石化管道综合标准施工专业方案.doc

重庆华峰化工己二酸扩建项目（Ⅱ期）管道施工方案

编 制：
HSE审核：
审 核：
批 准：

中石化工建设
6月20日

目 录
目 录 2
1 编制说明和依据 4
1.1 编制说明 4
1.2 编制依据 4
2 工程概况 4
2.1 工程介绍 4
2.2 工艺介质及其特点 4
2.3 工程关键分析 4
3 施工程序及关键施工方法介绍 5
3.1 施工程序 5
3.2 关键施工方法介绍 6
3.2.1 管道下料切割、坡口加工方法 6
3.2.2 管道开孔 6
3.2.3 管道焊接方法 6
3.2.4 其它 6
4 施工技术要求及质量检验 6
4.1 本工程管道施工实施国家、行业现行规范标准 6
4.2 施工工艺纪律 6
4.3 技术要求及质量标准 8
4.3.1 材料、配件技术要求和合格标准 8
4.3.2 管道预制质量标准 9
4.3.3 管道安装技术要求和质量标准 10
4.3.4 支吊架安装 11
4.3.5 管道焊接技术要求及质量标准 11
4.4 质量检验和压力试验 13
4.4.1 外观（直观）质量检验 13
4.4.2 角焊接头表面探伤 13
4.4.3 对焊接头无损探伤 13
4.4.4 产品标识 14
4.4.5 材料管理 14
4.4.6 管道压力试验 14
4.4.7 管道系统冲洗吹扫 16
5 本工程压力管道安装工序及三级质量控制点 16
6 劳动力资源计划 19
7 HSE安全保障方法 20
7.1 HSE组织机构 20
7.2 安全技术方法 20

1 编制说明和依据
1.1 编制说明
本方案适适用于重庆华峰化工己二酸扩建项目（Ⅱ期）管道施工。
本方案关键叙述了管道安装施工方法、质量检验、质保方法、进度安排，并对管道试压工作中存在和注意问题作了具体要求。
1.2 编制依据
(1) 管道施工平面部署图，和其它相关图纸和技术说明。
(2) 关键施工规范
l 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235。
l 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236。
l 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-
2 工程概况
2.1 工程介绍
本工程是重庆华峰化工己二酸扩建项目（Ⅱ期），业主是重庆华峰化工，由中国化学赛鼎宁波工程设计。我企业管道安装工作关键集中在外管廊、空氮站、装卸栈台、苯罐组、有机罐组、二元醇罐组。
2.2 工艺介质及其特点
从本工程生产工艺特点分析，管道工艺介质部分属易燃介质管道，部分管道属蒸汽管道，还有部分属于有毒介质管道，而且大部分在装置区施工，这就给管道施工及操作提出了严格要求，稍有不慎就会造成严重后果。关键材质有20（GB8163）、20(GB3087)、20(GB6479)、304、304L等。
2.3 工程关键分析
本工程压力管道施工时应关键注意：
a. 管道材质较多，焊材使用种类多，焊接过程中必需注意焊接材料管理。
b. 管内清洁度确保，尤其是压缩机管道安装清洁度控制。
c. 材料及配件正确使用，尤其是管径相同，不一样壁厚管子绝对不得用混，各管道全部有对应色标，管件表面全部有标识，使用时应注意区分，碰到没有标识管道或管件一定要找相关人员落实清楚才能够进行预制和安装。
d. 动设备配管安装。
e. 在装置区施工安全管理。
3 施工程序及关键施工方法介绍
3.1 施工程序
(1) 参与设计交底，了解设计意图，搞清管材壁厚选择标准，明确实施标准及设计、建设单位特殊要求。
(2) 施工图会审。
(3) 施工方案编制、审查、讨论和报批。
(4) 材料计划编制。
(5) 材料检验和入库，做好产品标识对照工作。
(6) 工具准备及计量器具、检测设备校验登记。
(7) 合格焊工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查立案。
(8) 技术交底。
(9) 阀门试压检验。（检验试压统计资料）
(10) 管道下料切割、加工、预制及内部毛刺、杂物清除。
(11) 管道焊接。
(12) 焊缝外观检验。
(13) 焊缝无损探伤。
(14) 系统试验前检验，对整个配管工作进行“三查四定”。
(15) 强度试验和严密性试验。
(16) 管线冲洗/吹扫。
(17) 防腐。
(18) 保温。
(19) 交付生产单位。
3.2 关键施工方法介绍
3.2.1 管道下料切割、坡口加工方法
管径≥φ89mm时，对于碳钢和合金钢管道用氧-乙炔焰下料切割，坡口加工采取氧-乙炔焰割制，角向磨光机磨去氧化层及弧坑，对于不锈钢采取等离子切割机进行切割，角向磨光机磨去切割氧化层；管径＜φ89mm管道及不锈钢管道时，用切管机下料切割，坡口加工采取角向磨光机加工。管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。
3.2.2 管道开孔
采取氧-乙炔焰割制，角向磨光机、内磨机清理掉瘤疤及氧化皮。
3.2.3 管道焊接方法
a. 对焊接头采取手工氩弧焊或氩电联焊；
b. 角焊接头全部采取手工电弧焊。
3.2.4 其它
a. 安全阀先按设计位置定位安装，在使用前拆下，由建设单位负责委托当地劳动安全部门指定单位调校。
b. 质量流量计等珍贵仪表件先不安装，做假管段替换其位置连接配管，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段，安装这些珍贵仪表件。
4 施工技术要求及质量检验
4.1 本工程管道施工实施国家、行业现行规范标准
序号
规范、标准名称
代号
适用范围
1
工业金属管道工程施工及验收规范
GB50235
全部现场管道施工及验收
2
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50236
全部焊接工程施工
3
承压设备无损检测
JB4730-
材料检验及焊缝无损检测
4.2 施工工艺纪律
本工程压力管道施工，必需严格实施本方案所要求施工程序，为了确保施工程序顺利实施，A.B.C三级质量控制点（见第5章）能够有效控制，工程质量得以确保，预防质量事故发生，对工艺配管施工制订工艺纪律以下：
(1) 技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、安全管理人员、施工队长、班长必需参与设计交底和施工图会审，搞清楚生产工艺特征、设计意图、选材标准、实施标准、特殊要求、图面符号内涵等等，把全部问题、矛盾落实清楚。
(2) 施工方案必需经过讨论、审查、同意后方可实施，在实施前必需进行技术交底，对方案基础设想、设计文件介绍、管材壁厚选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量统计要求、工期、安全、注意事项、产品标识要求及相关方面特殊要求等作出具体交底。
(3) 材料计划有编制人、审核人、同意人三级签字，对每一个材料必需注明名称、材质、规格、型号等。
(4) 全部材料出库前全部必需经检验，合格后方可进入施工现场，每种材料全部必需有显著产品标识，缺乏标识进行标识。
(5) 计量器具、检测设备必需经效验合格且在使用期内使用。
(6) 阀门安装时必需处于关闭状态，且不得随意开启。
(7) 管道下料时要注意：a）图面尺寸核定，b）实际材料和设计有没有矛盾，c）材料本身有没有标识，d）材料外观是否合格，e）下料后标识移植、管段统计，f）必需检验管内是否清洁，脏物、毛刺、瘤疤必需清除。
(8) 坡口加工后还应检验管内是否“飞进”杂物，对口时必需检验坡口是否合格，管端是否平齐。
(9) 焊接（包含点焊）工作，必需由合格焊工实施，对每一类型焊接全部必需有成熟焊接工艺，有经同意焊接工艺卡，焊工必需清楚所焊管子材质，该用什么焊材，选择最好工艺参数，并必需做到：a）检验对口间隙、坡口形式，氧化皮及脏物清除洁净，不得在焊件表面引弧或试验电流；b）点焊焊接方法工艺参数必需和正式焊接相同；c）正式施焊时，点焊焊肉必需清除；d）焊后必需进行外观检验，药皮必需打掉，清理熔渣及飞溅物。
在当地施工期间气候环境下还要注意：
当电弧焊环境风速≥8m/s，氩弧焊环境风速≥2m/s，相对湿度大于90%，无有效防风、防潮方法不许可进行焊接；雨、雪等天气时，要采取有效防风、防雨、防雪方法，不然不许可施焊。
(10) 管子在吊装前要仔细检验管段（或管子）内部是否清洁，注意必需确保在吊装过程中安全。
(11) 管支架和管子之间焊接必需由合格焊工负担，不得对管子本身有“咬伤”现象，焊后药皮必需清理洁净，方便于检验，管支架安装必需牢靠，且滑动支架、导向支架、固定支架位置必需严格按设计要求，导向支架安装位移预留量及方向必需符合设计要求，不得随意调整。各弹簧支架安装一定要根据设计给定型号、参数、位号进行安装，不要将型号一样参数不一样弹簧支架装混。
(12) 全部焊口要求最少焊接两遍，尤其是承插焊角焊缝，一定要焊接两遍以上，且各层焊接接头必需错开。
(13) 管道安装组对时，不得强力组对，不得用强紧螺栓方法消除法兰歪斜，更不得采取加偏垫、斜垫方法填补法兰面歪斜。设备管口连接焊缝或法兰不得受附加推力、拉力、扭力，不得作为支点受力。
(14) 安装时，对于螺栓垫片要逐一进行外观检验和材质、规格、型号确实定，要求在设备管道口法兰处于试压前一律加临时盲垫。
(15) 管内不得存放施工时使用工具、材料和其它杂物。
(16) 管道试压前要对管道做系统检验，全部安装焊接工作（包含仪表专业内容）全部必需施工完成，管道试压合格后不许可再在管子上开孔或焊接；管道试压时不许可带压焊接补漏。
4.3 技术要求及质量标准
4.3.1 材料、配件技术要求和合格标准
(1) 管材质量证实书应包含以下内容：a）产品标准号；b）钢牌号；c）批号、交货状态、重量和件数；d）品种名称、规格及质量等级；e）产品标准中要求各项检验结果。
(2) 管道组成件应有质量证实书或合格证，其外观应符合以下要求：a）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点；b）锈蚀、凹陷及其它机械损伤深度不得超出产品对应标准许可壁厚负偏差；c）螺纹、密封面、坡口加工精度达成制造标准；d）有产品标识。
4.3.2 管道预制质量标准
4.3.2.1 下料及坡口加工
a. 管段长度允差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm；直管段上两焊缝间距当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，大于管子外径。
b. 切口端面倾斜偏差不应大于管径1%，且不得超出3mm，且切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等杂物。
c. 坡口及其内外表面清理范围≥10mm。
4.3.2.2 对口质量要求
a. 管子对口平直度时在距接口中心200mm处测量，当管子公称直径＜100mm时，许可偏差为2mm；当管子公称直径≥100mm时，许可偏差为3mm；但全长允差为20mm。
b. 对口本身内壁错边量不得超出壁厚δ10%，且小于2mm，当管子、管件因壁厚差异内径不一致时，应将内径小一侧进行修整，修整角度（轴向夹角）≤15°。
c. 对口处于确保内壁错边量前提下，外壁错边量允差为3mm，当外径不相等而错边量超出3mm时，将大外径侧进行修整，修整角度（轴向夹角）≤15°。
4.3.2.3 管道组对
a. 法兰面和管子中心轴线垂直度允差DN＜100时0.5mm；100≤DN≤300时1mm；DN>300时2.0mm。
b. 法兰螺栓孔跨中对称，其水平度允差±1.6mm。
c. 弯头组对应确保满足安装时垂直度、平直度要求；垂直度允差5L‰，且最大30mm；平直度DN≤100，2L‰最大50mm；DN＞100，3L‰最大80mm。
管段预制后，将内部杂物清理洁净，两端封闭，作好产品标识和质量统计。
4.3.3 管道安装技术要求和质量标准
a. 管道安装应对照图纸，根据预制管段次序号对应安装。
b. 法兰连接应和管道同心，确保螺栓自由穿入，螺孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径1.5‰。
c. 法兰连接使用同一规格螺栓，方向应一致。
d. 管道上仪表取源部件开孔和焊接在管道安装前进行。
e. 管道穿墙及过楼板要加套管。
f. 当管道安装工作有间断时立即封闭敞开管口。
g. 管道安装许可偏差按下表控制
h.和动设备连接管道，从设备口往外安装，并先安装承重支架。固定焊口远离设备，管道固定焊口组对前，将设备法兰口拆开，在自由状态下检验法兰平行度和同轴度：平行度允差≤0.15mm，同轴度允差≤0.5mm。
管道经试压、吹扫合格后，还应复查动设备接口处法兰平行度和同轴度，允差要求同上。
管道安装许可偏差
检验项目
许可偏差（mm）
检验方法
坐标
室 内
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检验
室 外
15
埋 地
60
标高
室 内
±20
室 外
±15
埋 地
±25
水平管道弯曲度
DN≤100
2/1000最大50
用直尺和拉线检验
DN＞100
3/1000最大80
立管垂直度
5/1000最大30
用经纬仪或吊线坠检验
成排管道间距
15
用拉线和直尺检验
交叉管外壁或绝缘层间距
20

4.3.4 支吊架安装
⑴ 管道安装时，同时进行支、吊架固定和调整工作。支、吊架位置要正确，安装要牢靠，管子和支承面接触良好。
⑵ 无热位移管道管道吊架，其吊杆垂直安装。有热位移管道管道吊架，其吊点在位移相反方向，按位移值1/2偏位安装。
⑶ 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在赔偿装置预拉伸或预压缩前固定。
⑷ 导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。
⑸ 弹簧支吊架弹簧高度，按设计文件要求进行调整。弹簧支架限位板，在试车前拆除。
⑹ 保温管线支架，在安装结束后冷态状态下，现场焊接在管线支架中心位置。在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上螺栓孔、呼吸孔钻/割出。
⑺ 支架安装以设备侧为始端有序进行，以降低可能产生附加应力。
⑻ 管道安装时，通常不使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完成后，立即更换成正式支、吊架。
⑼ 管道完成后，按设计文件逐一查对、确定支、吊架形式和位置。
4.3.5 管道焊接技术要求及质量标准
焊接方法见本方案第3.2.3条，工艺纪律见本章4.2节，焊接工艺详见焊接工艺卡。
4.3.5.1 焊接材料选择
本工程管道材质较多，焊接材料选为：
母材
焊丝钢号
（标准号）
焊条
中国钢号
相对应
组别号
中国型号
（标准号）
选定牌号
20(GB8163)、20(GB3087)、20(GB6479)、Q235-B
Ⅰ-1
H08Mn2SiA
E4315（GB/T 5117）
J427
06Cr19Ni10/304
Ⅶ-1
H0Cr21Ni10
E308-16（GB/T 983）
A102
022Cr19Ni10/304L
Ⅶ-1
H00Cr21Ni10
E308L-16（GB/T 983）
A002

4.3.5.2 焊接时坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害物质。
4.3.5.3 定位焊焊缝长度以10～15mm为宜，高度以2～4mm为宜，定位焊焊缝不得有裂纹及其它缺点。
4.3.5.4 焊缝外观质量标准
a. 不许可有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
b. 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高尽可能低，对于100%射线探伤或焊缝系数为1焊缝，焊缝余高应≤1+0.10b，且小于3mm，（b为焊接接头组对后坡口最大宽度mm），对于局部射线探伤或不射线探伤焊缝焊缝余高应≤1+0.2b，且小于5mm。
c. 焊接接头错边不应大于壁厚10%，且小于2mm。
d.其它未尽检验事宜根据GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》第11.3.3要求进行。
4.3.5.5 焊缝无损检测
无损检测范围和要求严格根据GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》实施，做到不遗漏任何需要探伤部位。射线检验焊缝内部质量标准实施JB4730-《承压设备无损检测》,合格等级根据验收规范GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》或设计文件实施。
4.3.5.6焊口管理：
① 在自检合格基础上，实施日报日检制，立即填写管道焊接工作统计和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。
② 无损检测、返修、增加或降低焊口情况，也必需在管道图上标识。
4.4 质量检验和压力试验
4.4.1 外观（直观）质量检验
由质检部门在施工过程中，依据A（AR）、B（BR）、C（CR）三级质量控制点要求，会同各相关单位质检人员依据设计图纸、施工验收规范及相关标准、要求和技术要求对各工序进行质量检验，对质量统计进行审查，并将检验结果在统计上签字确定。
4.4.2 角焊接头表面探伤
角焊接头根据现场实际情况和相关技术要求和验收规范做表面渗透（着色）探伤，抽查范围要覆盖全部从事这类角焊接头焊接焊工，如有不合格，就对该焊工所焊这类接头加倍抽查，如仍有不合格，则该焊工所焊这类接头100%探伤。
4.4.3 对焊接头无损探伤
依据介质类别等级和施工验收规范要求，对现场焊缝进行抽查或复查。
a. 抽样检测焊接接头应由质量检验员依据焊工和现场情况确定。
b. 同一管线焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。
c. 不合格焊缝同一部位返修次数不超出三次。
管道焊缝要有管道焊接工作统计和焊口部署、射线检测布片图，以备追踪检验。其内容应包含焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置。其它管道根据相关技术要求或规范要求进行统计。
4.4.4 产品标识
4.4.4.1 原材料标识
用油漆笔在管子及管道组成件外表面进行标识。
4.4.4.2 施工工序状态标识
a. 实物标识：在实物管线表面上标注管线号、焊口编号、射线探伤口标识。
b. 用施工统计标识：如单线图标识、焊接统计标识、质量检验统计标识、吹扫试压统计标识等等。
4.4.4.3 工程最终标识
a. 完工图标识
b. 完工技术资料标识
4.4.5 材料管理
4.4.5.1 材料库房管理
材料配件必需按库房管理要求分门别类按不一样规格分开管理，同时保持标识清楚，物帐对照统一。
4.4.5.2 现场材料管理
a. 必需按工管表要求材质、规格使用。
b. 下料时必需做色标检验、移植。
c. 剩下材料必需码放整齐。
4.4.6 管道压力试验
4.4.6.1试压准备
a.管道安装除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合要求要求。
b.试压前，填写管道安装质量工序控制表，绘制试压包系统步骤图，报甲方及监理签字，试验方案满足现场施工要求。
c.试压前，应全方面检验，查对已安装管道、管件、阀门及支架等质量，并符合设计要求及相关技术要求。
d.试压前，须将不宜和管道一起试压阀门、安全阀、仪表元件等拆除，临时装上短管或用盲板盲死，管道上全部开口须进行封闭，加以盲板隔离，盲板处应有标识，并作统计，系统最高点应设置有放气阀，最低点应设置有排液阀。
e.试验用压力表须经检验合格，精度不低于1.5级。表程为试验压力1.5~2倍，而且压力表不少于2块。
f.试验用水源、气源已含有、齐全。
g.依据工艺图和配管图，绘制试压系统图。
h.试压包经过“三查四定”检验合格，并已进行了技术交底。
i.试压系统临时管路、试压泵、压力表、盲板等安装完成符合要求，盲板应有显著标识或统计。
4.4.6.2压力试验
a.试验介质：设计压力≤0.6MPa管道，不管管道介质为气体或液体，均可采取洁净空气作气压试验；设计压力＞0.6MPa用清洁水作液压试验，不过，当管道介质要求试验介质为气体时，必需使用洁净气体进行试验，在试验过程中要注意安全方法；对不锈钢管进行试验时，水中氯离子含量不得超出25ppm。
b.试压系统：依据现场试压系统，采取单系统试压和相同试验条件试压系统多系统串并联相结合试压方法。
c.承受内压地上钢管和有色金属管道试验压力为设计压力1.5倍,埋地钢管道试验压力为设计压力1.5倍，且不得低于0.4MPa。
d.当管道和设备作为一个系统进行试验时，管道试验压力小于或等于设备试验压力时，根据管道试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力1.15倍时，经建设单位同意，按设备试验压力进行试验。
e.管道设计温度高于试验温度时，液压试验压力：
PS=1.5P[σ] 1/[σ] 2
PS——试验压力表压（MPa）；
P ——设计压力表压（MPa）；
[σ] 1——试验温度下，管材许用应力（MPa）；
[σ] 2——设计温度下，管材许用应力（MPa）；
f.液压试验时，须将压力缓慢长至试验压力，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30 min，检验无泄露，压力不降为合格。气压试验时，须逐步缓慢增加压力，当压力长至试验压力50%时，如未发觉异状或泄露，继续按试验压力10%逐层升压，每级稳压3 min，直至试验压力，稳压10 min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄露为合格。
g.在压力试验过程中，受压管道如有异常声响，压力下降、表面油漆脱落等情况，应立即停止试验，查明原因后方可继续试压。如发觉有泄漏需要处理时，不得带压处理，消除缺点后重新试压。无高点放空管道系统应在系统上满水后方能把高点盲板封死，试压完成后，泄压至常压时把高点盲板松开后，方可继续放水。
h.试压结束后，应立即拆除盲板及全部试压装置,排尽积液。全部和设计无关试压辅助设施不得有遗漏，并立即将管道系统复位。
4.4.6.3 试压系统具体划分见附件。
4.4.7 管道系统冲洗吹扫
管道系统冲洗吹扫由甲方和业主协调，我单位抽出部分工人进行配合，本方案对此部分内容就不作赘述了。
5 本工程压力管道安装工序及三级质量控制点
阶
段
序
号
检 验 项 目
检 验 内 容 及 方 法
类别
见证资料
施工准备阶段
1
图纸会审
1．设计文件完整性；2.标准引用时效性；3.压力管道等级、选材、探伤百分比及合格等级、耐压试验及气体泄露性试验是否有明确要求；
A

2
设计交底
1.工艺特点；
2.施工验收规范；
3.选材说明；4.特殊要求。
BR
设计交底会议记要
3
安装审批
1.到技术监督局办理申请立案手续；
2.同意文件；
AR
批文、文件
4
开工汇报
审批手续齐全
AR
开工汇报
5
质量管理文件
质量计划及其支撑性文件
C
具体文件
6
施工方案和工艺文件
1.施工方案完整性、可行性、合理性、安全性；
2.工艺文件是否覆盖了焊接、无损检测、等关键方面。
C
具体文件
7
焊接工艺评定
应符合JB4708-《焊接工艺评定》标准
A
工艺评定文件
8
焊工资格
焊工应在合格焊接项目内从事资格管道焊接。
A
焊工合格证件及合格焊工记录表
9
机具、工具、器具准备
1.是否按施工方案准备施工机具；
2.计量、检测器具设备是否检验。
C
实物及台帐
10
关键人员配置
施工及质量管理岗位、特殊作业人员数量、资格是否满足施工、管理需要。
A
施工资源表
进货物资检验
11
管材质量证实书
1.审查管材质量证实书真实性、完整性及正当性；
2.和实物对照检验。
B
质量证实书
12
管材管件检验
外观检验及壁后测量
C
检验统计
13
管道组成件验收
1．审查质量证实书真实性、完整性；
2．外观检验管道组成件表面质量，包含检验裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、锈蚀、凹坑。
CR
1.质量证实书或质量确保资料
2.物资验证台帐
14
焊材验收入库及储存条件
1.审查质量证实书真实性、完整性；
2.和实物对照检验，焊条药皮不得有脱落和显著裂纹，焊丝应清除其表面、锈蚀；
3．焊材库烘烤库设施。
C
物资验证台帐

具体实物
15
材料代用
1.审查材料代用单正确性、完整性；
2.代用单必需经过设计、建设、施工工艺各方签字确定。
BR
代用单
工序检验
16
管材标识
具体由甲方或材料部门按摄影关规范或技术要求来进行标识。
C
实物标识
17
施工技术交底
1. 交底人员范围；
2. 交底内容是否全方面；
CR
交底统计
18
管段下料切割
现场随意检验：定时或不定时。
C
实物见证

19
坡口质量
按GB50235标准控制。现场察看，焊接检验尺随机抽查。
C

实物见证

20
现场焊接质量控制
1焊接工艺文件、焊接工艺卡；
2.焊条烘烤；
3焊条发放回收；
4.现场焊接环境、防护方法。现场察看。
CR
CR
CR
C
具体文件
烘烤统计
统计
实物见证
21
焊缝部署
要便于焊接、检测，现场察看。
C
实物见证
22
焊缝对口错边量
按GB50235标准控制。现场察看，焊接检验尺随机抽查。
C
实物见证
23
焊接接头表面质量
1.焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、飞溅等缺点；
2.咬边应在GB50235标准许可范围。
CR
焊接统计
（外观栏内划“√”标识合格）
24
焊缝无损检测
1.检测方法是否符合要求；
2.检测百分比是否符合要求。
A
单线图标识
25
无损检测汇报
1.审查汇报内容完整性、正确性；
2.引用标准时效性；
3.探伤部位、百分比和合格等级是否符合设计及标准要求。
AR
探伤汇报
26
射线检测底片
1.底片本身质量是否符合标准；
2缺点评定是否正确；
AR
底片
27
焊缝返修
返修工艺应符合焊接工艺，返修次数不得超出3次。
B
焊接统计
探伤汇报
28
返修扩探
按标准实施
AR
同上
29
管内清洁检验
安装前须检验管内是否洁净
C
单线图管内清洁确定栏
30
管道安装
1.管道垂直度、水平度。现场抽查。
2.不许可对动设备有附加外力。现场拆开检验。
C
C
工程质量单
实物见证
31
法兰安装
法兰面和管子垂直度应符合GB50235标准。现场抽查。
C
工程质量单及实物见证
32
阀件安装
1.阀门应按介质流向确定其安装方向；
2.和管道非焊接连接阀门应在关闭状态下安装；
3.和管道焊接连接阀门安装时不得关闭；
C
实物见证
33
支、吊架安装
1.应符合设计要求；
2.应符合SH3501及GB50235标准要求。
C
实物见证
最终检验
34
静电接地安装
1.接地形式及接地点数是否符合设计要求。现场察看。
C

实物见证

35
试压前确定
确定内容：管子、管件规格、材质、无损检测、支吊架安装、阀件方向、工艺步骤、仪表一次部件。按图纸及变更单查对。
B
实物检验
36
压力试验
1.按设计要求或确定压力试验，采取水压。检验有没有泄露，表压有没有下降；
2.试验时安全隔离方法要落实，在步骤图上标注临时盲板位置；
3.审查试压方案，操作过程安全交底是否合理具体。
AR

C

C
试验统计

实物见证

试验方案
37
管道系统吹扫
1.审查系统吹扫方案合理性及安全方法，吹扫步骤、盲板位置等，挂牌标识。
2.吹扫实施、检验。
C

BR
方案、步骤图标识

统计
38
管道吹扫后复位、确定
1、 盲板拆除加垫片，查实物和统计
2、 各方人员在确定单上签字
CR
BR
步骤图标识
复位确定统计
39
管道系统泄露性试验
投料试车时进行
A
现场见证
交工验收
40
工程总体验收
提供完整、手续齐全完工资料。
A
完工资料
6 劳动力资源计划
管工20人
电焊45人
气焊4人
起重5人
小工 若干
7 HSE安全保障方法
7.1 HSE组织机构

7.2 安全技术方法
a. 施工时，必需办理作业票，在甲方代表确定能够动火时，方可动火施工。
b. 在和老管线碰头时，必需有甲方代表在场确定后，方可割口、焊接施工。
c. 进场作业必需戴安全帽，登高作业必需带安全带、工具袋，搭设脚手架必需经检验合格后方可使用。
d. 电动工具在使用前要作安全检验，接线要由维修电工负责实施，在使用过程中如发觉异常现象，应立即检验排除隐患。
e. 在安装前，砂轮片要作表面检验，对有翘曲、缺口、裂纹等缺点砂轮片，不得使用。
f. 吊装作业要遵守安全要求，不得野蛮施工。
g. 施工现场工、机具排放整齐，用电设备要挂牌，氧气、乙炔瓶相距5米以上摆放，气瓶距离明火10米以上。
h. 施工现场要有必需消防器材和医护方法，施工现场非动火作业人员严禁携带打火机。
i. 作业完成后，清理作业现场，关闭开关箱电源开关，覆盖好较轻工器具及相关材料。
j. 规范操作，文明施工，工完料净场地清。