综合标准施工组织设计专业方案风机盘管.doc

施工组织方案（水机）
1、 末端系统施工
1.1、通风管道及阀部件安装方案
1.1.1施工工艺及质量控制点、控制方法
工艺步骤图以下：

质量控制点及控制方法
分项工程
质量控制点
质量控制方法
备注
安装准备

孔洞预留
位置、标高正确
绘制管道留洞图、洞口检验表

支吊架
安装
支架类型符合要求
支架位置间距符合要求
支架得制作加工
依据标准图及设计图纸要求选择支架类型，确定支架位置

风管安装
位置、标高正确
水平度符合要求
风管接口严密牢靠
分系统编制专题施工方案
加大检验力度。

风口阀件安装
防风阀位置方向符合要求
风口位置、水平度符合要求
风口和风管连接严密牢靠
风口位置核装饰结合良好
结合装修、电气灯具安装图绘制风口安装图。
认真检验

漏风试验
低压系统采取漏光试验
试验分系统抽查
控制凤管制作质量及安装质量

1.1.2、施工准备
设备材料准备
风管安装前必需对材料进行送检，取得合格检验汇报后方可安装，安装前还应对其外观进行质量检验，按设计图纸查对风管尺寸，清除其内、外表面粉尘及管内杂物。
施工工具准备
安装工具：切割机、电焊机、手电钻、冲击钻、台钻。
检测测量工具：卷尺、水平尺、线坠。
施工条件准备
工程施工图纸及相关审图统计准备。
非金属材料风管进场材料检验批表格准备。
1.1.3、施工工艺
（1）工艺步骤
支吊架制作→支吊架安装→风管排列法兰连接→风管安装→部件安装→漏光及漏风检测→复核检验
（2）支吊架制作
1）确定标高：根据设计图纸并参考土建给出基准线找出风管底标高，结合管线综合布线图作合理部署，最终确定风管系统标高及走向。
2） 设置支吊点：标高确定后，按风管所在空间位置及周围环境，确定风管支吊、托架型式及支吊点设置位置。设置在钢筋混凝土上支吊点型式关键采取有膨胀螺栓法 固定（单胀管式胀锚螺栓），风管边长≤1250mm采取大于M10膨胀螺栓；风管边长>1250mm采取大于M12膨胀螺栓,同时膨胀螺栓质量 应符合国家标准要求。
3）支吊架制作：支吊架焊接应外观整齐，焊缝要求饱满，支架牢靠。镀锌通丝应依据风管安装标高合适截取。风管吊架横担、吊杆应平直，光洁，安装后各副支架受力应均匀，无显著变形，吊架横担、吊杆规格如表1-1所表示：

表1-1 风管吊架横担、吊杆规格(mm)
风管直径（或长边）
（mm）
≤630
≤1000
≤1250
≤1500
<
角钢或槽形钢横担
(mm)
∟25×3或
[40×20×1.5
∟40×4或
[40×20×1.5
∟50×5或
[60×40×2
∟63×5或
[80×60×2
吊杆直径(mm)
Φ10
Φ12

（3）支吊架安装：
1）水平安装风管支、吊架最大间距如表1.2所表示。边长大于mm超宽、超高等特殊风管支、吊架，其规格及间距应进行载荷计算。垂直风管支 架，其间距应小于或等于3m，每根垂直风管应不少于2个支架。当水平悬吊主、干风管长度超出20m时，应设置预防摆动固定点，每个系统不应少于1个。

表1-2 水平安装风管支、吊架最大间距（mm）
风管直径（或长边）
（mm）
≤400
≤450
≤800
≤1000
≤1500
≤1600
≤
吊架间距
3500
3000
2500

1500

2）当风管较长要安装成排支架时，先把两端安装好，然后以两端支架为基准，用拉线法找出中间各支架标高进行安装。风管支、吊架着力点尽可能设置在建筑结构牢靠部位；建筑结构不牢靠时，应采取加固方法。
3）消声弯管或边长和直径大于1250mm弯管、三通等应单独设置支吊架。边长或直径大于mm超宽、超高等风管支架，其规格及间距应进行荷载计算。
1.1.4、风管安装
风管接长吊装：依据施工现场情况，能够把风管一节一节地放在支架上逐节连接，也能够在地面连成一定长度，然后采取整体吊装法就位。边长或直径大于 1250mm风管吊装时不得超出2节，边长或直径小于1250mm风管组合吊装时不得超出3节。风管放在支吊架上后，将所在托盘和吊杆连接好，确定风 管已稳定牢靠，才能够解开绳扣。
风管分节安装：对于不便悬挂滑轮或因受场地限制，不能进行吊装时，可将风管分节用绳索拉到脚手架上，然后抬到支架上对正法兰逐步安装。
风管系统主风管安装完成后，还未连接风口和支管前，应以主干管为主进行风管系统严密性检验。
1.1.5、部件安装
风管各类部件及操作机构应能确保其正常使用功效，安装在便于操作部位。部件和整体一般型玻镁风管连接关键采使用方法兰连接，因为用该风管法兰宽度比国家标准 部件法兰宽，所以部件要依据和其连接风管规格进行法兰放大，和风管法兰相对应。同时，部件法兰螺栓孔规格和间距也应和风管保持一致。
部件和风管内径尺寸存在一定偏差，防火阀、调整阀等部件活动配件活动范围不能超出其法兰边缘，以免和风管相碰。
各部件安装应设独立支吊架，其重量不能由风管负担，和风管连接前应做动作试验。
风口直接安装在风管上时，小于300mm×300mm风口孔能够直接在风管上取孔；大于300mm×300mm风口孔洞要和风管同时制作成型，形成一 个整体，不得在风管上直接取孔；同时要求风口孔洞四面设置大于50mm宽加固边缘，其厚度依据风口孔洞规格参考同规格风管法兰选择。
风口和主风管间经过短管连接时，不许可在风管上直接取孔。应在制作主管时预留带法兰插接三通口，风口短管一端和该三通口连接，另一端和风口连接。
固定风口用自攻螺丝应为镀锌制品，且风口安装前，应将风口擦拭洁净，其风口边框用胶带粘贴，并注意成品保护。
1.1.6、严密性检测
风管严密性采取漏光检测方法，关键是检验法兰连接处，风管本体是不许可有漏光点。中压系统风管在漏光检测合格后，对系统抽检20%进行漏风量检测。试验方法应严格根据国家规范GB50243-进行。
1.1.7、复核检验
风管系统安装完成后应对其复核，并经监理或建设单位相关人员核验合格后，方可进入下道工序。

1.1.8、质量标准
 制作和安装施工质量必需符合《通风和空调工程施工质量验收规范》GB50243-、《通风管道技术规程》JCJ141-相关要求。
材料材质应符合相关要求和要求。
风管规格、尺寸必需符合设计要求，管道及配件不得扭曲,内表面应平整光滑、外表面应整齐美观，厚度均匀,且边缘无毛刺,不得有返卤、严重泛霜和气泡分层现象。
风管或配件应形成一个整体，并和风管轴线成直角。
1.1.9、成品保护及安全环境保护方法
（1）成品保护
成型风管应存放在宽大、避雨雪仓库、棚中，并置于干燥防潮垫架上，按系统、规格和编号堆放整齐，以避免相互碰撞造成表面划伤，要保持全部产品表面光滑、洁净。
吊运、安装风管及配件时要先按编号找准、排好，然后再进行吊运。吊装作业时严禁使用钢丝绳，通常采取软质麻绳捆绑。
（2）安全环境保护方法
在施工过程中严格遵守国家和地方政府下发相关环境保护法律、法规和规章，加强对施工材料、废水、生产生活垃圾、弃渣控制和治理，遵守废弃物处理规章制度。
施工场地和作业限制在工程建设许可范围内，施工场地要整齐文明。
设置专用排水沟、集水坑，对废水、污水进行集中无害化处理。
优先选择优异环境保护机械，采取有效消声方法来降低施工噪音，同时尽可能避免夜间施工。 
1.1.10、施工注意事项
（1）施工时质量问题
风管及部件安装前，首先检验吊、支架是否牢靠，有没有脱落危险，吊装就位后应用正式吊、支架定位，不准用铁丝等临时绳索固定。
（2）施工时安全问题
操作人员均应戴手套、口罩、防尘帽等保护用具，不得吸烟或存明火设备及易燃、易爆物品。电焊工必需持证上岗。
进入施工现场不得穿拖鞋、硬底鞋、高跟鞋，高空作业必需系好安全带。
使用电气设备，电动工含有可靠保护接地方法，各电气设备电源箱必需配置漏电保护器。
使用人字梯必需紧固，距梯脚400～600mm处要设置拉绳，预防劈开。使用单梯上端要绑牢，下端应有些人扶持。
吊装风管时，严禁人员站在被吊装风管下方，风管上严禁站人。
1.1.11、相关统计表单
（1）风管及部件制作（非金属、复合风管）检验批质量验收统计
（2）风管系统安装检验批质量验收统计
（3）风管漏光检测统计
1.1.12、相关参考文件
GBJ 19-87《采暖通风和空气调整设计规范》
GBJ 304-88《通风和空调工程质量检验评定标准》
GB 50243-《通风和空调工程施工及验收规范》
1.2、风口安装
通风空调系统在建筑物交付使用后关键可见部分为明露于室内风口，所以必需注意风口美观效果。风口安装时应横平竖直，表面平整，明露于室内部分和室内线条平行，对于多种吸顶安装散流器，应使风口和平顶平行，凡有调整和转动装置风口，在安装好后仍应保持原来灵活程度。
1.3、空调系统调试
1.3.1、通风和空调系统无负荷测定和调试关键项目：
新风机风量、风压及转速测定；空调设备风量、余压和风机转速测定。
系统和风口风量测定和调整。
风机盘管测定。
制冷系统运行压力、温度、流量等各项技术数据应符合相关技术文件要求。
设计要求满足其它调试项目。

1.3.2、通风空调工程调试工作工艺步骤以下：
准备工作
通风空调系统运转调试前检验
空调自动调整系统控制线路检验
通风空调系统风量测试和调整
调整器及检测仪表单体性能校验
空调器设备性能测定和调整
自动调整系统及检测仪表联动校验
空调系统综合效果测定
资料整理编制交工调试汇报

2、空调水管道施工
2.1空调系统施工说明
冷冻水管，热水管管径小于等于200mm时采取镀锌钢管，管径大于200mm时，采取焊接管。
和风机盘管连接要求采取金属软管连接，带Y型过滤器，铜闸阀。
空调冷凝水管采取PVC管，粘接连接。
管道坡度：水平敷设凝水管干管坡度大于0.008，支管坡度大于0.05。
管道放气放水：除图中注明以外，在管道下列部位 ：
A水平干管端头。
B垂直干管顶端。
C向下 型弯管顺水流方向管道下弯前设DN20或DN15开启放气阀，
管道最底点及水平分支管截断阀门后宜设DN20或DN15泄水阀。
管道支吊架：水平管道做支架或吊架，垂直管道做托架安装，冷冻水供回水管和支架铁件之间需用40毫米厚经防腐处理木托隔离。
水管保温：空调冷热水管道外保温橡塑采取保温，管道刷油前做除锈防腐处理。空调冷凝水管采取橡塑保温防结露，保温厚度25mm。
管道防腐：非镀锌钢管在保温层安装前应刷防锈漆两遍，镀锌钢管可仅对其镀锌表面缺损处涂防锈漆，冷却水管采取无缝钢管，外刷防锈漆两道，室外部分再内涂两道磁化漆。
管道试压：空调冷热水管安装完成后，用P=1.0Mpa进行试压。十分钟内压力降不超出0．02Mpa，不渗不漏为合格。冷却水用P=1.0MPa进行试压。冷凝水管道应进行充水试验，不渗不漏为合格。
风管材料：空调系统风道采取挤塑复合风管。
风管防腐：风管部件和设备支架吊架托架及基础部制构件，均应涂锈漆两遍，裸露部分应再刷面漆两道。风管部件和设备支吊托架应安装在保温层外面。在混凝土中埋固金属构件部分，应除锈及油污，但不得涂面修。
2.2、空调管道安装方案
2.2.1、工艺步骤图以下：
孔洞、埋件预留
管道预制加工
防腐处理
卡架安装
套管安装
安装准备
设备安装
水压试验
刷漆保温
管道冲洗
填堵
孔洞
系统冲洗
调试
完工验收
管
道
安
装

2.2.2、质量控制点及控制方法
分项工程
质量控制点
质量控制方法
安装准备

孔洞预留
位置、标高正确
绘制管道留洞图、洞口检验表
套管安装
套管类型正确
套管水平度、垂直度正确
套管类型依据使用部位进行明确
立管套管管道完成后再固定套管
管道安装
位置、标高、坡度正确
消除管道交叉和矛盾
分系统编制专题施工方案
绘图处理施工交叉问题
防腐处理
除锈、防腐处理砌底
认真检验
填堵孔洞
依据工艺确定填堵方法
套管和管道间隙均匀
套管出地面高度不一，
套管调正后固定牢靠
和土建协调地面做法
水压试验
分层分区打压

刷漆、保温
依据做法表要求进行

设备安装
稳固

系统冲洗
冲洗砌底

调试

2.2.3、空调管道系统安装工艺简述
系统安装程序：首优异行地下层冷冻水、冷却水从机房到各竖井干管安装，待机房关键设备就位后进行机房设备出口支管安装，同时进行各竖井干管安装，待各层风机盘管就位后进行支管安装，最终进行水压试验保温和调校。
（1）施工准备
管道系统工程量大，覆盖面广，施工工期长，是决定整个施工进度关键，所以，施工前应做好充足准备。首先施工图会审，应组织各专业工长，严格细致，认真审图，协同设计单位把图面存在多种问题根本处理，同时依据本工程特点，管道设备安装空间位置教小，所以施工前项目技术责任人应组织各专业工程师，进行各专业协调，并应绘制对应协调施工图。
（2）除锈、防腐
管材检验合格够，必需立即进行处锈防腐，除锈采取砂纸或钢丝刷，处锈时应除去管材表面浮锈、灰土、油污等，应达成能见到金属光泽后方可进行涂刷防锈漆，涂刷时应厚薄均匀，无漏涂、气泡、皱纹等缺点存在方算合格。
（3）支架制作安装
支架制作形式分为托架、吊架、管卡三种，施工时应按华北标91SB6及《室内管道支架、吊架及托架制作安装》s161标准图，依据现场管道位置、空间距离大小及结构特点选择适宜支吊架，如所采取支架形式和标准图不一致时，应进行负荷验算后，方可施工。对于管道集中区域，管道安装前应绘制具体管道支架图及管道部署图，并应综合协调各专业空间位置部署，标准上对于上述区域管道支架应采取综合支吊架，以尽可能降低支架占用空间，影响整个机房外观形象。同时支吊架施工时应注意以下几点：
因为空调管道系统夏季输送低温冷水，预防吊架处产生凝结水，所以全部支吊架必需采取硬杂木进行隔断，支吊架用木托应选择木质较硬木材，而且应用沥青漆浸泡过，没有裂纹、变形木托。
支架安装时横梁应牢靠固定在楼板梁或其它构筑物上，支架横梁上部方向应水平，顶面应和管子中心线平行。
支架受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等规格应符合设计或相关标准要求，全部支架上开孔必需采取电钻开孔，严禁使用气焊开孔，支架横梁、吊杆切割应采取砂轮机切割，如采取气焊切割，切割和焊接完成，应除去焊渣、氧化皮等，必需时采取砂轮机打磨，从而确保支架受力条件和美观达成要求，同时全部支吊架焊接必需符合规范要求。
2.2.4、大型管道运输
水平运输：管道水平运输量大，现场拟自制运输车两辆（以下图），管道运进施工现场后，先临时卸在地面上，再用运输车运至安装位置。

垂直运输：管道运输前首先测量一、二层管井位置可利用高度，依据可利用高度确定运输管道单根净长度，依据立管总长度预先切割好所需管道，逐一编号，按次序运输。同时安排好人员约8人（技术工4人、辅助工4人），准备好机具（3吨吊链2个、钢丝绳套2个、撬杠2根、大绳1根、4磅大锤2把等）。
管道垂直运输示意图
运输时统一由班长指挥调度，同起同落，注意安全，根据制订好次序，逐根运输到位，安放稳固。具体运输方法以下图：
2.2.5、管道安装
室内给水管道安装，首先从地下三层水泵房配管及设备层配管开始先大管后小管。
管道安装应依据具体条件合理安排次序。通常为先地下，后地上，先大管，后小管，先重管，后支管。
安装完干管，不得有塌腰，拱起波浪现象及左右扭曲蛇弯现象，水平管道纵横方向弯曲许可DN<100mm时为5mm，当管径大于100mm时为10mm，横向弯曲全长250mm以上为25mm。
竖井内立管卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件，立管安装后吊线找正，用卡件固定，支管甩口应明露并加好临时丝堵。
立管管卡安装当层高小于或等于5m，每层必需安装一个，层高大于5m，每层不得少于2个，管卡安装高度，距地面为1.5-1.8m，2个以上管卡可匀称安装。
将预制制好支管从立管甩口处依次逐段进行安装，依据管道长度，合适加好临时固定卡，核定不一样卫生器具冷热预留口高度，位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵，装有水表支管应先装一连接管，试压后交工前拆下连接管，安装水表。
2.2.6、管道连接技术要求
（1）管道焊接连接
管道焊缝位置选择：焊接前，应清除管内土块、泥垢等污物，管道边缘和焊口两侧大于10～15mm范围内表面铁锈应清除洁净，直到出现金属光泽。而且焊口位置设置应符合以下要求直管段上两对接焊口中心面间距离，当公称直径大于等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管道直径焊缝距离弯管（不包含压制弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管道直径环行焊缝距支吊架距离不应小于100mm，而且不得设在穿楼板套管内和支吊架上。
不得在管道焊缝及边缘开孔
坡口加工及处理；焊口当管道壁厚超出4mm时，为确保管道能充足焊透，应进行坡口，坡口对口及组对要求见下表2-1：
表2-1 手工电弧焊对口型式及组对要求
接头名称
接 头 尺 寸
备 注
壁 厚
间 隙
钝 边
坡口角度
管接头为V型坡 口
5-8
8-12
5-2.5
2-3
1-1.5
1-1.5
60-70
60-65
d≤4mm管子对接如能确保焊透可不开坡口

坡口可用气焊坡口，施焊时必需清除坡口产生氧化铁及焊渣，管道焊接应有加强度面和遮盖面宽度，如设计无要求可按下表确定。
组对焊接
管道、管件组对焊接要求以下
两根管子焊接后，其中心线应在一条直线上，焊口处不得出弯、错口。
壁厚相同管子、管件组对时，其内壁应做到平齐。内壁错边量不应超出壁厚20%，且小于2mm。
管道、管件组对、定位焊好而且调直后，在进行焊接，焊接时不得将管道悬空处于受力状态下焊接，应尽可能采取转动方法施焊，降低仰焊，以提升焊接速度，确保焊接质量。
进行多层焊接时，焊缝内堆焊各层，其引弧和熄弧地方不应重合。焊缝第一层应称凹面，并确保把焊缝根全部焊透，每层焊缝应焊透，不得有裂纹、夹喳、气孔、砂眼缺点。
焊缝检验要求见下表
表2-2 电焊焊缝加强面高度和宽度（mm）
厚 度
2-3
4-6
7-10
无破口
焊缝加强高度h
1-1.5
1.5-2
──
焊缝宽度b
5-6
7-9
──
有破口
焊缝加强高度h
──
1.5-2
2
焊缝宽度b
盖过每边坡口约2mm
管道焊口尺寸偏差应符合下表2-3：
表2-3 管道焊口尺寸许可偏差
项 目
许可偏差
焊缝加强面
管壁厚度<10mm
管壁厚度1/4
高 度
+10mm
宽 度
咬 边
长 度
深 度
小于0.5mm
连 续 长 度
25mm
总长度（两侧）
小于焊缝长度10%

（2）管道螺纹连接
断管：断管应采取砂轮机或钢锯切断，断管后应将管口断面管模、毛刺清理洁净
套丝：将断好管材根据管径尺寸分别套丝，DN15-32通常套两次，40-50套三次70mm以上套3-4次，套丝管螺纹长度应符合下表2-4
表2-4 管道螺纹长度尺寸表
序号
公称直径
一般丝头
长丝（连设备用）
短丝（连接阀类）
（mm）
长度
螺纹数
长度
螺纹数
长度
螺纹数

DN15
14
8
50
28
12
6.5

DN20
16
9
55
30
13.5
7.5

DN25
18
8
60
26
15
6.5

DN32
20
9

17
7.5

DN40
22
10

19
8.0

DN50
24
11

21
9.0

DN65
27
12

DN80
30
13

DN100
33
14

连接：连接时在管子外螺纹和管件和阀件内螺纹之加合适填料，安装时，先将麻丝料松成薄而均匀纤维，然后从螺纹第二扣开始沿螺纹方向进行缠绕缠好后表面沿螺纹方向涂白厚漆，然后用手拧上管件，再用管钳收紧，填料缠绕要合适，不得把白厚漆、麻丝或生料带从管端下垂挤入管腔。
2.3、阀门，阀件安装
成排管道阀门安装标高应一致，操作手柄应设在一个操作高度通常1.2m-1.6m，而且便于操作工直接操作，如安装高速过高应设置操作踏步平台。安装时应注意安装方向，确保阀门阀体上标示水流方向和实际水流方向一致。压力表温度计安装时，读数盘面应面对通道，方便于直接观察和读数，压力表安装在水平管道时应设置圆形表弯，垂直管道上时应使用u形表弯。
2.4、新风机支管安装
新风机安装前需要进行深化设计，我们将利用我们强大设计优势，和和专业设计院长久合作管理和运作模式，利用计算机进行图纸二次深化设计，不仅能满足原设计风格和工程使用功效要求，而且在设计过程中，使专业设计不仅在设计深度、设计质量和设计综合配套方面，还是在设计进度方面，很好地满足和指导工程实施，降低各交叉施工矛盾，降低甚至避免现场返工和拆改。
2.5、风机盘管安装技术方案
机组安装工艺步骤：
电机检验试运转
吊架制安装
表冷器水压检验
放线
开箱检验
风机盘管安装
连接配管
电气接线保护安装
试运转测试
投入运行

开箱检验
风机盘管进场前，组织甲方、监理联合开箱检验。
具体步骤以下：
进货严格对照图纸及设备表中所提供型号、数量、查对每一台风机盘管应有制造铭牌、型号、性能参数、生产厂家和日期、编号，并查验随机资料（如合格证，安装使用说明书、保修信用卡等）。
依据装箱清单及相关图纸、说明书查看外形有没有损伤、缺点外壳是否变形，油漆是否脱落，表面有没有锈蚀等，核查进、出口方位尺寸，应符合设计文件之要求。
清点散装零部件、配件和备件，并将整机上易丢失、损坏零部件拆卸涂上油脂进行包装、编号，按质量控制程序，一并入库妥善保管、条件含有时再进行安装。
但需强调检验风机叶轮旋转方向是否和出风开口方向一致，叶轮和机壳间间隙均匀并符合随机文件之要求。
机组安装程序
风机盘管、吊顶式新风处理机组安装
①风机盘管在安装前应检验每台电机壳体及表面交换器有没有损伤、锈蚀等缺点。
②风机盘管进行通电试验检验，机械部分不得摩擦，电气部分不得漏电。
③风机盘管应进行水压试验，试验强度应为工作压力1.5 倍，定压后观察2～3min 不渗不漏。
④依据设计图纸和装修要求定出风机盘管、吊顶式新风处理机组纵横方向安装基准线和标高。
⑤卧式吊装风机盘管，用4 支Φ10 圆钢吊杆吊装，吊架安装平整牢靠，位置正确。吊杆不应自由摆动，吊杆和托盘相联应用双螺母紧固找平正。
⑥用水平尺检验风机盘管水平度，并调整吊杆螺丝调水平，风机盘管水管应有排水坡度。
⑦冷冻水管和风机盘管连接采取风机盘管专用软管，软管长度小于300mm。凝结水管采取软性连接，软管长度小于300mm，材质宜用透明胶管，并用喉箍紧固严禁渗漏，坡度应正确、凝结水应通畅地流到指定位置，水盘应无积水现象。
⑧风机盘管和冷冻水管，应在管道系统冲洗排污后再连接，以防堵塞热交换器。
⑨暗装卧式风机盘管，吊顶应留有活动检验门，便于机组能整体拆卸和维修。
⑶成品保护
①风机盘管运至现场后要采取方法，妥善保管，码放整齐。应有防雨方法。
②冬期施工时，风机盘管水压试验后必需随立即水排放洁净，以防冻坏设备。
③风机盘管安装施工要随运随装，和其它工种交叉作业时要注意成品保护，预防碰坏。

机组试运转
试运转程序：机组内部有没有杂物→对轮同心度、皮带轮平行度检验→轴承油脂、油量检验→电气接线及保护装置检验→进、出口风管调整装置检验→进风斗和风叶、风叶和机壳间隙检验→检验各项指标应合格
空调冷水机组安装方案
该分项安装关键工序在于吊装、搬运、设备找正、找平，强度严密性试验和系统调试，其开箱检验基础验收和容器类同，吊装搬运依据土建进展情况帮助厂家具体编制吊装搬运方案。
膨胀水箱安装技术方案
安装工艺：
设备开箱检验→基础验收→底座制作→吊装、搬运就位→找正找平→强度、严密性、灌水试验→附件安装→保温→冲洗→试运行
开箱检验：除外观检验合格外，关键查验容器随机资料文件，包含合格证，焊缝探伤汇报、制造图纸、水压强度、严密性试验汇报等相关制造文件和法定检测单位检测安全监督证实等。
基础验收：底座制安要求同空调机组要求一样。
吊装搬运：因为该部分设备体积较大，重量不详，可依据设备到货和土建进展情况具体编制吊装搬运方案。
找正找平：利用框式水平仪，在膨胀水箱顶盖法兰上测量水平度或利用连通管水平仪测量筒体上水平标识线，利用铅锤坠测量罐体上铅垂标识线或侧缘垂直度，用垫铁找正找平后点焊。
强度和严密性试验：严密性试验压力为1.1倍工作压力，强度试验压力为1.5倍工作压力，用电动打压泵注入，前后装设1.5级以上，2只经过检验合格压力表，严密性试验30分钟无泄露，强度试验5分钟检验无变形无泄露。
保温：采取橡塑柔性闭泡绝热海绵，保温前需做详尽隐蔽检验、统计，并经监理工程师、甲方代表签字认可。
关键设备吊装、搬运方法
因为设备到货时间和土建进展情况不详，具体吊装、搬运方案在安装过程中详尽编制，设备尽可能提前订货进场，争取利用土建塔吊进行帮助吊装，这么可节省使用大型吊车台班费和避免采取简易桅杆吊装不安全性，但关键大型设备比如新风机组和机组，等外形尺寸、重量大，只能采取大型吊车吊装，其它中小型设备、体积小、重量轻、可使用土建塔吊或设计简易桅杆吊装，具体情况等各设备资料齐备后编制详尽吊装方案。
末端设备纵横向安装均要求水平,空气处理机组和管道采取硅酸太金柔性软管，带保温。设备凝结水出水口水管应确保大于0.01下行坡度，且应做存水弯。
3、材料供给合理安排及方法
3.1、材料进货检验：
为确保施工过程中所使用各类材料质量合格，性能优良，全部进场材料必需根据材料进货检验程序进行严格细致检验，同时订货时所选择供货商必需根据材料采购申报程序申报得到监理和业主确定，而且业绩和声誉全部较高厂家。从而确保所选择材料质量合格，性能可靠。
无缝钢管（焊接钢管）
外观检验：所进场无缝钢管应确保管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、扎折、结疤、重皮及凸凹不平等现象，管端上应有生产厂家在管材上所印标示（标准号，管道外径机壁厚），而且标示清楚。焊接钢管表面应光滑，不许可有折叠、裂缝、分层、搭焊缺点存在
材质检验：管材进场前应要求供给商随同材料提供该批管材材质证实，交货每批钢管必需有符合产品标准要求质量证实书。质量证实书应有供方技术部门盖章。验收人员应依据GB8163-87、GB3091-91标准对进场材料材质进行查对检验，确保材料各项指标符合标准要求。
材料外径及壁厚检验：如以上两项检验符合要求，则应用卡尺对管材外径及壁厚，根据《钢管进货检验作业指导书》即相关标准要求每批抽查三根进行测量检验，并填写“材料进货检验汇报单”经项目技术责任人审查合格后，方可入库进行使用。钢管进货检验要求及依据标准见下表：4-1“钢管检验标准及许可偏差表”
镀锌钢管
外观检验，进场镀锌管外观检验应内外壁镀锌均匀，无腐蚀、无毛刺，不得有未镀上锌黑斑和气泡存在，同时镀锌必需为热浸镀锌（热浸镀锌发暗，冷镀锌光泽）。
材质检验：材质检验要求同无缝钢管。
外径及壁厚检验：外径及壁厚检验同无缝钢管。钢管进货检验要求及依据标准见下表：3-1“钢管检验标准及许可偏差表”
表3-1 钢管检验依据标准及检验要求
管材名称
依据确保
管外径
许可偏差
壁厚许可偏差
弯曲度许可偏差
标示要求
质量证实书要求
无缝钢管
GB8163-87
+1%
-1%
＋15%
-12.5%
≤1.5mm/m
无缝钢管
有印计
符合标准
镀锌焊
接钢管
GB/T3091-93
≤DN40＋0.5mm
≥DN50＋1%
+12%
-15%
使用性
直度
成批管材
有标牌
符合标准
一般焊
接钢管
GB/T3092-93
≤DN40＋0.5mm
≥DN50＋1%
+12%
-15%
使用性
直度
成批管材
有标牌
符合标准

冷凝水管道
管道安装次序宜沿逆水流方向，从下游向上游安装，即出口管→立管→支管→连接空调设备。
干管安装：首先依据设计图纸要求坐标、标高预留孔洞。施工时，先将托架或吊卡按设计坡度栽好，量准吊杆尺寸，将预制好管道托、吊牢靠，找室内地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至要求高度，要求完成后管道要直，坡度均匀。各预留口正确，并在安装完成后做闭水试验。最终，将预留口封严，堵洞。
冷凝水支管安装
支管安装应先搭好架子，并将托架按坡度栽好，或栽好吊卡量准吊杆尺寸，将预制好管道托到架子上，再将支管和立管预留口对正，将支管预留口尺寸找准，并固定好支管，然后上好卡。
支管和空调设备采取软管连接。
冷凝水管安装关键点
管道粘接不宜在湿度很大环境下进行，操作场所远离火源，预防撞击。
管子和管件在粘接前用清洁棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭洁净，保持粘接面洁净，无尘土和水迹。当表面有油污时，应用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。
用油刷涂抹胶粘剂时，应先涂承口内侧，后涂插口外侧。涂抹承口时应顺轴向由里向外，涂抹均匀、适量，不得漏涂或涂抹过厚。
承插口涂刷胶粘剂后，在20s内对准轴线一次连续用力插入。管端插入承口深度应依据实测承口深度，在插入管端表面划出插入深度标识。插入后可旋转90°。
插接完成，应立即将接头外部挤出胶粘剂擦拭洁净，静置至接口固化为止，待接头牢靠后方可继续安装。
粘接接头不宜在环境温度0℃以下操作，应预防胶粘剂结冻。不得采取明火或电炉等设施加热胶粘剂。
镀锌及无缝管件
外观检验：镀锌管件规格应符合设计要求，管壁溥厚均匀，内外光滑整齐，不得有沙眼、裂纹、毛刺和疙瘩，应无偏扣、丝扣不全、螺纹锥度不够等现象，无缝管件坡口应符合要求，包装箱上应有耐久油漆标注产品名称、规格、数量。成品管件在显著位置上应有该产品标志，包含产品代号、公称通径、标准号等。
外形尺寸检验
钢板制管件纵焊缝对口错边量b＜10%s（s壁厚），但不得大于2mm
螺纹管件不得断丝，部分断丝不得超出1扣。
钢制对焊无缝管件外径和壁厚极限许可偏差见下表3-2
表3-2
项目
工程通径范围
15～65
80～100
125～200
250～450
500
管件端部外径
+1.6
-0.8
+1.6
-1.6
+2.4
-1.6
+4.0
-3.2
+6.4
-4.8
管件壁厚
小于公称直径17.5％

质量证实书检验：
交货每批管材质量证实书有有制造厂技术部门公章和检验员签字
阀门进货检验
外观检验：阀门两端应用盲板保护法兰密封面，焊接端或螺纹端部及阀门内腔。盲板应用木材、纤维板、塑料或金属制成，并用螺栓、钢夹或锁紧装置固定，且易于装拆。阀门外露螺纹部分应予保护。公称通称小于或等于40mm应装箱，大于或等于50mm可散装，但不得破损和丢失零件。必需随带装箱清单和产品合格证书、产品说明书。
标志检验；阀门应含有清楚标志，并符合GB12220要求：公称通径大于或等于50mm阀门必需使用标志公称通径（DN）、公称压力（PN）、受压部件材料代号、制造厂名或商标应标识在阀体上。标牌应牢靠地固定在阀门显著部位，其内容必需齐全正确，其材料应用不锈钢、铜合金或合金制造。
表面质量检验；铸件不得有裂纹、气孔、夹砂等有害缺点，铸铁阀体缺点不得不焊。锻件表面质量应良好，无有害缺点。
外形、尺寸检验；进货阀门应和采购计划所列阀门型号一致，法兰连接钢阀门，相距两螺栓孔弦距极限偏差为±1.5mm。法兰连接阀门，其法兰密封面不得有贯通径向划痕，部分许可有轻微非贯通划痕但不得超出0.2mm.，螺纹连接（包含内、外螺纹）不得有贯通断丝，部分断丝不得超出一个丝扣
产品合格证验证；交货每批阀门必需附有产品标准要求产品合格证，产品合格证应有供方技术检验部门盖章和检验员签章、日期。
阀门进货检验要求及依据标准见下页表：3-3“阀门检验标准及许可偏差表”

表3-3 阀门检验标准及许可偏差表
序号
检验内容
标准要求
检验标准
1
阀门型号
阀门标牌型号符合采购型号

2
钢制阀门螺栓孔距
相邻两螺孔之弦距极限偏差为±0.8mm
3
法兰密封面
无贯通径向划痕、部分划痕≤0.2mm/m
4
螺纹连接
无贯通断丝部分断丝许可一个丝扣
5
标 志
工程通径、工程压力、材料代号、厂名或商标等标志（DN×PN）
6
表面缺点
裂纹、气孔、夹砂、铸铁补焊等
7
产品合格证
厂名、出厂日期、名称、型号、压力、口径使用介质和温度，产品标准、检验结论、检验人员和检验责任人签章

型钢进货检验
表面质量检验：型钢表面不得有裂纹，结疤、折叠、，分层及夹杂。
标志检验；型钢标志采取钢印、喷印、挂标牌等方法，标志应字迹清楚，牢靠可靠
尺寸检验；
其它材料进货检验
对于其它材料材料配件，螺栓，焊条垫片等也必需按摄影关标准检验，检验合格后方可进入施工现场库房，不然应退回供给商，从而确保施工过程中所使用材料均为合格产品。
3.2、关键安装机械和测试设备情况
依据工程施工需要，投入足量机具设备，并在满足需要基础上确保有一定储存，最大程度地实现机械化施工对现场机械设备合理使用，科学保养，确保设备正常高效运转。
拟投入本工程施工机械：详见下表3-4：
表3-4 拟配置关键安装机械设备表
设备名称
规格型号
单位
最少数量
备注
液压升降平台
GTJ-8A
台
1
500 Kg / 4米
液压升降平台
GTJ-10A
台
1
500 Kg / 8米
手动叉车
CBY2.5/CBY0.5
台
2
2.5吨/0.5吨
平板手拉车

台
3
600 Kg
电动葫芦
1 T
个
1

手拉葫芦
1.5 T ～ 3T
个
3
吊装用
手拉葫芦
5T～10 T
个
8
吊装用
压筋机

台
2
风管制作专用机具
联合咬口机

台
4

单平口机

台
4

折方机

台
4

弯头咬口机

台
4

剪板机

台
4

铆钉枪

把
6

供板风道机

台
1
风管