螺丝磷化工艺介绍模板.doc
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1、螺丝磷化基础工序:脱脂水洗酸洗水洗黑化活化水洗表调磷化水洗热水洗防锈油离心机备注:1、脱脂:温度在60以上。2、水洗:每次水洗要求2道水洗,要有溢流,保持水洗情况良好,以下水洗要求相同。3、酸洗:浓度保持在1015%。4、黑化:3%黑化剂和1%盐酸左右配槽,易自我消耗,须定时同时添加黑化剂和盐酸。5、活化:用2%盐酸配置而成。6、表调:0.2%配槽,当表调剂老化后要重新配槽。7、磷化:温度保持在8595之间;游离酸控制在79pt;铁分控制在10以下。8、热水洗:温度不得低于90,其作用是降低后道防锈油消耗,并起钝化作用。PH值保持在67。9、防锈油:温度保持在5060之间,最好浸2道防锈油,后
2、道防锈油和离心甩出防锈油能够流入第一道循环使用,以节省成本。(七)浓度试验方法:全酸度以吸量管取处理液10ml置于250ml烧杯中,加指示剂P.P约35滴,以滴定液0.1NNaOH滴定之,滴定至粉红色为止,所消耗之滴定之滴定液0.1NNaOHml数,即为全酸度(TA)。游离酸度以吸量管取处理液10ml置于250ml烧杯中,加指示剂B.P.B约35滴,以滴定液0.1NNaOH滴定之,滴定至颜色由淡黄色变为淡蓝色为止,所消耗之滴定之滴定液0.1NNaOHml数,即为游离酸度(FA)。铁分以吸量管取处理液10ml置于250ml烧杯中,加50%H2SO4约35ml,以滴定液0.18NKMnO4滴定之,
3、滴定至颜色由无色变为红色为止,所消耗之滴定液0.18NKMnO4ml数,即为铁分。工程管理浓度处理温度处理时间注意事项脱脂脱脂剂6%900C1015分尽可能去除工件表面油污酸洗盐酸20%常温1015分必需确保工件表面清洁水洗工水常温3045秒尽可能去除工件表面残酸黑化黑化剂1.5%常温510分需要同时添加盐酸活化盐酸5%常温35分用来活化表面黑化剂水洗工水常温3045秒尽可能去除工件表面残酸表调表调0.2%常温35分使表面结晶细致均一磷化FA79pt85950C315分必需确定反应良好皮膜防锈油全量建浴50600C35分要充足甩干,表面不能带油2钢铁件黑色磷化黑色磷化工艺在钢铁件上应用也越来越
4、广泛,要求越来越高,有甚至要求硫酸铜点滴达成20分钟,中性盐雾(连续喷雾)达成120小时,而相同条件下一般磷化液硫酸铜点滴通常不超出5分钟,中性盐雾(连续喷雾)离要求更是低多,为满足用户需求,我们又成功研法了钢铁件黑色磷化工艺PZn-8M、PZn-89、PZn-69等一系列产品,满足了不一样用户需求。现就某生产特种出口螺丝企业为例,将我企业研发钢铁件黑色磷化工艺做简单介绍。工艺步骤(钢件):脱脂水洗酸洗水洗中和水洗表调磷化水洗脱水浸油工序工艺过程工艺条件质量指标备注1表面预处理对重油污、重锈进行人工预处理去除严重油污、毛刺、重锈迹2装挂依据工件结构,注意工艺孔排气液应良好3脱脂POH-1脱脂剂
5、:3050Kg/m3PH值:1113温度:60-75时间:10-15min去除表面动植物、矿物油等,参考GB/T13312-91标准5水洗工业自来水PH值:78温度:RT(常温)时间:1-2min去除带出除油液,工件表面形成连续水膜生产中保持溢流,应常常更换槽液6酸洗工业盐酸:300500Kg/m3POR-2添加剂:10Kg/m3温度:RT时间:10-30min目测金属表面被水润湿,无油无锈呈金属银白色,参考JB/T6978-93标准注意控制槽液浓度,定时清底。7水洗工业自来水溢流PH:67温度:RT(常温)时间:1-2min保持溢流,应常常更换。8中和纯碱Na2CO3:3-5Kg/m3PH值
6、:1012温度:RT(常温)时间:1-2min9水洗工业自来水溢流PH值:67温度:RT(常温)时间:1-2min保持溢流,应常常更换。10表调PTi-2M表调剂:2-3Kg/M3PH值:8.510温度:RT时间:1-2min11磷化PZn-8M磷化剂:140Kg/M3总酸度(TA):50Pt游离酸(FA):5-6温度:95-98时间:3-12min工件表面形成致密连续磷化膜,参考GB11376-89标准常常清理残渣控制好工艺参数12水洗工业自来水溢流PH值:67温度:RT(常温)时间:0.51min清洗带出磷化液保持溢流,应常常更换13脱水PDO-2脱水防锈油温度:RT(常温)时间:20-3
7、0Min14浸油PSO-2超薄层防锈油温度:RT(常温)时间:20-30Min15检验GB11376-89金属磷酸盐转化膜由经上述工艺处理后工件,磷化膜薄而致密,黑而亮,含有很好防护性和装饰性,做为直接防护、装饰膜,无需再做其它处理,其防锈期可达十二个月以上,用酒精擦拭后用硫酸铜做点滴,能做20分钟以上,满足并超出了用户要求,得到了用户好评。前处理对涂装质量影响初探涂装质量,尤其是涂层附着力、耐蚀性、柔韧性、抗冲击力,除了决定于涂料本身性能、涂装工艺之外,还和涂装前表面处理,尤其是磷化相关。据权威人士统计,涂装各原因对涂层质量影响以下:前处理49.5%涂层厚度(涂装道数)19.1%涂料品种4.
8、9%其它(施工和管理等)26.5%可见,前处理质量高低,直接关系到涂装质量优劣,产品寿命长短,市场竞争力大小和价格多少。所以,前处理是涂装生产线中不可缺乏关键步骤,探索前处理对涂装质量影响十分必需。一、除油及水洗金属工件在机加工和储运过程中,全部会在其表面附上防锈油脂、润滑油脂、灰尘泥沙、金属粉末,焊渣手汗等油污。若不把这些油污根本去除,就会影响后继除锈、磷化处理效果,造成涂层附着不牢,甚至起皮或脱落。由此,除油之关键性可见一斑。1.品种选择现在,中国外市场上除油(脱脂)剂品种甚多,针对性较强,应结合被涂工件油污情况,选择实用性好和针对性强品种。比如:中国某轿车厂全套引进西方某国涂装线,采取在
9、西方数个大型汽车厂使用效果良好除油剂。不过,投槽调试时,出现车身大面积挂水现象,磷化膜发花和存在显著油迹印,造成整车磷化效果差,无法进行阴极电泳。以后,发觉问题出在车身冷轧钢板表面油污情况和国外不一样。西方大型汽车厂所用冷轧钢板,从轧钢厂到使用时仅一周左右,冲压、焊接成形后,立即进入涂装前处理,实现无库存生产。所以,这些冷轧钢板仅涂有薄、易去除短暂防锈油。而该厂使用冷轧钢板,不管是进口,还是国产,锡中国大多数企业一样,存放时间最少3个月,甚至有六个月以上。冲压件因模具更换等原因,存放几周很常见。为了防锈,这些钢铁上常涂厚、不易除去但防锈性很好防锈油。因为不可能实现无库存生产,在这么长时间里防锈
10、油已凝固。所以在西方应用效果良好除油剂无法清除这么油污,就不难了解了。2.成份碱煮除油和强碱性中温、低温、常温除油剂往往含有不易清洗碱金属硅酸盐和OP乳化剂。若除油水洗后,直接进入磷化工序,则易污染槽液,增加沉淀,中和工件表面很多晶粒点,延长磷化时间,形成粗糙、孔隙率高、耐蚀性低磷化膜,甚至局部磷化不上,不利于磷化后涂装。有机溶剂除油能使磷化过程析氢小、速度快,膜层致密均匀,但毒性大,污染重,不安全,成本高,不利于大规模涂装生产流水线。3.时间控制通常地说,温度越高,油污越轻,除油时间越短;反之,除油时间则越长。假如除油时间短,除油不尽,就会带走较多除油剂有效成份,而且水洗性差,使磷化液不能很
11、好地和基体反应。假如除油时间过长,就会发生所谓“过除油”除渍剂化学药品就易被金属基体孔隙吸收,并使工件表面受到轻度腐蚀和钝化,造成磷化困难或生成粗而疏松磷酸盐结晶。所以,除油时间过短或过长,全部对涂装质量造成不利影响。祥和涂料磷化(成全部)总部所属国家级高新技术企业成全部祥和磷化从涂装工艺对除油尤其要求出发,针对上述情况,在分析研究中国外多种低温除油剂基础上,开发生产了不含NaOH、Na2SiO3和OP-10等成份常温微酸除油粉(XH-16、XH-16C、XH-20),不仅克服了通常除油剂适应性差,水洗性不好等缺点,而且能够省去除油后中和工序,提升了除油粉剂和磷化、涂装配套性。二、除锈因为普遍
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