正剖视图图2 不一样厚度材料对接c）角接外口平焊，见图3。（1） 侧视图 （2） 正剖视图图3 角接外口平焊5.2 丁字接头角焊，见图4-1。a）用一厚度材料丁字接头角焊（1）立体侧剖视图 （2）正剖视图图4-1 同厚度材料丁字接头角焊b） 同厚度材料下丁字接头角焊，见图42。(1) 厚度比差小正剖视图 (2) 厚度比差大正剖视图 图42 不一样厚度材料丁字接头角焊5.3 搭接角焊a）同厚度材料搭接角焊，见图51。(1) 侧视图 (2) 正剖视图图51 同厚度材料搭接角焊 b）不一样厚度材料搭接角焊，见图52。 (1) 厚度比差小正剖视图 (2) 厚度比差大正剖视图图52 不一样厚度材料塔接角焊5.4 立焊a）对接立焊，见图6。b）角接立焊，见图6。（1）对接和角接立焊 （2）对接立焊俯剖视图 （3）角接立焊俯剖视图侧剖视示意图图6 对接和角接立焊5.5 横焊，见图7。 (1) 正视立体图 （2） 侧剖视图图7 对接横焊5.6 对接仰焊，见图8（1）正剖视图 ( 2 ) 侧剖视图图8 对接仰焊5.7 焊缝起头和结尾操作关键点5.7.1 焊缝起头操作关键点。为了消除焊丝起头加强高度较大，熔深小，能够采取下列起焊操作：a）引弧后在起头处用长弧预热后，再进行焊接；b）在起头处离810毫米焊道上引弧到起头处再进行焊接。5.7.2 焊缝操作要求。为了消除焊缝结尾处弧坑，能够采取下列焊接收尾操作a）焊接材料较厚时能够在焊接收尾处稍仃或回焊一小段，确保弧添满；b）通常情况尤其是焊接材料较薄时，能够采取在收尾处反复引弧和收弧。6 焊缝尺寸要求6.1 对接焊缝a） 同厚度材料对接焊缝，见图9。图9 同厚度材料对接焊缝横断面示意图图中 ：- 焊接母材厚度e - 焊缝加强高度（也称为堆敷高度或增强量）e = ( 1 /3 2 /3 ) ，同时平焊e不得超出2 mm，其它焊接方法e 不得超出3 mm。c - 熔深 c = 3 /4。b- 焊缝宽度，焊缝宽度b和焊材厚度关系，见表2。表2 焊缝宽度b和焊材厚度关系焊缝宽度b (mm)35781012材料厚度(mm)123456b）异种厚度材料对接焊缝，见图10。图10 异种厚度材料对接焊缝横断面示意图注： （1） 0.25mm厚度材料对接，厚度之差不得超出1mm，超出2mm要求开坡口。（2） 在异种厚度材料对接时各关系式和同厚度材料对接时各关系式相同。仅仅是12中2替换1。6.2 角接接头和T型接头焊缝。a）同种厚度材料角接接头和T型接头角焊缝（1=2），见图11。 图11 同种厚度材料角接接头和T型接头角焊缝横断面示意图。图中：- 焊接材料厚度k- 焊角 K 0.8，k最大不得超出4 mm.比如：当1或2=5 mm时k=4比较适宜当1或2=4 mm时k=3.5比较适宜 当1或2=3 mm时k=2.5比较适宜b） 异种厚度材料角接接头和T型接头角焊（12），见图12。异种厚度材料角焊和厚度材料角焊情况相同，只是以薄板料厚度2替换同厚度材料角焊情况1。图12 异种厚度材料角接接头 和T型接头角焊缝横断面示意图6.3 搭接角焊a）同厚度材料搭接角焊，见图13。图13 同厚度材料搭接角焊横断面示意图图中：- 焊接材料厚度K - 焊角 在不开坡口情况下（ K0.8 K最大不得超出4 mm）。b）异种厚度材料搭接角焊，见图14。异种厚度材料搭接角焊和同种厚度材料搭接角焊情况相同，只是以薄板料厚度2替换。图14 异种厚度材料搭接角焊横断面示意图6.4 断续焊接6.4.1对接断续焊接，见图15。图15 对接断续焊续示意图6.4.2 断续焊接节距（符号说明适应于下列相关各图）t 节距L 焊缝长度 表示焊缝O 表示点固焊点B 对接部件之间间隙(1) 对接部件之间应留间隙，见表3。表3 对接部件之间应留间隙焊材厚度(mm)23456对接间隙B(mm)10.521(2) 对接时产品外表面或工作表面要求平整(3) 对接断续焊接L和t对应关系选择依据材料厚度参考表4。表4 L和t对应关系选择表钢板厚度(mm)1.522.534焊缝长度L(mm)2025354555节 距 t (mm)110125160180200另外，对接断续焊接要求两端必需有焊缝，整个焊缝分布均匀对称。(4) 在确保(2)条件情况下，首先焊点固焊点(1) 然后焊(2)(3) (4) (5) (6)，焊缝部位也要焊好点固焊点。(7) (8) (9)不定位置点固焊点是为了确保对接外表面或工作表面平整，依据需要加点固焊点。(5) 焊接时按(1) (2) (3) (4) (5) (6)次序施焊，施焊方向图所表示。图十七 角钢和钢板搭接断续焊接示意图图16 角钢和钢板端部搭接断续焊接示意图图17 角钢和钢板搭接断续焊接示意图 图18 钢板和钢板搭接断续焊接示意图1) 搭接件间不许可有间隙。2) 搭接断续焊接焊缝分布，L和t选择a) 角钢和钢板搭接断续焊接依据角钢型号和钢板厚度参考表5进行选择。另外，角钢和钢板搭接断续焊接角钢两端(图17所表示角钢分布)必需有焊缝，焊缝分布要求均匀对称。无焊缝两端必需焊点固焊点。表5 角钢和钢板搭接断续焊接参数L和t选择表钢板厚度(mm)角 钢 型 号焊缝长度L(mm)节距t (mm)1.53030325170240404301802.535050535200b) 钢板和钢板搭接断续焊接依据钢板厚度参考表6选择焊缝长度L和节距t，另外，搭接钢板受力大一面两端必需有焊缝，另一面交错形式分布，焊缝分布表6 钢板和钢板搭接断续焊接参数L和t选择表钢板厚度(mm)焊缝长度L(mm)节距t (mm)2301502.53401803) 在确保1)条件情况下，首先焊两端点固焊点。再焊每个焊缝位置点固焊点，另外，为了确保1)要求条件，依据需要加焊点固焊点。4) 焊接时参考图中所表示焊缝次序和方向施焊。6.5 捲边焊，见图19。图19 捲边焊接示意图(1) 要求产品外表面或工作表面平整，捲边对接之间要求靠紧贴实。(2) 捲边对接断续焊接依据钢板厚度参考表7选择焊缝长度和节距，另外两端要求有焊缝，焊缝分布要求均匀对称，焊缝加强高度c=2mm。(3) 在确保(1)条件下，首先焊两点固焊点。再焊每个焊缝点固焊点，另外，为了确保(1)条件要求，依据需要加焊点固点。(4) 焊接时参考图中所表示焊缝次序和方向施焊。表7捲边对接断续焊接参数L和t选择表角板厚度(mm)焊缝长度L(mm)节距t(mm)加强高度c(mm)22.5252002(5) 捲边焊防护板实例，见图20。图20 捲边焊接防护板实例示意图a）要求防护板外表面平整，捲边对接之间要求靠紧贴实；b）两端边不焊，以中间线为对称中线，焊缝均匀对称。 L = 40mm 1 e L t 300c）为确保a）要求条件，依据需要应加焊必需点固焊点。6.6 弯板角钢搭接断续焊接：（1）弯板角钢搭接断续焊接操作板实例，见图21。图21 弯板角钢搭接断续焊操作板焊接示意图a）搭接件之间不许可有间隙b）操作板上下横向能够不焊，两边纵焊缝两端必需焊，依据板厚度mm和角钢型号参考表8选择焊缝长度L和节距t ,焊缝焊缝分布要求均匀对称。c）在确保a条件情况之下，首先焊两端点固焊点，再焊每个焊缝点固焊点，另外为了确保a）条件要求，依据需要加焊点固焊点。d）焊接时参考图中所表示焊缝次序和方向施焊。表8 弯板角钢搭接断续焊接参数L和t选择表钢板厚度(mm)角钢型号焊缝长度L (mm)节距t (mm)22.540404、5050525225图22 弯板角钢搭接断续焊接防护板焊接示意图（2）弯板角钢搭接断续焊防护板实例，见图22。a）搭接件之间不许可有间隙b）防护板上下横向两端必需焊中间3道，焊缝分布要求均匀对称，焊缝长度L=25mm，纵向焊缝长度和节距选择参考表目，焊缝分布要求均匀对称。c） 在确保a）条件情况之下，首先焊两端点固焊点，再焊每个焊缝点固焊点，另外为了确保a条件要求，依据需要加焊点固焊点。d） 焊接时参考图中所表示焊缝次序和方向施焊。7. 多个经典焊接工艺实例7.1 带有边缘位置焊缝，尽可能由边缘处作焊接起头，而不采取边缘处为收尾，见图23。图23 带边缘位置焊缝焊接方向示意图