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东海船舶修造
船舶管系制作安装工艺
技术科编制

船舶管系制作安装工艺
为现代造船发展，规范管系制作及安装，确保管系制作和安装质量，使船舶建造愈加规范化、正规化所编制。
本工艺参考多种相关船舶建造标准、规范及本企业实际而编制。
管系部署、预制及安装步骤标准、规则。
一.管系部署标准
1.管系部署要层次分明，次序为先大口径管，后小口径管。管子
排列应尽可能平直，成组成束并列，整齐和美观，以最短距离连接，
达成最好目标，避免无须要迂回和斜交叉。
2.管系部署间距
(1) 并行管或交叉管，邻近两根管子（包含管子附件），间距应在20mm
以上。
(2) 对于需要包扎绝缘管子，包好绝缘后，其外缘和相邻管子、管系附件或船体结构件间距在30mm以上。
(3) 下列管子和电缆间距应在100mm以上。
a.蒸汽管子绝缘层外表。
b.非水隔层绝缘排气管外表。
c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2)以上高压空气管。
3.位置应便于安装和操作，多种管子应尽可能沿准船体结构或箱柜周围部署。
4在通道拆装维修及检验等必需空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检验等必需空间应依据设备详图，经阅校核后再做最终决定。
5.当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，根据电缆－管子－通风管次序部署。
6淡水管不得经过油舱，油管不得经过淡水舱，如不能避免时，应在油密隧道或套管内经过，海水管也尽可能避免经过淡水舱，其它管子经过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头。
7.燃油舱柜空气管、溢流管、测量管和注入管应避免经过居住舱室，如必需经过时，则经过该类舱室管子不得有可拆接头。
8.配电板及关键仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。特殊情况下必需部署时，则不得设置管接头，并采取有效防护方法。
9.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器上方应避免设置油管及油柜，如无法避免时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其它防护设备。
10.舱底水管在深舱内应在管遂内经过，且应尽可能避免经过双层底舱。如不能满足时，则经过深舱和双层底舱舱底水管，管壁应按规范要求加厚，并采取焊接接头或其它可靠接头，接头数量应尽可能少。
11.空气透气管应尽可能确保无冷凝水滞溜现象产生，在露天干舷甲板或在上层建筑船楼甲板上敷设透气管，离其干舷甲板760mm，船楼甲板450mm。
12.测量管部署努力争取和甲板垂直。如必需呈弯曲形时则应弧顺、缓解。测量管下端见表1和图1
表1
测量管通经
DN
防击板尺寸
D×C
测量管下端和
防击板距离L
简图
≤40
Ф120×14
20-25

≤65
Ф160×14
15-20
图1

表1是在测量管下端开口对应舱底板上安装防击板。图 1
是在测量管下端安装盖板，并在管端上开3－4个长槽。油舱内防击板或盖板均需选择铜板。测量管上端应钻2－3个Φ8－10mm透气孔。
13.在机炉舱内蒸汽管路必需部署在易于检验和拆装地方，通常不
应敷设在花钢板下，加热管、吹洗管应尽可能在离内底板较高地方。
14.蒸汽管路部署斜度和放水阀或旋塞数量和位置，应在船舶处于纵倾、正浮或横倾不超出5°时，能使蒸汽管路在任何管段有效泄放凝水。
15.粪便管、水池排水管接头下方要设S弯头(内反水器便盆除外)，管路斜度每m不得小于3°且应优先考虑法兰连接，有条件地方尽可能增加疏通接头，不然必需选择可拆管段。
16.管子划分标准
（1）安装条件许可情况下，管子应尽可能放长（需镀锌管不宜超出6米），但对于DN25一下管子其长度通常不宜超出4米。
（2）管子形状、优先次序， A直管 B平面弯曲管 C立体弯曲管
（3） 在管子弯头周围安装法兰时，标准上法兰不得嵌入管子弯曲部分。
(4)直角弯管子，应避免出现较长直角边等长现象，其一端法兰尽可能地靠近弯头。
(5)在船体分段连接处，单元连接处通常应设嵌补管（合拢管）。嵌补管长度约800～1000mm。
(6)在单元之间不设嵌补管情况下，成束管子法兰排列形状通常应为平面型或阶梯型。见图2

二.管子附件部署标准
1.阀、旋塞及滤器安装位置，应设在便于操作地方。
2.阀和阀并排部署时，手轮间距应在30mm以上。
3.洗脸盆、洗澡盆、小便器和淋浴喷头及阀门安装高度参考图3

4.接在船体上箱柜进出口操作阀件，应按其系统集中安装，并按箱
柜编号次序排列。
5.主海底阀及应急污水吸入阀手轮应在花钢板上最少460mm.如
果达不到要求时，则应采取万向节接杆将手轮接出。
6.舱底污水阀、旋塞或滤器等标准上应设在花钢板上面，假如只能在
花钢板下面时，则应考虑拆装清洗可能性。
7.当阀件部署于花钢板下上开时，其操作手轮应和花钢板平行，且应
在其对应花钢板上开孔，并设活盖板。
8.膨胀接头部署
（1）下列管路必需采取赔偿膨胀方法：
A蒸汽系统管路 B双层底舱内管路 C货油管路 D货油舱内专用压载管路 E两隔舱之间是直管 F连接震动较大设备管子 G排气管 H海水消防管。
（2）膨胀接头应部署在系统保护区中间，保护长度不超出30mm，
膨胀接头两边各装一只托架式支架。
三.管子经过船体结构安装要求
1.管子经过水密甲板、水密隔舱、双层底和机舱围壁等船体结构时均应采取通舱管件或法兰焊接座板。
（1）通舱管件形式应依据CB*/335－95《船用管子加工通用技术条
件》及本船技术规格书选择。见图4、图5、表2
图4

图5

表2
通径DN
外径Dw
法兰外径D
复板内径D1
复板外景D2
长度L
15
φ22
φ95
φ25
φ150
150
20
φ27
φ100
φ30
φ155
150
25
φ34
φ125
φ34
φ180
150
32
φ42
φ135
φ45
φ190
150
40
φ48
φ145
φ51
φ200
150
50
φ60
φ155
φ63
φ210
150
65
φ76
φ170
φ79
φ225
150
80
φ89
φ185
φ92
φ240
150
100
φ114
φ210
φ117
φ265
150
125
φ140
φ250
φ143
φ315
150
150
φ168
φ280
φ171
φ385
150
200
φ219
φ330
φ222
φ435
150
250
φ273
φ400
φ276
φ505
150
300
φ325
φ445
φ328
φ550
150
350
φ377
φ490
φ380
φ600
200
400
φ425
φ560
φ428
φ685
200
500
φ530
φ675
φ533
φ800
270
600
φ630
φ795
φ633
φ920
270
（2）对双层底和箱柜，可选择短管座板形式
（3）法兰焊接座板可依据部署需要分别选择单面座板或双面座板，
座板在上船焊接前应先加工好螺孔，焊接时应对螺孔作合适保护以防焊接飞溅损伤。
2.通舱管件也可采取承插式（套管式），其形式见图6、图7套管规格尺寸见表3、表4。预镀锌管均采取双套管制作。
以上通舱管件座板、复板厚度均应大于或等于船体结构板厚度，
套管厚度应大于连接管1.1倍。

表3单套管基础尺寸
通径
DN
外径
dw
套 管
外径Dw
厚度δ
长度L
15
φ22
φ34
4.5
42
25
φ34
φ48
5.5
50
32
φ42
φ60
7
50
40
φ48
φ60
5.0
60
50
φ60
φ76
7
80
65
φ76
φ96
9
100
80
φ89
φ114
11
120
100
φ114
φ140
11
140
125
φ140
φ165
11
160
150
φ168
φ194
11
200
200
φ219
φ245
11
200

表4双套管基础尺寸
通径
DN
外径
Dw1
厚度
t1
连接套管（内）
连接套管（外）
外径Dw2
厚度t2
长度L1
外径Dw3
厚度t3
长度L2
25
φ34
4
φ48
5
60
φ60
5
40
32
φ42
4
φ54
6
60
φ68
6
40
40
φ48
4
φ60
5
60
φ76
7
40
50
φ60
5.5
φ76
7
70
φ96
9
100
65
φ76
6
φ96
9
70
φ120
11
100
80
φ89
6
φ114
11
70
φ140
12
100
100
φ114
6
φ140
11
83
φ168
13
116
125
φ140
7
φ165
11
83
φ194
13
116
150
φ168
7.5
φ194
11
83
φ219
11
116
200
φ219
8.5
φ245
11
83
φ273
12
116
250
φ273
9
φ299
11
83
φ325
11
116
300
φ325
11
φ351
12
83
φ377
12
116
3.管子经过无水密要求舱壁或平台时，安装形式。见图8
图8

4.管子通舱管件赔偿板至甲板舷边加强板间距S及漏水斗开孔边至甲板舷边加强板间距S应大于30mm。见图9
图9

5.管子穿过纵桁复板、强横梁等复板构件上开孔要求：
（1）开孔高度不得超出复板高度25％，开孔宽度不得超出骨材间距60％。
（2）开孔端部应尽可能做到和横梁或纵桁穿过处切口边缘等距离。
开孔边缘至纵桁或横梁面板距离应大于其复板高度40％。
（3）开孔应有光滑边缘和良好圆角，且不应同时密集部署在相邻肋位内。
（4）凡开孔尺寸不能满足（1）（2）款要求时，应给予赔偿，赔偿措施利用复板搭焊于纵桁或横梁复板上，复板厚度应和复板厚度相等。
（5）在开孔四面采取扁钢赔偿围板，外表面应和开孔表面紧密接触，
并采取双面连续焊。
（6）货舱围板不可开孔。
6.开孔质量标准
（1）船体部位开孔后，孔边必需修正光顺，氧化渣和毛刺必需全部 清除洁净，对于船壳外板、上甲板、隔壁舱等强力结构，开孔圆度应小于0.08mm，其它部位圆度应小于1.5mm。
（2）开孔中心线偏差不得超出5mm。
（3）孔径公差范围
a套管通舱管件和法兰焊接座板开孔孔径公差为1－4mm。
b复板通舱管件和管子经过无水密要求舱壁或平台时，开孔孔径公差为1－5mm。
四、船舷通海阀和排出口要求
1.船舷通海阀和排出口安装，当采取座板连接时，座板和船外板应
双面进行焊接。见图

2.船舷通海阀和排出口安装，当采取短管连接时，外板接管壁厚
应大于外板厚度，安装时应伸出舷外10－15mm，并采取肘板
或复板进行加强，复板厚度也不得小于外板厚度。

3.舷外开孔和座板或接管间隙应小于3mm.
4.排水孔和海水泵进水口，锅炉备用进水及压载系统进水，海底阀一
般不应部署在同舷一个肋距内。
5.海水泵进排水孔，若在同一舷，同一肋距内，则进水口应部署
在排水孔之前。
6.日用海水进水孔应在卫生、污水及粪便处理排泄孔之前，其间距
应大于1.5m。
7.舷侧排水孔也应避免开在救生艇及舷梯卸放区域内或舷梯上。
五.管子支架
1.支架应尽可能设置在船体纵桁梁、船壳骨架或其它船体结构上，如必
须在甲板或舱壁板安装支架时，则应在支架底部加复板（复板满焊），
复板边缘和支架脚边缘应大于25mm，其复板厚度9～12mm。严禁
将管子支架装焊在船体外板上。
2.支架部署应以通舱件固定点、分段对接处、单元组装连接处和管子
周围安装处为起点。
3.管子支架结构形式，可依据其不一样使用要求选择。见图

4.铜管、铝管支架由扁钢（或角铁）和盖板组成。也可采取橡塑管卡。
5.在有色金属管、油舱中管子和支架之间添加青铅忖垫。蒸气排气
管和支架间应加石棉垫。
6.对蒸、排气管和加热管等伸缩量较大管系在其伸缩段不应设置钢
性支架。
7.木壁上支架安装。DN25mm以下管子，其支架可直接用木螺丝
固定在木壁上，DN32mm以上管子，其支架应焊接在木壁后铁
壁上。
8.支架安装形式。见图

支架安装距离，见表、（图）M
管子
通经
DN mm
直管段支架间距 M
弯 曲 管 段 支 架 间 距 mm
钢管
铜管
钢 管
铜 管
L1
L1
L2
L3
L4
L2
L3
L4
10
1.0～1.3
0.5～0.6
300
500
800
100
400
500
15
1.2～1.5
1.0～1.2
300
700
1000
200
800
1000
20
1.3～1.7
1.0～1.2
300
800
1100
200
800
1000
25
1.6～2.0
1.0～1.2
300
1000
1300
200
800
1000
32
1.8～2.3
1.0～1.2
300
1100
1400
200
800
1000
40
2.0～2.5
1.5～1.8
350
1250
1600
300
1200
1500
50
2.2～2.7
1.5～1.8
400
1300
1700
300
1200
1500
65
2.5～3.1
1.5～1.8
450
1450
1900
300
1200
1500
80
2.6～3.3
1.5～1.8
500
1500

350
1250
1600
100
3.0～3.6
1.5～1.8
550
1750
2300
350
1250
1600
125
3.2～3.8
2.5～2.8
600
1900
2500
400
1300
1700
150
3.5～4.2
2.5～2.8
700

2700
400
1300
1700
175
3.7～4.6
2.5～2.8
850
2050
2900

200
4.0～5.0

950
2150
3100

225
4.1～5.2

1000
2200
3200

250
4.3～5.4

1100
2300
3400

300
4.5～5.8

1250
2450
3700

350
5.0～6.2

1400
2500
3900

六.绝缘包扎
1.全部蒸汽管、排气管和温度较高管路，应包扎绝缘材料，绝缘
层表面温度，通常不应超出60ºC。经过温度为0ºC或低于0ºC
冷藏舱全部管子，均应包扎绝缘层，且安装时应和钢结构作绝缘分隔。
2管子绝缘包扎，应在管子零件加工完成，并经压力试验及防腐处
理后进行，能够在内场包扎，也能够在管系安装完成后在船上包扎。
管子法兰、接头及阀件处绝缘包扎，应在密性试验后进行。
3.绝缘包扎材料通常选择硅酸铝纤维（陶瓷棉）制品和石棉布，其绝
缘层厚度参考表。

4.冷藏装置管路（包含经过冷藏舱室管路），其包扎材料通常应
选择防潮型硅酸铝制品或聚氯乙烯，包扎厚度为30～40mm。
5.管子在包扎绝缘层前，应先在管子外表面涂上对应防锈漆或耐热
漆。
6.硅酸铝成型套管包扎，如包扎两层，其内外层接缝应相互错开，接
缝处必需紧密贴合。无法紧密贴合而产生缝隙必需用硅酸铝原棉
填实，并用硅胶粘合。
7.硅酸铝软毯和石棉布包扎，通常可先在管路上涂上一层糊状陶瓷
耐火泥作为粘结剂，再将软毯或石棉包上。两层以上接缝应相互错
开，用麻绳将接缝缝合。
8.按6条和7条完工后，应用铁丝扎紧、固定，使绝缘材料不得松动。
9.绝缘材料外表面用石棉布或玻璃纤维带以螺旋状缠绕紧密包扎，玻
璃纤维带毛边应叠在里面，其首尾端用适量白胶或环氧胶粘合。
10部分主、辅机排气管和各设备操作部位周围或可能踩踏到管路和有特殊要求管路，绝缘层外表面应包扎镀锌铁皮防护罩。
11.冷藏装置管路，其绝缘层外表面可用铝箔复合玻璃胶布缠绕包扎。
12.法兰或接头连接处绝缘包扎，先用硅酸铝原棉或软毯捆扎在低凹处，由里向外逐步将低凹处填道和管子上绝缘层相平，然后再按管子包扎方法进行。
13.绝缘层表面油漆通常应在硅酸铝绝缘材料烘干以后进行。
七.管系平台制做
管系制作前，制作人需要熟悉相关图纸，熟悉多种零件、附件
用途，按图纸技术要求领取材料，[全部管子外径和壁厚按图纸要求遵照(DIN)标准]，做好制作准备。
1. 下料：下料前需检验查对所领取得管子、法兰及其它附件规格是否满足图纸要求，管子外表面圆整平直度、法兰加工精度是否符合要求（不应有显著擦伤、沟槽、凹陷、疤结、裂纹等现象）。
2. 弯管技术要求：因本企业弯管机弯管范围为Φ22～Φ114，管外
径小于等于Ф114管子尽可能采取冷弯。因管子区域性比较杂，
特殊情况下多种管径均可采取标准铸钢冲压弯头。
（1） 弯曲处外观质量：管壁不应有擦伤沟槽和碰撞形成显著凹
陷，对很关键用途管子，在弯曲处如有沟槽深度在管壁厚度10％以下，凹陷深度不超出管子外径5％时，许可使用。管子弯曲处背部不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺点。如有上述缺点存在，应完全清除，被清除部位壁厚减薄，应在要求减薄率范围内。
(2)椭圆度：椭圆度应符合表1要求
弯曲半径
R(mm)
R≤2DW
2DW＜R≤
3DW
3DW＜R≤
4DW
R＞4DW
圆 度 ％
≤10
≤9
≤7
≤5
表1
圆度计算：（A-B）/DW×100％ 式中DW为管子实际外径mm,
A为弯曲处截面最大直径mm,
B为弯曲处截面最小直径mm,

(3)收缩率：管子弯曲后，其弯曲处截面最大半径尺寸会出现小于原来管子实际外径尺寸现象，其收缩率应符合表2要求。
弯曲半径
R(mm)
R≤2DW
2DW＜R≤
3DW
3DW＜R≤
4DW
R＞4DW
收缩率％
≤6
≤5
≤4
≤3
表2
收缩率计算：×％
式中： DW 管子实际外径 mm,
A 弯曲处截面最大外径 mm
B 弯曲处截面最小外径 mm
(4)壁减薄率：
管壁实际减薄率小于DW/2.5R ×100％
实际减薄率小于（t-t1）/t×100％
式中t_弯曲前实际平均厚度mm;t1_弯曲后实际平均厚度mm.
(5)折皱高度：管子弯曲后，许可有均匀皱折存在，但其高度不得超出管子实际外径4％，皱折处不得有目测可见裂纹。
3.弯管工艺要求：
(1)弯管操作者应熟悉弯管设备操作程序和规则，而且必需正确掌握多种管材在弯曲过程中起弯点位移值和回弹角。
(2)弯管前必需检验管子长度，其允须偏差见表3，并按图纸要求将弯曲角起点上圆周线，画到待弯管子上。
(3)把管子起弯点对准弯模中心，并依据经验定位移，然后将管子上起弯点由弯模轴中心对应地后移一个位移值。
下料管子长度许可偏差表
通径
许可偏差
≤50
±1
65-125
±2
＞125
±3
4.检验长度误差和角度误差按GB*/Z335进行检验。
5.管子预制
（1）管子开孔
a)有色金属、水煤气管和外径不超出32mm钢管，应用机械方法切割和开孔,对外径超出32mm钢管，许可使用气割方法切割和开孔。
b)管子上开孔和切割后，切口必需修整光顺，氧气渣和毛刺全部清除洁净。
c)管子切割后，管端面和管子表面垂直度公差△，应符合下列要求。
DN≤100 △≤1；100＜DN≤200 △≤2；
200＜DN≤300 △≤3 DN为公称通径 △为垂直公差
(2)钢管焊接支管
a)支管通常采取直支管和斜支管，尽可能不使用角尺支管和Y型支管。
b)支管宜设在总管法兰近端，方便清除焊渣和毛刺。
c)支管不许可插入总管中，马鞍口应和总管很好吻合。
d)总管上直管孔和支管内孔应同轴，其不一样轴度不得大于±1mm。
e)支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下，尽可能缩短。
f)斜支管角度；如通径≤40要求最小角度60°，如通径≥50要求最小角度45°，特殊情况下角度可减小，但不得小于30°。

(3)单、双套管焊接 见图
a)套管连接不得用于有可能发生疲惫、严重腐蚀或裂缝腐蚀处，套管材料和管路材料相同。
b)垂直位置套管，如用于淡水、海水系统，应将下管端和外套管内孔部位进行封底焊接。如用于水平方向则可忽略。

(4)法兰连接
a)法兰连接见图
b)装焊法兰时，法兰内壁和管子外表面之间最小间隙任何一点均不应超出2mm，径向相对两点间隙总和不得超出3mm。
c)法兰使用必需经过验船部门审查同意。
d)凡安装支管和弯头等配件管子应将支管和弯头等配件焊完后，再装法兰，以预防焊接变形。
（5）螺纹接头连接
a)凡符合于国家标准或部标准螺纹接头，可用于多种管子连接，但应依据管路介质压力去选择多种型式螺纹接头。
b)低压管子螺纹接头，通常不宜用于输送可燃液体管系上且其最高使用温度不得超出260°C。
（6）钢管对接
a）管子对接可采取直接对焊、坡口对焊、忖圈对焊和封底对焊形式，多种型式技术要求见下图表。

b)异径管子连接：
异径接头型式，见图，其接头技术要求参考上表。

c)异径法兰连接：形式图所表示。应严格控制介质流向，只许由小口径流向大口径。

d)管子和定型弯头连接技术要求参考上表。
7.铜管对接：铜管对接有直接对接，扩管搭接，套管搭接等形式，其结构形式和适应范围见下表。

8.通舱件焊装参考图。

9.尺寸公差：管子预制尺寸公差标准按下表。

八.管子焊接
1.焊接材料
（1）焊条、焊丝和焊剂应符合相关标准要求或经验船部门认可。全部焊接材料应含有制造厂产品合格证。
（2）焊条必需存放干燥、通风良好库房内，库房室温最好为10－25ºC，相对湿度小于50％，严防焊条受潮变质。
（3）焊丝和焊剂应存放于干燥通风室内，严防焊丝生锈和焊剂变质。焊丝在使用前，盘入焊丝盘时，应清除螺丝上油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。
（4）氩气、二氧化碳瓶灌气，应严格实施充装技术规程，预防将空气、水分等杂质带入瓶内。
2.焊前准备
（1）焊接部位要清除洁净，不能有油漆、油锈、氧化皮其它对焊接质量有害附着物。
（2）点焊位焊渣和叠焊前焊渣全部要清楚洁净。
（3）依据管系工作温度、压力和所在运介质，选焊缝型式、焊接方法、和焊接材料。所选择焊接材料强度应不低于母材强度下限，工作压力高于3.0MPa/cm²空气系统及过热蒸气系统等管子和法兰焊接，必需采取低氢型焊条。
（4）厂部应按相关《焊接考试规则》对焊工进行考试，合格者方可施焊。
（5）在低温环境中焊接要求：
a)通常碳素钢焊接（含碳量0.23％以下）其环境温度不低于-20ºC。
b）合金钢管在低温区焊接时，应将工件进行预热，其预热温度和对应材料预热温度相同。
c)管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨、雪或强风影响。
3.焊接技术要求
（1）钢管对接接头，支管和法兰连接接头应使用手工焊或埋弧半自动焊和经验船部门认可其它焊接方法。氧一乙炔气体焊限于管子直径不超出100mm、壁厚不超出9.5mm钢管对接接头。
（2）管子和法兰连接应采取双面焊，焊缝间隙尺寸应符合焊接要求，DN≤25mm管子经验船部门同意，许可单面焊，但焊后管端进行扩管，使管壁紧靠法兰内孔。
（3）DN≥100mm直三通和斜三通支管应采取双面焊，焊缝尺寸应符合相关要求，对于不能采取双面焊其它支管经验船部门同意，许可采取单面焊但必需确保焊缝质量。
（4）管子套管连接对接焊接应符合相关要求。
（5）滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高系统管子焊接和支管焊接时，如单面焊接应采取气体保护焊作为封底焊，如双面焊则内圈焊缝须磨光。
（6）水煤气管焊接后对因焊接而引发镀锌层破坏部分应涂上富锌底漆或采取其它有效方法。（本船不采取此管）
（7）管子焊接完工后，应清除焊渣，药粉及飞溅粒子，法兰内圈、支管内圈均应用砂轮或锉刀进行修整。
（8）碳钢和碳锰钢管，其含碳量超出0.23％或含碳量不超出0.23％但壁厚超出30mm者，在电弧焊后应进行消除应力热处理，热处理温度为580-620ºC。
（9）全部合金钢管，在电弧焊后均应进行消除应力热处理，热处理温度依据合金钢成份决定。
(10)全部钢管和合金钢管，在采取氧-乙炔气体焊后，应进行正火或正火加回火热处理。
4.检验规则
（1）焊缝成形尺寸要符合要求，焊角高度相互相同，整条焊缝尺寸要均匀，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角。
（2）焊缝表面不应有裂纹，焊瘤，气孔，咬边及未填满弧坑或凹陷存在，管壁不许可塌陷，如有上述缺点，应进行修补。
(3)被焊接表面不许可有电弧擦伤时，擦伤必需给予完全铲除。铲除后凹坑应给予焊补，并将焊补处打磨光滑和顺。
（4）对和不加垫环和不采取气体保护焊封底对接焊缝，其内表面凸出不能超出2mm，凹陷不能超出1mm，对于要求较高管子，必需进行磨光。
（5）填角焊缝，应依据造船规范要求进行磁粉检验或其它等效检验方法。
（6）管子对焊接头，应依据造船规范要求进行X光射线或T射线检验，如不能采取上述方法检验时，经验船部门同意后，采取其它等效检验方法。
（7）法兰焊接完成，为进行水压试验前，按下表各项要求检验验收。

5．水压试验
（1）内场焊接完成，并除尽毛刺、焊渣管子，经各项质量指标检验合格后，均应在车间内场进行水压试验。
（2）水压试验试验压力，当设计温度小于300℃时，不低于设计压力1.5倍，当设计温度大于300ºC时，应等于设计压力1.5-2倍。
（3）水压试验时，应先将被试焊焊件内空气排尽，然后按要求逐层增加试验压力，中间应作短暂停压，不得一次升到试验压力。
（4）当管内压力升到要求值时，应保持5－10分钟不降压，在管子保持水压时间内，能够用小锤轻击管子焊缝周围，仔细检验，如发觉泄漏应立即卸载，补焊后重新进行检验，但补焊次数不得超出2次。
(5)经水压试验合格管子，应在法兰上打上合格印记。
6．管子镀锌
（1）管子镀锌可采取热浸锌或电解镀锌。镀锌施工工艺按相关标准要求进行。
（2）镀锌前准备。
a)需镀锌管子不宜过长，每根管子弯头不宜过多。
b)管子表面不能有毛刺、焊渣、飞溅、环氧树脂、沥青、油污和锈蚀之类影响镀锌质量杂物。
c)对不需要镀锌部位应有防御方法。
d)依据需要每批管子需附有试样。
e)应将管子全部材料牌号提供镀锌部门，以免无须要事故。
f)热浸镀锌槽内锌纯度应确保在98.5％以上。
（3）技术要求
a)镀锌层应光滑，不应有显著漏锌、烧黑、流挂、削落、起泡、麻点、伤痕等缺点,敲击时镀锌层不能剥落或脱落。
b)热浸镀锌,镀锌层能经受前后6次浸入标准硫磺硐溶液内,每次一分钟,而在基体金属上没有粘金属铜红色斑点.
c)镀锌层厚度δ(DN＜25mm管子，内壁镀层厚度不作要求)电
镀：内壁δ≥25μm,外壁δ≥30μm,热镀锌δ≥70μm(或大于610g/m²)。
d)热浸锌性状试验：其气泡发生到停止时间大于100分钟。
e)热浸锌弯曲试验：只限于DN＜50mm管子，弯曲半径为管子外径8倍
f）检验合格管子标上印记.
7 管子清洗
(1)燃油,滑油,液压,制冷,压缩空气管子,油舱油柜测量管,注入管和图纸上有清洗要求管子经水压试验合格(上船安装前),必需对每根管子进行化学清洗.化学清洗要求按GB/Z98-68<<钢管铜管铝管化学清洗>>进行.
（2）各类管子经清洗后，依据不一样材质和不一样用途，外壁刷上油漆，内壁涂上介质或要求保养油。
（3）对于其它不要求酸洗或镀锌处理管子经试压合格后，必需清除锈皮和用压缩空气吹出赃物。
（4）管子全部敞口，应作有效封口放置于洁净及干燥地方。