装配喷印车间及仓库工程钢结构投标书模板.doc

目 录
一、关键施工方法 2
二、劳动力配置计划 23
三、关键施工机械、设备供给计划 24
四、确保工程质量技术组织方法 26
五、确保安全文明施工技术组织方法 37
六、确保工期技术组织方法 42
七、施工总平面部署图 46
八、项目部配置 47

一、关键施工方法
1.1 施工准备
施工准备是快速形成施工能力，掀起施工高潮关键，为此我单位十分重视，在投标阶段就对本工程进行了较认真细致调查和具体阅读文件、研究方案、制订方法。在投标书中施工队伍和机械设备已经落实，并进行了必需准备。若我单位有幸中标，接到中标通知后将立即行动，调集队伍，开展现场各项施工准备工作，在7日内编制出各工程项目标具体实施性施工组织设计报请监理工程师审批。
1.1.1 图纸会审
由单位总工主持，召集相关专业技术人员和制作安装、施工经验比较丰富技师、领工员，依据相关规范，对图纸各部尺寸、规格、型号、相互关系等进行校核、分解、放大样，发觉问题立即搜集汇总，书面报请监理、设计和业主单位给处理，并形成图纸会审纪要。
1.1.2 测量放线
依据业主提供基线座标和水准点，用精密仪器进行联测复核，确定无误后进行轴、柱十字线控制订位测量，并埋设固定桩橛，确保定位正确。
1.1.3 编制质量计划或实施性施工组织设计
在项目经理组织下，根据ISO9002标准，依据我单位质量管理程序文件要求，编制项目质量计划和实施性施工组织设计，明确各部门、各岗位工作标准和各分项分部工程所要达成质量目标，使质量工作在各个工序、各个步骤得到具体量化，使各专业现场施工做到统一安排、统一计划、相互配合、协调开展。确定该项目中特殊/关键工序，并为此分别编制作业指导书或工艺卡，用以指导和控制现场施工。
1.1.4 修建临时设施
我们将本着节省、必需标准，根据总体施工布署，15天内完成现场计划、场地平整和生产、生活设施，接通水、电，做好一切临时设施。
1.1.5 机具、材料供给
根据施工次序，做好机械设备和材料供给工作，5日内土建工程所用机械设备必需进场，并做好多种材料进场准备工作，完成地材检验和桩基砼试配、模板设计，为土建工程早日施工做好一切准备。
1.1.6 岗前培训
对拟参与本工程施工技术人员、管理人员和技术工人进行技术交底，组织学习招标文件、技术规范和相关要求，明确各自职责，掌握相关标准和方法，自觉以各自工作质量来确保工程质量。
1.2 土建工程施工
(一)土方及基础工程施工方案
1、土方开挖
采取1台反铲挖掘机开挖，一次挖至独立基础下口，预留15㎝土层，以防挖掘机挠动基层土，剩下部分采取人工开挖，翻斗车外运，用水准仪随时控制标高，人工和机械配合，随时把预留土层清至槽底。
挖土过程中应亲密注意天气改变，合理组织排水；假如雨天应对以挖至基层标高土满铺塑料薄膜给予保护，并停止对最终一层土清理。
2、独立基础
基坑开挖后进行坑底放垫层线、支模、浇灌砼垫层，在浇灌完垫层上部利用经纬仪及钢尺线坠把轴线投到基坑垫层上，然后放出独基边线，线放完后钢筋工绑扎条基钢筋，木工支模，然后进行抄平，依据标高控制线浇筑砼。
①基础模板
A．基础采取定型钢模板，其规格齐全，和和木模板配合使用。
B．模板安装
独立基础模板安装应依据原砼垫层上弹好中心线和四边线及做好标高标志，沿边线竖立模板，用斜撑、平撑固定模板。
②基础钢筋
A．绑扎钢筋前应先检验基础边线，中心线是否正确，然后用钢尺及粉笔划出每个型号钢筋位置，而且间距正确，然后进行绑扎钢筋就位。
B．基础受力钢筋保护层厚度（有垫层）为40mm，为确保钢筋保护层厚度，应先制作40×50对应保护层厚度水泥砂浆及垫块，上面预留扎丝，使用时将垫块绑在受力主筋底部，使其紧靠模板。这么即可避免漏筋，又确保了钢筋保护层。
③基础砼
A．砼搅拌前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充足湿润，搅拌第一盘时，考虑到筒壁上砂浆损失，石子用量应按配合比要求减半，搅拌好砼做到基础卸净。在全部卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料方法。严格控制水灰比坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。
B．严格掌握砼材料配合比，要挂牌公布，便于检验。
C．砼运输：砼运输过程中，要预防产生离析漏浆现象，拌制好砼要立即浇灌，通常应于半小时内运至现场，在初凝前浇筑完成，浇灌前如发生显著泌水离析现象时，应加入适量砼标号水泥砂浆，重新搅拌均匀后方可浇灌。
D．砼浇筑和振捣：浇筑前应清除模板内积水、木屑、铁丝、钢钉等杂物，所使用钢模表面要无浮浆。
E．认真做好试块，并记部位、强度等级立即间。对隐蔽工程首优异行自检，合格后再经过甲方代表和质检部门检验，随时办理验收手续。
（2）质量要求及方法
①浇灌完砼要密实，避免孔洞、漏筋、蜂窝等现象发生。
②砖基础砌筑用砂浆密实饱满，水平缝砂浆饱满度不低于80％，组砌方法正确，不应有通缝，转角和交接处斜槎和直槎应通顺密实，垂直平整在许可偏差范围之内。
③模板及支撑应有足够强度、刚度和稳定性，支完柱承台、地梁模板垂直、平整度符合许可偏差要求。
④绑扎用钢筋要有出厂合格证及试验室试验冷弯试验汇报，其质量符合要求，绑扎钢筋信号、规格、尺寸符合设计要求，间距、排距等在要求范围之内。在灌注桩及承台梁施工中，按施工次序穿叉室内回填土，以免出现窝工。
(二)主体工程
1、钢筋工程
⑴每批进场钢筋应有出厂合格证，而且进场后应分类堆放挂牌，牌上标明钢筋规格、型号、使用部位，确保钢筋存放、运输、绑扎等各个步骤使用正确。
⑵钢筋下料加工时，形状尺寸必需正确，锚固长度符合设计要求，焊接头处应平整牢靠。
⑶钢筋直径小于Ф22mm，可采取绑扎搭接，搭接长度、受拉区为48d，受压区为43d，钢筋末端作成180度弯钩，直径大于Ф22钢筋采取对接焊，全部箍筋均做大于135度弯钩封闭。要求操作人员熟悉加工工艺及质量验收标准，合格后方可隐蔽。
⑷钢筋模板之间绑扎砂浆砌块，其间距小于1M，以确保钢筋位置正确和保护层厚度。
⑸竖向钢筋搭接时不应在同一截面上，要相互错开。接头率小于50%。
⑹为确保钢筋保护层厚度，应先制作10×30×30、15×30×30、20×30×30、25×30×30保护层水泥砂浆垫块。受力钢筋和砼保护层厚度最小厚度为梁、柱：30mm，板：20mm。
⑺预埋件留设位置要正确，为确保预埋件表面和砼表面平齐，在预埋件上焊上钢筋，钢筋长度为A-S（A为预埋位置构件厚度，S为埋件钢板厚度），使预埋件表面紧靠模板，并将钢筋和锚筋在钢筋梁上使其不至于浇灌砼和振捣时产生位移。
⑻绑扎时应沿着墙体方向预埋墙体拉结筋2Ф6，间距500mm。钢筋伸入墙内1000mm，锚入柱200mm，依据框架间长度大于 4M砌体墙，梁底应埋拉筋2Ф6伸入墙内700mm，锚入梁内200mm，高度大于3米砌体，须在门上设过梁高度加220×240通长圈梁，而且在纵横墙相交处设240×240结构柱，预埋4Ф12插筋。
⑼钢筋砼柱保护层采取上、中、下三个箍筋焊接，四角焊接25MM长钢筋，直径同箍筋，使主筋和保护层位置正确。
⑽为确保现浇板表面平整，在施工时采取铁马凳上铺架板，使操作人员在架板上振捣和找平。
⑾为确保砼上部剪力筋位置正确和保护层厚度，板负筋架力筋Ф6换成两根Ф12铁马凳来替换，放在两边。
⑿以上事项质检人员、技术人员必需严格检验验收，钢筋绑扎成型后，由专职人员验收，方可浇筑砼。
2、模板工程
优异模板体系是确保工程质量关键步骤,所以结合本工程特点和以往同类工程施工经验,我们设计出适合本工程特点适用而科学模板支撑体系,满足砼工程质量要求
①基础底板
基础底板采取组合钢模板, 用钢管进行加固。
②柱模板（采取竹胶模板，钢管加固）
⑴组拼柱模板安装工艺步骤
组拼柱模板并检验→安装支撑→全方面质量检验→柱模群柱固定
A．组拼柱模板安装施工关键点:
先检验组拼柱模板上下口截面尺寸、对角线偏差、连接件、卡件、柱箍数量及紧固程度。检验柱筋是否有碍柱模安装。
B．柱模板安装后用钢管、扣件进行加固、校正, 进行验收。
⑵应注意问题
A．为使柱模板不发生水平位移, 应加用钢管斜撑。
B．安装柱模板前,水平施工缝外松散险及杂物应清理洁净板缝隙用海绵条压密实。
④模板拆除
A．柱模板在混凝土强度能确保其表面及棱角不因拆模而损坏时可拆除,不得提前松动对拉螺栓,应依据天气、温度掌握控制、但不得超出时间过长或提前拆模,预防混凝土墙体产生裂缝,影响施工质量。
B．拆模时,不得使用大锤,以预防模板碰墙体开裂。
C.模板堆放时应使模板向后倾覆。模板放置处要平整坚实,不得放在松土及坑洼不平处,严禁在水中浸泡。
⑤竹胶模板施工工艺
1、A：柱
A1：先将柱第一层四面模板就位组拼好，用U形卡反正交替连接。
A2：以第一层模板为基准，以一样方法组拼第二、三层，直至到梁口柱模板。用U形卡对竖向、水平接缝方正交替连接。
A3：对模板轴线位移、垂直偏差、对角线凳全方面校正，并安装定型斜撑。检验安装质量，最终进行群体水平拉杆及剪力支杆固定。
A4：将柱根部横板内清理洁净，封闭清理口。
B：墙模板：
B1：在安装模板前按位置线安装门窗洞口模板和墙体钢筋固定，并安装好预埋件或木砖。
B2：安装时宜采取墙两侧模板同时安装，应确保各扣件连接牢靠，模板平整度及垂直度应符合要求。
2、拆摸
A：拆模时，应确保混凝土强度表面及棱角不受损坏。
B：拆摸应遵照先支后拆，后支先拆，先拆不承重模板，后拆承重部分模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等标准。
C：拆除模板时时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土外形和内部受到损伤。
D：工作面已安装完成墙、柱模板，不准在吊运其它模板时碰撞，不准在拼装模板就位前作为临时倚靠，以预防模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完成平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以确保支架稳定，预防平面模板标高和平整产生偏差。
E：竹胶模板在使用过程中应加强管理，支、拆模时应轻搬轻放，发觉有损坏变形，应立即修理。
3、质量要求：
A：模板及支撑应有足够强度、刚度和稳定性，并不至于发生不许可下沉和变形，模板内侧面应平整，接缝严密，不得漏浆。
B：模板按装后应仔细检验各不见是否牢靠，在浇筑砼过程中要常常检验，如发觉变形松动等现象要立即修整加固，固定在模板上预埋件、预留洞口不得遗漏，安装必需牢靠，位置正确，其许可误差应符合施工规范及验收要求。
C：现浇结构模板安装许可偏差应符合下表要求：
项 目 许可偏差(单位：㎜)
轴线位移 5
底模上面标高 ±5
基础截面尺寸 ±8
柱、墙、梁截面尺寸 +2、-3
层高垂直度 5
相邻两板高低差 1.5
表面平整度 5
D：组合钢模板在浇灌砼前，须检验下列内容：
D1：扣件规格和螺栓配套和紧固情况。
D2：斜撑支柱数量和着力点。
D3：钢楞及支柱间距。
D4：多种预留孔洞和预埋件规格、尺寸、数量、位置及固定情况。
D5：模板结构整体稳定性。
只有各方面无差错，方可浇筑砼。
4、安全技术方法
A：进入施工现场作业人员必需熟知本工种技术操作规程，不宜高空作业人员，不得进行此项工作。
B：进入施工现场必需戴好安全帽，高空作业人员必需佩带安全带，并应系牢。工作前应先检验使用工具是否牢靠，扳手等工具必需用绳链系在身上，以免掉落伤人，工作时思想要集中，预防钉子扎脚和空中滑落。
C：安装和拆除5M以上模板，应搭设脚手架，并设防护栏，预防同一垂直作业面操作，遇六级以上大风时，应停止作业，雨雪后应先清理施工现场，不滑时再进行工作。
D：二人抬运模板时要相互配合，协同工作，传输模板工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱扔，组合钢模板拆装时，上下应有些人接应，钢模板及配件应随拆随运走，严禁从高处掷下。
E：拆摸间歇时，应将已活动模板、支撑运走或妥善堆放，预防因扶空、踏空而坠落。
F：拆除模板通常见长撬棍，严禁猛撬猛砸，应保护混凝土表面不受损坏，人不许可站在已拆除模板上，在拆除楼板、楼梯模板时，要注意整块模板掉下伤人。
⑥模板施工注意事项
A．砼浇筑前认真复核模板位置、柱墙模板垂直度平整度及梁板标高,正确检验预留孔洞位置及尺寸是否正确无误,模板支撑是否牢靠,接缝是否严密。
B．全部模板在使用前全部要涂刷脱模剂，拼缝应粘贴海绵条。
C．砼施工时安排木工看模,出现问题立即处理。
D．在砼施工前，应清除模板内部一切垃圾, 尤其是石屑和锯屑，凡和砼接触面板全部应清理洁净。
E．模板拆除必需经项目经理部技术责任人同意后方可进行。
3、砼工程
① 原材料要求
应依据IS09002《物资采购控制程序》实施。
A.水泥
严格水泥采购,对每次进场水泥,应有出厂质量证实书,汇报等资料,其中应标明数量、交付日期和代表该批水泥测试结果。工地应专员取样送试验室复试,合格后方可使用。多种不一样标号水泥应分别存放在不一样水泥罐内,并做好标识,且不应在同一次浇灌过程中同时使用。出场3个月未用水泥,在使用前应重新加以检测。
B.粗细骨料
选择石子、砂子、必需和试验室配合比汇报中要求一致。采取泵送砼,石子最大粒径不得大于钢筋最小净距3/4,宜选择粗砂和中砂。
②本工程所用配合比由质量检测中心试验室提供,依据工程实际优化配合比,做到经济实用,并立即报监理和建设单位。
混凝土采取搅拌机拌制,严格按配比单施工,并控规范随机取样,制作试块送试验室检验。
③砼浇筑前准备工作
A．对施工人员进行书面技术安全交底。
B．砼班和钢筋班交接检验并做好交验统计。
C．请监理人员对隐蔽部位进行验收。
D．检验模板及其支撑。
E．检验砼浇筑设备完好性。
F．浇筑砼时应铺好跳板。跳板应放在预先做好马凳上,不得铺放在钢筋网片上。跳板含有一定宽度方便工人操作安全,待砼浇到一定位置随浇随撤跳板和马凳。
G．专职计量员,检验计量器具,做好随机取样准备,试块取样送检一览表,做到按规范取样养护送检。
H．依据砼浇筑部位不一样,配置好插入式振捣棒和平板振捣器, 并含有上岗证振捣人员。
4、砌体工程
材料进场依据《物资采购控制程序》进场砌块和砖应有检验合格证, 包含生产厂名、品种、规格、强度等级和生产日期数量,并根据《检验和试验程序》送检, 提前委托试验室做砂浆配比试验。
砖砌体施工
A.沿门窗口两侧设置长度为900，竖向间距为4002Φ4焊接钢筋网片。
B.砌筑前，应将砌筑部位清理洁净，放出墙身中心线及边线，浇水湿润。
C.在砖墙转角处及交接处立起皮数杆（皮数杆间距不超出15m，过长应在中间加立），在皮数杆之间拉准线，依准线逐皮砌筑，其中第一皮砖按墙身边线砌筑。
D.砌体操作方法可采取“三一”砌砖法，“三一”砌砖法即“一铲灰、一块砖、一挤揉”操作方法。
E.墙水平灰缝和竖向灰缝宽度宜为10㎜, 但大于8㎜,但也不应大于12㎜。水平灰缝砂浆饱满度不得小于80%;竖缝宜采取挤浆或加浆方法,不得出现透明缝,严禁用水冲浆灌缝。
1.3钢结构及围护施工
本工程钢结构部分在工厂制作，安装、围护在现场施工。
1.3.1主构件制作
（1）原材料检验
该工程钢结构材料，材料进厂时，必需附有材料质检证实书、合格证（原件）。并按国家现行相关标准要求进行抽样检验，确保项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果和完工资料一起存档待查。
表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺点时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》要求。
（2）下料
构件下料按放样尺寸号料。
放样和号料应依据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。
下料过程严格实施工艺卡，降低切割变形，确保质量。标识清楚，割渣必需清理洁净。
下料后，由专职质检员对构件进行检测。检测工具：卷尺、平台、塞规。许可偏差：
项 目 许可偏差（mm）
构件宽度、长度 ±3.0
切割面平面度 0．05t（t为切割面厚度）且小于2.0
割纹深度 0.2
局部缺口深度 1.0
依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理洁净，下料后各构件须堆放平整。
(3)组立
构件组立在全自动组立机上进行。
组立前须核实待组立件和设计图纸是否相同，并检验CO2气体纯度，焊丝规格、材质。
组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。许可偏差：
项 目 许可偏差（mm）
翼板和腹板缝隙 1.5
对接间隙 ±1.0
腹板偏移翼板中心 ±3.0
对接错位 t/10且小于3.0
翼缘板垂直度 b/100(且≤3.0)（b为翼板宽度）
构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。
（4）焊接
焊接工序是本工艺步骤一道关键工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。
焊接所用焊丝、焊剂必需符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。依据钢板厚度，选择焊接电流、焊接速度、焊丝直径，依据材质选择焊丝材质和焊剂牌号。
焊接前由技术人员制订焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，依据评定汇报修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。
焊接人员须严格根据焊接工艺进行焊接。焊接时采取引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。
焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺点。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺点。如有上述缺点，必需用碳弧气刨或角向磨光机将缺点根本清除后再补焊。
焊后工件须有序堆放，以减小变形。
（5）变形矫正
本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板垂直度在翼缘矫正机上矫正，依据腹板和翼缘板厚度选择矫正压力和压辊直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度依据钢材性能选定但不得超出900℃。工人必需持证上岗。
矫正后，由专职质检员检测相关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。构件各项参数许可偏差以下：
项 目 许可偏差
弯曲矢高 L/1000且≤5.0(L为构件长度)
翼板对腹板垂直度 b/100≤3.0（b为翼板宽度）
扭 曲 h/250且≤5.0(h为腹板高度)
若遇构件变形较大难以矫正构件，立即反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以降低焊接变形。
（6）端头板、肋板、墙托、檩托制作
端头板厚度通常在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。墙托板、檩托板用剪板机下料。
切割前将钢材切割区域表面铁锈、污物等清除洁净，气割后清除熔渣和飞溅物。切割后，端头板长度、宽度误差必需在规范许可偏差内。
端头板磨擦面采取砂轮打磨，磨擦面打磨范围大于螺栓孔直径4倍，打磨方向宜和构件受力方向垂直。处理后摩擦面按批做抗滑移系数试验，摩擦系数大于0.35。
端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板交换性方便于安装。钢架全部联接副端头板应进行配钻，并打钢印标识。
肋板采取剪板机下料（厚度大于12mm采取火焰下料），并切角25×25mm，方便于肋板焊接。
本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：卷尺、游标卡尺、角度尺。许可偏差以下：
项 目 许可偏差（mm）
零件长度、宽度 ±3.0
螺栓孔直径 +1.0
螺栓孔园度 2.0
垂直度 0.03t且≤2.0(t为板厚)
同一组内任意两孔间距 ±1.0
相邻两组端孔间距离 ±1.5
（7）钢柱、屋架梁制作
将矫恰好H型钢在放好线平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。采取端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面和H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范许可偏差范围，必需修整。
端头板、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板和H型钢中心线吻合，位置尺寸正确，严格控制偏差。点焊工作在专用胎具上进行，方便深入控制端头板、墙托、檩托板和“H”型钢角度。
焊接前，在烘烤箱内将焊条按要求温度和时间烘烤，随取随用。在工位上焊接时应将烘烤好焊条放在手提式保温桶内100～1500C保温。焊接采取手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理洁净，并打上焊工编号待查。
焊接成形后构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验汇报归档。
立柱制作许可偏差以下：
项目 许可偏差
柱底面到柱端和屋面梁连接最上一个安装孔距离（L） ±L/15000
±15.0
柱底面到牛腿支承面距离（L1） ±L1/
±8.0
牛腿面翅曲 2.0
柱脚底平面度 5.0
墙托直线度 和“H”型钢中心偏差小于2.0mm

吊车梁、屋面梁许可偏差以下:
项目 许可偏差
梁长度
(L) 端部有凸缘支座板 0
-0.5
其它形式 ±L/2500
±10.0
端部高度（h） ±2.0
两端最外侧安装孔距离(L1) ±3.0
拱度 10.0
-5.0
吊车梁上,翼缘板和轨道接角面平面度 1.0

（8）试拼装
全部钢立柱、屋面梁、吊车梁在出厂前必需在自由状态经过试拼装。测量试拼装后关键尺寸，消除误差。预拼装检验合格后，标注中心线，控制基准线等标识，必需时设置定位器。吊车梁上制动桁架安装孔用磁力钻进行钻孔。
构件试拼装许可偏差：
项 目 许可偏差mm
跨度最外端两安装孔和两
端支承面最外侧距离 +5.0
-10.0
接口截面错位 2.0
拱度 L/(L为构件长度)
预拼装单元总长 ±5．0
节点处杆件轴线错位 3.0
预拼装统计须整理成资料,已备安装用。
(9) 复检、编号、包装、发运
各工序完工后，对构件进行全方面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。
构件包装时，采取木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏、不散失。
螺纹部分加防锈剂并包裹。
以下资料随构件一起发运。
①产品合格证
②施工图和设计变更文件，设计变更内容在施工图中对应部位说明。
③制作中技术问题处理协议文件。
④钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证实书或试验汇报。
⑤焊接工艺评定汇报。
⑥高强度螺栓磨擦面抗滑移试验汇报，焊缝无损检验汇报，涂层检测资料。
⑦构件验收统计
⑧预拼装统计
⑨构件发运、包装清单
1.3.2屋面檩条、墙面檩条制作
制作工艺：原材料检验 下料 轧制成形
除锈喷涂 检验、编号、包装
(1) 原材料检验
原材料必需附有质检证实书、合格证（原件），并按国家现行相关标准进行理化试验，检验资料存档待查。
(2) 下料
依据设计尺寸用开卷机下料，剪切面应平整。
下料后，由专职质检员进行检验，采取卷尺和游标卡尺检测，并整理检验统计。
许可偏差以下：
项 目 许可偏差（mm）
零件长度、宽度 ±3.0
边缘缺棱角 1.0
（3） 轧制成形
构件在檩条成形机上轧制成形，在冲床上冲孔。成形檩条进行严格检测，各项参数整理成资料，当误差超出许可范围时，须立即对机器进行调整。各项参数合格后进行批量生产。
（4）编号、包装
本构件按规格包装采取铁皮包扎，构件和构件之间用软木将其隔开，以预防包扎后构件之间相互碰损。
1.3.3其它附件制作
其它附件关键有：制动桁架、水平支撑、柱间支撑、拉条、走道板、隅撑、钢梯平台、钢爬梯、雨蓬支架等，制作工艺步骤以下：
原材料检验 下料钻孔 组装、焊接 表面除锈喷漆
包装
（1）原材料检验
附件材质必需附有材料质检证实书、合格证（原件）。并按国家现行相关标准要求进行理化试验，检验结果存档待查。
（2）下料
对较大构件，下料前必需进行放样，并依据工艺要求预留制作安装时焊接收缩余量及切割加工余量。放样偏差必需符合国家规范，下料采取火焰切割，切割后表面熔渣必需清理洁净。设计有螺栓孔构件在下料后钻孔，钻孔尺寸须符合国家相关标准。
（3） 组装、焊接
下料后，依据设计文件，将构件组装、焊接。所使用焊条必需有质量检验证书或合格证。焊工须持证上岗。对于长焊缝采取分段焊，以减小变形。
（4） 构件复检、编号、包装、发运
各工序完工以后，须对构件全方面检测，符合国家规范及设计要求，发放合格证书。并将构件编号，归类包装后运输工地。
1.3.4彩板选型、加工
依据设计要求，本工程屋面，墙面均采取彩色复合夹芯板。
彩钢板采购严格按规格采购，要有材料质检证实，合格证原料。
1.3.5钢结构、围护门窗安装
为了提升安装精度。和安装时安全性采取单元安装。
（1）安装准备
组织工人学习相关安装图纸和相关安装施工规范，依据施工组织平面图，做好现场建筑物防护、对作业范围内空中电缆设显著标志。
做好现场三通一平工作。
（2）定位测量
土建队应向安装队提供以下资料.
①基础砼标号
②基础周围回填土扎实情况
③基础轴线标志，标高基准点
④每个基础轴线偏移量
⑤每个基础标高偏差
⑥地脚螺栓螺纹保护情况
依据土建队相关资料，安装队对基础水平标高，轴线，间距进行复测。符合国家规范后方可进行下道工序。并在基础表面标明纵横两轴线十字交叉线，作为立柱安装定位基准。
支承面地脚螺栓许可偏差：
项 目 许可偏差（mm）
支承面 标高 ±3.0
水平度 L/1000（L为基础长度）
地脚螺栓 螺栓中心偏移 5.0
螺栓露出长度 +20.0～0
螺纹长度 +20.0～0
（3）构件进场
依据安装次序分单元成套供给，构件运输时依据长度、重量选择车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件和构件之间垫块，确保构件运输不产生变形，不损伤涂层。装卸及吊装工作中，钢丝绳和构件之间均须垫块加以保护。
依据现场平面图，将构件堆放到指定位置。构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。
构件堆放后，设有显著标牌，标明构件型号、规格、数量方便安装。以两榀钢架为一个单元,第一单元安装时应选择在靠近山墙,有柱间支撑处.
（4）立柱安装
立柱安装前对构件质量进行检验，变形、缺点超差时，处理后才能安装。
吊装前清除表面油污、泥沙、灰尘等杂物。
为消除立柱长度制造误差对立柱标高影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为1m截面，并作一显著标识，便于校正立柱标高时使用。
在立柱下底板上表面，做经过立柱中心纵横轴十字交叉线。
吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检验有没有缺点和安全隐患。
吊装时，由专员指挥。
安装时，将立柱上十字交叉线和基础上十字交叉线重合，确定立柱位置，拧上地脚螺栓。
先用水平仪校正立柱标高。以立柱上“1m”标高处标识为准。标高校正后，用垫块垫实。拧紧地脚螺丝.
用两台经纬仪从两轴线校正立柱垂直度，达成要求后，使用双螺帽将螺栓拧紧。
对于单根不稳定结构立柱，须加风缆临时保护方法。
设计有柱间支撑处，安装柱间支撑，以增强结构稳定性。
（5）屋面梁安装
屋面梁安装过程为：地面拼装 → 检验 → 空中吊装。
地面拼装前对构件进行检验，构件变形、缺点超出许可偏差时，须进行处理。并检验高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必需平整、干燥，不得在雨中作业。
地面拼装时采取无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。
连接用高强度螺栓须检验其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。长度和直径须满足设计要求。高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。穿入方向要一致。高强度螺栓由带有千克数电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。初拧宜为终拧50%。
终拧扭矩以下：Tc=K.Pc.d
(Pc=P+ΔP)
Tc—终拧扭矩（N.m）
P—高强度螺栓设计预拉力（KN）
ΔP—预拉力损失值（KN）10%P
d—高强度螺栓螺纹直径
K—扭矩系数
在终拧1h以后，24h以内，检验螺栓扭矩，应在理论检验扭矩±10%以内。
高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙,将高出一侧磨成1:10斜面，打磨方向和受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法和接触面同。
梁拼接以两柱间能够安装为一单元，单元拼接后须检验以下参数：
①梁直线度
②和其它构件（比如立柱）联接孔间距尺寸。
当参数超出许可偏差时，在磨擦面加调整板加以调整。梁吊装时，两端拉揽风绳，制作专门吊具，以减小梁变形，吊具要装拆方便。
安装过程高强度螺栓连接和拧紧须符合规范要求。对于不稳定单元，须加临时防护方法，方可拆卸吊具。
（6）屋面檩条、墙檩条安装
屋面檩条、墙檩条安装同时进行。
檩条安装前，对构件进行检验，构件变形、缺点超出许可偏差时，进行处理。构件表面油污，泥沙等杂物清理洁净。
檩条安装须分清规格型号，必需和设计文件相符。
屋面檩条采取相邻数根檩条为一组，统一吊装，空中分散进行安装。同一跨安装完后，检测檩条坡度，须和设计屋面坡度相符。檩条直线度须控制在许可偏差范围内，超差要加以调整。
墙檩条安装后，检测其平面度、标高，超差要加以调整。
结构形成空间稳定性单元后，对整个单元安装偏差进行检测，超出许可偏差应立即调整。
（7）其它附件安装
其它附件关键有：水平支撑、拉条、制动桁架、走道板、女儿墙、隅撑、门架、雨蓬、爬梯等。
附件安装时，检验构件是否有超差变形、缺点，规格型号应和设计文件相同，安装必需依据相关国家规范进行。
（8）复检调整、焊接、补漆
构件吊装完，对全部构件复检、调整，达成规范要求后，对需焊接部位进行现场施焊，对构件油漆损坏进行修补。
（9）彩板进场
在现场堆料场，用枕木垫起，上面用塑料布铺垫，将运到现场彩板按规格分开堆放、标识。
用吊车卸料，并用专用彩板吊具，预防外表油漆损伤和彩板变形。
做好防护方法，预防行人在上踩和重物击落。
（10）钢构件验收
因为要进行下一道工序，组织本单位专业工程师、项目队长、班组长对钢构件进行自检，发觉超差，立即调整。
自检后写书面汇报呈交建设单位，请求组织验收，验收合格，可进行屋面板安装。
（11）屋面板安装
安装前复测屋面檩条坡度，合格后才能施工。
①上板垂直运输
依据我们经验，彩板重量较轻特征，采取架设空中斜钢索运输方案。具体做法自制钢架固定在梁上高约1.5米。用6根Φ8钢丝绳一头固定在钢架上，另一头固定在地面上，并在每个钢架上安一滑轮，用绞磨把面板运至屋面，由人工抬至施工部位。
②屋面板固定
屋面板采取瓦楞组装，第一排屋面瓦应顺屋面坡度方向放线，檐口伸置檐沟内120mm，屋面板檐口拉基准线施工，按要求打防水自攻螺丝。用防水盖盖好，再用道康宁胶密封。下一排屋面板扣在上排屋面板波峰并用自攻螺丝固定，纵向应用道康宁胶密封。金属板端部错位控制在规范内，然后依次安装。屋脊盖板安装，应确保屋脊直线度，两边用防水堵条，用防水铆钉，铆接。
屋檐包边板包边应确保直线度和和屋脊平行度，用防水铆钉铆接。
全部自攻螺丝要横直竖平，并将屋面上铁屑立即处理洁净。
（12）墙面板安装
检验墙檩条直线度，若有挠度，应用临时支撑调平檩条，墙板安排好后，拆除。
搭设活动式脚手架，用专用吊绳沿墙面人工将墙面板立起，至安装位置。
墙面采取企口安装，先安装砖墙上泛水板，第一片墙板安装前应在墙梁上放线，确保墙面板波纹线垂直度。第二片墙板必需插入第一片企口内，用带防水自攻螺丝固定，用防水帽盖好，然后依次安装。全部自攻螺丝确保横直竖平。
（13） 包角板、窗户上缘泛水板、雨蓬安装
依据设计要求，墙角包边板，女儿墙包边板均采取防水铆钉拉铆，对接接头要整齐并打防水胶窗户泛水板，周围包板应用防水铆钉拉铆，对接时接头部位应打防水胶，确保直线度、墙包角板垂直度整齐美观。雨蓬采取单层彩钢板，波峰、波谷搭接整齐，打自攻螺丝，周围安包边板。
（14）门窗安装
将运置现场门窗，按规格堆放，保管好，预防损坏。
用活动式脚手架辅助安装，先将窗框用自攻螺丝固定在框架上，用防水胶把四面缝隙密封，然后再装窗门，自行开关窗安装好将全部连杆机构连接，再将电机安好，确保滑动自如，密封性好，水平标高和垂直度符合标准。
按图纸尺寸把钢骨架制作好，然后用铆钉把彩钢板铆到骨架外表面，四面用彩钢板轧制成槽型包边，用铆钉铆接。
安装时用水平仪控制将门滑道固定在雨蓬下面，确保直线度和水平度。
地面轨道安装确保水平、直线度符合要求，且门滑道和地面轨道在一个平面内，校恰好后用混凝土固定。
用吊车将门吊起，门下边缘插入轨道后，将上面用螺栓拧紧。
安装后门滑动自由，轻便，和墙面缝隙均匀，缝隙小于5mm。
全部安装完工后将屋面、墙面、门窗擦洗待交。

二、劳动力配置计划
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
施工准备
基础工程
钢柱、梁施工
屋面及墙体维护
门窗及其它
检验验收
砼 工
6
20
8
8
8
5
木 工
2
5
5
5
5
2
钢筋工
4
4
4
4
3
4
电焊工
10
10
25
25
15
5
水电工
4
3
3
3
2
2
机修工
1
1
1
1
1
1
机械工
5
5
5
5
5
5
普 工
15
15
15
15
15
10

三、关键施工机械、设备供给计划
计划用于本工程施工设备
序号
设备名称
型号
制造年份及要求使用年限
已使用年限
数量
自有或租赁
1
搅拌机
0.35m3

4
2
自有
2
钢筋切断机
GJ7-40

3
2
自有
3
钢筋对焊机
GJ5-40

3
2
自有
4
钢筋调直机
GJ4/4.4-14

3
2
自有
5
插入式振捣器
2.2kw

2
3
自有
6
平板式振捣器
2.2kw

2
3
自有
7
汽夯

4
2
自有
8
装载机
PC-220

8
1
自有
9
挖掘机
DH-200LC

8
1
自有
10
机动翻斗车
1.0m3

4
5
自有
11
电动套丝机
HPZ6T

6
1
自有
12
砂轮切割机
PCY300

5
5
自有
13
电焊机
LF31D-12/7

6
6
自有
14
汽车起重机
25T

8
4
自有
15
火焰切割机
J2

9
3
自有
16
龙门焊机
C32D10357

6
1
自有
17
端头切割机
GTS-332

7
2
自有
18
折弯机
DSZ2+F1

4
2
自有
19