钢结构有限公司制度汇编样本.doc

第一章 总 则
为加强企业规范化管理，完善各项工作制度，促进企业发展壮大，提升经济效益，依据国家相关法律、法规及企业章程要求，特制订本企业管理制度纲领。
一 、 公 司 管 理 制 度 大 纲
1、企业全体职员必需遵守企业章程，遵守企业各项规章制度和决定。
2、企业提倡树立“一盘棋”思想，严禁任何部门、个人做有损企业利益、形象、声誉或破坏企业发展事情。
　　3、企业经过发挥全体职员主动性、发明性和提升全体职员技术、管理、经营水平，不停完善企业经营、管理体系，实施多个形式责任制，不停壮大企业实力和提升经济效益。
　　4、企业激励职员主动参与企业决议和管理，激励职员发挥才智，提出合理化提议。
5、企业提倡求真务实工作作风，提升工作效率；提倡厉行节省，反对铺张浪费；提倡职员团结互助，同舟共济，发扬集体合作和集体发明精神，增强团体凝聚力和向心力。
6、进入企业严禁打架.斗殴.吵嘴.恶语伤人事件，如发觉给于当事人扣除当日工资处罚，如出现两次，给解聘。
　　7、职员必需维护企业纪律，对任何违反企业章程和各项规章制度行为，全部要给予追究。
二、 职员守则
1、 遵纪遵法，忠于职守，爱岗敬业。
   2、 维护企业声誉，保护企业利益。
   3、 服从领导，关心下属，团结互助。
   4、 珍惜公物，勤俭节省，杜绝浪费。
   5、不停学习，提升水平，精通业务。
   6、主动进取，勇于开拓，求实创新。

第二章 考勤管理制度

一、企业职员必需自觉遵守劳动纪律，按时上下班，不迟到，不早退，工作时间不得私自离开工作岗位，外出办理业务前，须经本部门责任人同意；部门经理及以上人员外出时，需向行政办公室说明去向，特殊情况经总经理同意。
二、作息时间：
冬季：早晨：7：30-12：00 夏季：早晨 7：00-11：30
下午：13：00-17：30 下午1：30-6：00
如有调整，以新公布工作时间为准。
三、考勤
1、企业职员上、下班（30分钟以内为迟到或早退、30分钟以上则视为旷工）迟到、早退一次，罚款50元，二次，罚款200元，月累计三次及以上情节严重者，降职使用或按自动离职处理。
2、无故不办理请假手续，而私自不上班，按旷工处理。
四、为保障大家人身安全，严禁酒后上岗，对违反者扣5天考勤，30天内出现2次以上（含2次）酒后上岗者，企业将予解聘，进入车间，必需穿戴好劳保护品，如发觉不戴安全帽者给安全警告，如不听扣除考勤1天。
五、事假、病假、婚假、工伤假等同意权限：职员请假部门责任人有三天之内审批权、三天以上由办公室分管领导签字后，报总经理指示。不然，按旷工处罚。
六、旷工
1、职员旷工一次，时间不超出半天，罚款100元，一天，罚款200元,以这类推
2、累计旷工两天以上，降职使用或劝按自动离职处理。
七、日常考勤工作由综合管理部负责。职员迟到、早退而部门责任人弄虚作假、偏护袒护，一经查实，将给部门责任人每次5%年底奖处罚、两次以上者累计一并扣除或加重处罚。
第三章 生产管理要求
一、各工序要严格实施每日生产计划，不得出现怠工，窝工现象，有问题立即反应，对于不完成者扣除当日工资。
二、车间生产者要严格遵守设备安全操作规程（附表），不得乱干.蛮干，对于违章操作做成事故，按损失程度给20元----200元罚款。一定要安全用电，用火，用气，不乱接，乱挂，乱拉，发觉安全隐患立即消除，无法处理立即上报。
三、生产过程中，一定仔细不明白地方立即反应，降低下错料.组装等失误，如造成损失，视程度给罚款。
四、生产过程中.合理组织.合理安排.，工件要摆放整齐，保障车间道路通畅，卫生清洁。

第四章 物品管理要求
为规范日常办公物品采购、使用和保管，节省无须要费用开支，降低成本消耗。现本着勤俭节省标准，就办公物品相关事宜要求以下：
一、采购制：
1、企业日常所用办公用物品，应由办公室负责统一采购。
2、各部门所需办公物品，应按“购物申请清单”中各项内容要求认真填写，经部门责任人审核签字后，送办公室待办。
3、办公室应将“购物申请单”汇总分类，依据财务审批权限要求报批。除生产急需物品外，应集中办理采购，不得一事一办。
4、采购人员应认真负责，精挑细酌，努力争取做到价廉物美，经久耐用。
5、各部门所用专用表格及印刷品，由各部门自行制订格式，按要求报总经理审批后，由行政办公室统一印制。
二、领用：
目标：规范操作程序（开票、审批、发放、退库），实现两个目标（开票率100%、退库立即率100%）。
1、范围
本要求适用企业仓库物质领用。
2、领料单填写
2.1领料单位按领料工段填写，比如：钢构车间按：下料工段、组立工段、埋弧焊工段、拼装工段、气保焊工段、油漆工段、领料人填写实物领取人。
2.2领料单上日期为领取实物当日日期。
2.3领料单位正确填写材料名称、规格型号、计量单位和申请数量（大写）。
2.4“出库类别”栏填写（主材、辅材、工具、劳保等）。
2.5“具体用途”栏按施工所属项目填写工程名称。
3、发放
3.1保管员按领料单发放物资（实发数量不得大于申请数量）。
3.2主材发放时，保管员按领料单及项目材料清单发放，有疑问立即向质量技术模块预结算员反馈。
4退库
4.1班组领用主材余料（大于矩形0.2平方）立即退库，特殊情况需延期退库向车间主任、保管员申请。
4.2主材余料太小由班组按柱脚垫块、檩托板、筋板等标准尺寸表下料后退库，由领料班组负责向仓库保员申报退库。
4.3工程现场物资退库由该工程项目经理负责组织办理。
5、除笔墨纸张外，凡属不易消耗物品和工索具等反复领用时，一律交旧换新。
6、生产部门领用物资，生产管理人员必需严格控制，严禁浪费，焊条.焊丝.钻头.尺子.等五金工具实施以旧换新制度，严禁恶意损坏，如出现恶意损坏情况，视程度给20元----200元罚款。
三、保管：
1、办公物品应由行政办公室专员进行登记造册，分类放置统一保管。
2、保管员应认真维护和保管好所存物品，以防发生潮、锈、蛀、霉等。
3、保管员应在每三个月末向行政经理汇报汇报物品消耗情况和台帐统计。
第五章 职员工作餐管理要求
为加强企业职员工作餐规范管理，特制订本要求。
一、企业职员工作餐标准一律要求为5元/餐。
二、办公室依据企业各部门人数、班次及就餐数进行统计。
三、如有些人员、班次变动，各部门应立即上报办公室，由办公室查对后通知快餐排挡变更，如无变更，行政办公室则依据前期上报数核定后通知快餐排挡。
四、每个月底，快餐排挡结算餐费时，须经办公室认真查对，签字确定后方可报销。
五、为职员安排工作餐也是企业人性化管理表现，中午就餐职员标准上不回家，可在企业范围内开展各项文体活动，严禁赌博。因家中有事确需回家，不许可就餐后再回家。

第二部分、各部门职责
第一章 采购部
一、负责制订企业物资采购需求计划，并督导实施。
二、负责编制企业物资管理相关制度。
三、负责制订企业物资采购标准，实施统一采购。
四、负责建立企业物资采购渠道，搞好供给商择优、筛选和新供给商开发工作。
五、负责严格监控企业物资情况，控制不合理物资采购和消费。
六、负责建立企业物资比价体系。
七、组织建立科学库存放备量标准，最小程度地占用流动资金，充足发挥物资有效使用。
八、组织建立企业物资消耗定额并严格定额管理。
九、严格规范物资保管，采取科学仓储管理措施，确保物资尽其所用。并建立物资综合利用和废品利用制度。
十、负责做好仓储管理，加强对有毒、有害、易燃、易爆、危险物品管理，严防一切事故发生。

第二章 质量部
一、 负责建立企业质量管理确保体系，并推进、实施、督导。
二、 负责对产品品质全过程管理。
三、 对原材料及外协零部件入库前进行质量检验。
四、 对质量异常情况进行追踪分析及处理。
五、 对产品进行多种功效性测检。
六、 加强对检测和试验设备、器具使用和保管。
七、 负责企业计量管理工作。
八、 搜集用户对本企业产品质量情况多种信息，并做好对应分析提出改善具体方案。
九、买力做好用户对质量异常投诉处理工作。

本规章制度自下发之日开始实施。

质量管理制度
第一章 总则
第一条 为认真落实、实施<<中国产品质量法>>，加强质量管理和生产过程中质量控制,确保质量管理体系正常运行,确保钢结构工程制作质量,并能提前发觉异常，确保产品质量满足标准和用户要求,制订本制度。
第二章 管理职责
第二条 品质确保部为企业质量管理管理部门，负责计划、组织、落实、检验企业各单位质量工作和质量事故处理工作。负责向上级部门汇报产品质量情况。
第三条 品质确保部按图纸、工艺和标准对生产全过程、工程实施过程实施监督、检验、统计。有权阻止违反工艺纪律任何违规行为，有权对工程质量进行检验、监督。
第四条 品质确保部负责组织对质量事故和产品质量异议进行调查处理，生产部和各相关单位配合实施。
第五条 各单位负责生产全过程及工程实施过程中质量管理制度落实，出现质量问题、质量事故、施工现场质量异议时应该立即处理，并向品质确保部汇报。
第三章 图纸审查
第六条 图纸审查是确保产品质量关键手段,也是产品质量检验关键步骤。设计院应严格审查设计文件是否齐全（设计文件包含设计图、图纸说明和设计变更通知单）。设计院或责任单位在接到蓝图（白图）施工图纸后，必需根据统一拆图标准进行图纸深化设计，深化设计后图纸必需经过专员负责审核，确保施工图纸正确性和时效性。蓝图（白图）及审核后深化施工图分别交品质确保部一套，方便品质确保部立即掌握工程质量要求，立即编制质量控制关键点，确保产品过程控制和检验到位。
第七条 设计院应关键检验图纸上构件几何尺寸是否标注齐全，相关构件尺寸是否正确。核实节点是否清楚,是否符合国家标准,构件之间连接形式是否合理。检验加工符号、焊接符号是否齐全，审查材料表内材料数量、尺寸是否正确。依据图纸审查结果，结合我企业设备技术条件，确定企业技术水平和能力能否满足图纸要求技术条件。
第八条 设计院应依据图纸审查结果，做好图纸交底工作，并做好图纸交底纪录。
第四章 工艺制订
第九条 合理产品加工工艺是制造合格产品基础确保，工艺技术部负责每个工程加工工艺制订、交底和实施指导，
第十条 工艺技术部负责整个产品制造过程加工工艺实施和落实，确保每个生产步骤全部能够严格实施加工工艺，维护工艺纪律严厉性，为生产合格产品奠定基础。
第十一条 首次使用焊接材料应做焊接工艺试验，焊接工艺试验内容包含：（1）焊接性能对比试验（2）电弧稳定性试验（3）飞溅率试验（4）焊缝脱渣性能试验（5）焊缝金属扩散氢含量试验（6）焊缝溶敷金属机械性能试验
第十二条 焊接试验及工艺评定
焊接试验和工艺评定是确保钢结构焊缝质量关键手段，技术经济部应根据国家标准对首次采取钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进行焊接试验和焊接工艺评定，工艺评定工作内容：(1)钢材和焊接材料确实定和必需复验（2）焊接试板外观质量和适宜夹具（3）焊接设备情况（4）焊接工艺参数调整和试验（5）焊工技术水平考评
第十三条 焊接过程中工艺检验项目：（1）焊接工艺参数是否稳定（2）焊条、焊剂是否正确烘干（3）焊材选择是否正确（4）焊接设备工作是否正常
第五章 原材料进厂检验
第十四条 本制度上原材料指钢板、型钢、焊丝、焊剂、熔化嘴、油漆、构件生产过程中消耗性材料。
第十五条 原材料进厂检验是确保构件质量关键步骤，原材料入库前必需严格按规范进行阶段性外观等检验，外观检验合格后方可办理入库手续。
（一）原材料数量品种应和送货单相符。品质确保部、材料采购部门、仓库同时派人检验。
（二）原材料质量确保书应和实物相符,每批原材料必需含有生产厂提供材料质保书，质保书上必需盖有供给商红章。对于钢材，必需在质保书上写明钢材炉批号、钢号、化学成份和机械性能。对原材料成份、性能可依据规范中要求和协议要求进行复验。
（三）原材料进厂应由质检员对规格尺寸、表面质量进行检验，检验方法和抽查数量应根据《钢结构工程施工质量验收规范》制订检验方法进行检验和抽查。
（四） 经检验发觉原材料质保书上数据不清、不全、材质标识模糊、表面质量、外观尺寸等不符合相关标准要求时应视具体情况重新进行复核、复验。复核、复验合格后方可入库。相关要求不合格原材料交市场部采购部门处理。
第六章 生产过程中质量控制
第十六条 品质确保部在生产过程中，严格按质量体系程序检验各工序质量体系运转情况，有权阻止质量违规和质量事故隐患，发觉质量问题要立即采取方法处理、处理。
第十七条 为加强质量控制，品质确保部在样板制作后使用前样板尺寸、铆装后手工焊接前构件尺寸、手工焊接后构件表面质量、按要求需探伤部位设置四个质量控制点。质量检验员严格按图纸、工艺、标准、《钢结构工程施工质量验收规范》对产品进行抽检，并做好专检统计。若发觉严重不合格，应按规范扩大抽检范围。不合格品不得转入下道工序，不得出厂。
第十八条 每个班组设兼职质量检验员一名。各工序要严格按自检、互检制度认真做好自检、互检，并做好自检、互检纪录，品质确保部应定时对工序间自检、互检情况进行检验、监督，并做好工序间抽检工作。对违反自检、互检制度单位和个人，按质量考评细则实施。
第十九条 生产部在下达生产计划时，首先要把质量第一指导思想落实在生产计划安排上。
第二十条 维修车间必需将设备维护在最好状态，以确保产品质量制作过程中质量。
第二十一条 车间构件交接，发觉质量问题，应首先汇报车间主任，对不合格品车间领导有权拒绝交接。
第七章 工序质量控制
第二十二条 放样、号料工序
（一） 放样、划线时应清楚标明标识，必需时要制作样板。
（二）必需预留制作、安装时焊接收缩量。切割、机械加工余量、安装预留尺寸，构件起拱下料尺寸等。
（三） 划线前，材料弯曲或其它变形应预先矫正。低合金结构钢在加热后应缓慢冷却，不得水冷。
（四） 质量控制关键点：应检验划线、号料各部尺寸。
第二十三条 零部件切割、加工工序
（一） 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺棱。切割面粗糙度达成标准要求。
（二） 质量控制关键点：
关键检验各部尺寸、直角度、切割面粗糙度、坡口角度，尤其要注意批量生产时产生积累误差，最大要求值不得集中于一个方向，不然应进行返修处理。
第二十四条 制孔工序。
（一） 螺栓孔偏差超出标准要求许可值时,许可采取和母材材质相匹配焊条补焊后重新制孔,严禁采取钢块添塞。
（二）质量控制关键点,关键检验孔径、孔距、孔边距、粗糙度、毛边、垂直度。尤其注意批量生产中产生积累误差，最大要求偏差不得集中于一个方向，不然应进行返修处理。
第二十五条 组立、组装工序
（一）组立、组装前应熟悉图纸、严格按图纸和工艺规程做好组立、组装准备工作。
（二） 组立、组装必需按工艺要求次序进行，当有隐蔽焊缝时，必需先行施焊，经检验合格后方可覆盖，当复杂部位不易施焊时，必需按工艺要求分别拼装和施焊。
（三）为降低变形，应采取小件组焊经矫正后再大件组装。组装出首件产品必需经过严格检验合格后，方可大批进行装配工作。
（四）组装前,其定位必需考虑预放出焊接收缩量及齐头加工余量.
（五）组装前，零、部件连接接触面和焊缝边缘每边50mm范围内铁锈、毛刺、油垢必需清除洁净。
（六）组装时点固焊缝长度、间距、点固焊缝高度按工艺或规范要求。
（七）组装好构件应立即用钢印在要求部位打上永久编号，并用油漆在显著部位编号，写明图号、构件号和件数，方便交检。
（八）质量控制关键点，关键检验钢材表面焊渣、飞溅铁锈、油污清除、组装间隙、点焊长度、间距、焊脚、直角度及各部位尺寸。
第二十六条 钢结构焊接工序
（一） 钢结构制造过程中，焊接工序是质量管理及质量检验关键控制工序。应建立自材料供给、焊前准备、组装焊接、焊后处理等全过程质量确保手段。
（二） 焊接材料质量控制，焊接材料应严格根据图纸要求选择，焊接材料应含有质量证实书，碱性焊条和酸性焊条不得混用。
（三） 多种焊条、焊丝必需按不一样类别、型号或牌号分别存放，存放焊材仓库必需通风良好、干燥并设置温度计和湿度计，控制其温度和湿度。
（四） 焊接后质量检验项目：（1）焊缝外形尺寸（2）焊缝外观质量及外观缺点目测（3）焊渣飞溅情况
（五） 焊接接头质量检验：（1）破坏性试验（2）无损检验
（六） 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接二十四小时以后，方可进行焊缝外观和内部探伤检验。
（七） 焊缝质量等级及缺点等级按GB50205-《钢结构工程施工质量验收规范》进行分级和检验。
第二十七条 钢结构预拼装工序
① 为了确保出厂产品质量和工程安装质量，连接节点复杂构件制作期间必需进行预拼装。
（二） 预拼装构件必需是符合图纸尺寸、构件精度要求、经检验合格后构件。
（三） 需预拼装相同构件应随机抽检。
（四） 预拼装时，除检验各部位尺寸外，还应用试孔器检验折叠孔经过率。
（五） 参与预拼装各部件在拆开之前必需给予编号，做出必需标识。
（六） 构件预拼装许可偏差应符合GB50205-标准要求。
第二十八条 构件表面处理
（一） 高强螺栓摩擦面应平整、无毛刺、无飞溅、无异物，且应进行抛丸处理，高强螺栓摩擦面抛丸处理后抗滑移系数值必需符合设计文件要求。
（二） 构件出厂前应按批做试件，检验抗滑移系数，试件处理方法应和构件相同，检验最小值应符合设计要求，并附三组试件供安装时复验抗滑移系数。
（三） 钢构件在涂装之前应进行除锈处理，除锈洁净是否将直接关系到涂层质量好坏。我厂除锈关键采取抛丸除锈，假如工件较大，抛丸机进不去，应采取喷沙除锈。除锈等级应符合设计要求。
第二十九条 钢结构涂装
（一） 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺要求。
（二） 配置好涂料不宜存放过久，涂料应在使用当日配置、使用完成，过期后不得使用。
稀释剂使用应根据说明书要求实施，不得随意添加。
（三）涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书要求。
（四） 施工图中注明不涂装部位不得涂装，安装焊缝处50mm不涂装，不许涂装部位必需用遮盖物加以覆盖。
（五） 涂装应均匀，无显著起皱流淌，附着良好。
（六） 涂装完成后，应在构件上标识构件原编号，大型构件应标明其重量、构件中心位置和定位标识。
（七）质量控制关键点：（1）对涂装前构件表面处理检验结果和涂装中每一道工序完成后工作统计进行检验，检验内容为工作环境温度、相对湿度、表面清洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜厚度等（2）目测涂装表面质量应均匀、细致、无显著色差、无流淌、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹脱落、赃物粘附、漏涂等（3）目测涂装表面不得有误涂情况发生。
第八章 成品检验
第三十条 成品检验其检验项目应按图纸和规范进行检验，关键检测内容包含外形尺寸、连接相关位置、变形量及外观质量、各部位细节。成品检验工作应在材料质量确保书确定、工艺方法、各道工序自检、专检等工作完成后进行。
第三十一条 钢梁型式结构检验关键点：（1）检验节点处各型钢重心线交点重合情况，如发生重心线偏移超出要求许可偏差（3mm）时，应立即提供数据，请设计人员进行验算，如不能使用，应返修。（2）加强钢梁焊缝检验工作，其焊缝尺寸和质量标准必需满足设计要求和国家规范要求。（3）检验中严格控制连接部位孔加工，孔位尺寸要在许可公差范围之内，超出许可偏差孔要立即返修。（4）设计要求起拱，必需满足设计要求，检验中要控制起拱尺寸及其许可偏差。
第三十二条 钢柱型式结构检验关键点：（1）悬臂部分及相关部分焊缝和柱拼接焊缝是成品检验关键，通常要进行超声波探伤内部质量检验。（2）检验柱端悬臂等有连接部位相关尺寸，另外要检验柱底板平直度、钢柱侧弯。（3）图纸要求柱身和底板刨平顶紧要对接触面进行磨光顶紧检验，以确保力有效传输。（4）埋入混凝土部分不得涂漆。（5）箱形柱内劲板需经加工刨平、组装、焊接等工序，因为柱身封闭后无法检验，应加强工序检验。
第九章 产品包装
第三十四条 产品包装必需按相关标准、包装工艺和业关键求，由生产部制订一个合理包装方案，包含包装箱结构、尺寸、焊接要求等，并绘制出包装箱图纸；
第三十五条 品质确保部以包装方案和包装箱图纸作为验收依据，负责对产品包装箱进行验收，确保包装箱符合包装方案和图纸设计要求。
第十章 返修
第三十六条 工序间自检、互检过程中发生质量问题，必需有上道工序无条件进行返修。因责任心不到，不合格品流入下道工序，下道工序责任占60%，并负责返修或负担返修费用。
第三十七条 不合格焊缝返修
焊缝返修是在构件刚性拘束度较大情况下进行，返修次数增加会使金属晶粒粗大、硬化，引发裂纹等缺点，降低性能，所以对焊缝返修要极为重视。焊缝返修要制订返修工艺，并按返修工艺要求和方法进行，并对返修焊缝焊前、焊接过程、焊后进行必需质量控制和检验。同一部位返修次数不超出二次，超出两次由总工签字，并制订合理返修工艺进行处理。
第三十八条 存在较大质量问题返修，由质检员开具不合格评审汇报，并依据不合格品分级管理制度进行分级处理。
第三十九条 工艺技术部负责制订返修方案，生产部负责安排返修工期，品质确保部落实返修情况，责任单位必需无条件按要求时间进行返修。
第十一章 钢结构产品验收资料
第四十条 钢结构产品出厂时应提供合格证书及技术文件，其中包含：①施工图和设计变更文件。②制作中对技术问题处理协议文件。③钢材、连接材料和涂装材料质量证实书和试验汇报。④焊接工艺评定汇报。⑤焊接摩擦面抗滑移系数试验汇报⑥焊缝无损检验汇报⑦涂层检测资料⑧关键构件验收统计⑨预拼装统计⑩发货清单
第四十一条 验收资料应按档案管理制度进行存档管理。
第十二章 质量信息反馈
第四十二条 生产部、各车间、各工序之间，要本着对产品质量共同负责精神，立即联络，互通情况，正确反应质量信息。
第四十三条 生产部、车间存在争议要如实反应到品质确保部，由品质确保部协调处理。
第四十四条 本着对项目负责精神，对甲方、监理提出质量异议，生产部及各责任单位要制订方案，按期整改。
第十三章 质量事故管理
第四十五条 质量事故是指因违章操作，管理不善，设备故障，不可抗拒外部原因，造成一定废品和经济损失，或因产品质量问题造成一定损失和影响事件。质量事故分级按集团企业质量事故分级制度进行考评。
第四十六条 发生质量事故，应在二十四小时内汇报品质确保部和企业领导，不得拖延、隐瞒不报或推卸责任。
第四十七条 质量事故发生后，由品质确保部、生产部立即组织召开由责任人、责任班长、车间主任参与事故分析会，本着事故原因不查清不放过，责任落实不到人不放过，责任人受不到教育不放过，认真分析，造出关键原因，明确事故责任，制订纠正方法，预防同类事故反复发生。对发生质量事故单位或个人实施责任追究制，严厉处理。
第十五章 附则
第五十条 附《质量考评细则》。
第五十一条 附《不合格品分级管理制度》。
第五十二条 附《不合格整改通知单》。
第五十三条 本制度解释权归品质确保部。

附件一：《质量考评细则》
质量考评细则
为确保山东如意科技研发中心项目钢结构加工质量管理制度有效实施，使整个生产过程处于受控状态，推进钢结构产品创品牌方案顺利实施，切实做好自检、互检、专检工作，确保产品质量符合质量标准和用户满意要求，特制订本细则。
1、考评职责
1.1 品质确保部负责对各车间质量缺点考评，考评发生后，除考评车间外，车间第一责任人挂钩考评，包含到各部门责任，除考评各部门外，各部门第一责任人挂钩考评。
2、首件交检考评
对于批量生产首件构件，各车间必需填写交检单交品质确保部,由品质确保部组织工艺、设计院等相关部门依据图纸要求检验合格后方可批量生产，若不按要求进行交检。一经发觉，将考评责任单位500--5000元。
3、生产图纸管理考评
3.1 图纸管理由生产技术部负责。
3.2 生产图纸变更、修改后，新图发出同时旧图应由生产技术部收回，不然每张图纸扣50元。
3.3 因为拆图造成制作错误，每张图纸扣50-500元
3.4设计院部必需对蓝（白）图进行深化设计（拆图），深化设计必需按深化设计标准（拆图标准），深化设计后图纸必需能有效地指导生产，若未按以上要求实施，每项次考评责任单位50-500元。
4、自检制度考评
各工序操作人员应按图纸、按工艺、按标准进行操作和质量控制。每道工序加工完成后，应对全部产品进行痕迹自检，并填写自检统计。未进行痕迹自检、且未填写自检统计及自检统计填写不合格或自检后转入下道工序前由质检员抽查发觉质量问题，每件（次）考评50-100元。出现较大质量问题，考评50-500元。
5、互检制度考评
下道工序操作人员应对上道工序产品质量进行检验，并填写互检统计，检验合格后方可继续生产。未填写互检统计及互检统计填写不合格，每件（次）考评50-100元。上道工序产品存在质量问题，下道工序没有发觉，或发觉未做处理继续生产，每件（次）考评50-100元，若出现返修将按3：2责任考评该道工序和上道工序，考评额为每件（次）50-500元。
6、下料工序质量考评
6.1 下料材质、规格和图纸不符，每件（次）考评责任单位50-100元。
6.2 下料尺寸严重超标造成浪费，每件（次）考评责任单位50-100元。
6.3 三维钻、平面钻螺栓孔毛刺不清除，转入下道工序，每件（次）考评20-50元。
6.4 制孔呈椭圆孔、三角孔，每件（次）考评50-100元。
6.5 切割缺点未焊补、未修磨转入下道工序，每件（次）考评20-50元。
6.6 钢板对接不按工艺开坡口、不修磨坡口，或不加合格引弧板、熄弧板，每件（次）考评50-100元。
6.7 下料后未立即作零件标识，每件（次）考评20-50元。
7、箱型梁工序质量考评
7.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺点未焊补，不修磨坡口，就进行组立，每件（次）考评20-50元。
7.2 板未矫直、矫形就进行组立，每件（次）考评50-100元。
7.3 看错图纸或量错尺寸造成返修，每件（次）考评50-100元。
7.4 翼缘、腹板未按规范错开一定位置，每件（次）考评50-500元。
7.5 定位焊焊材和材质不符，定位焊间距和规范不符，每件（次）考评50-100元。
7.6 全熔透焊缝处需加衬条，未按工艺加衬条，或加衬条处闪缝，每件（次）考评20-50元。
7.7 电渣焊不起冒口或电流、电压不实施工艺规范，每件（次）考评20-50元。
7.8 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，或电流、电压不实施工艺规范，每件（次）考评20-50元。
7.9 全熔透焊缝处用气保焊打底，每件（次）考评20-50元。
7.10 引弧板、熄弧板必需用气割割掉，不然每件（次）考评20-50元。
7.11端面铣前不校正，造成端面垂直度超差严重，每件（次）考评20-50元。
7.12 端面铣吃刀量过大，造成端面不平度严重超差，每件（次）考评50-100元。
7.13 低合金结构钢火焰矫正后，用水激冷，每件（次）考评20-50元。
7.14 端面铣加工完成，柱顶端板存在较多缺点，每件（次）考评20-50元。
7.15 钢柱组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误，每件（次）考评50-100元。
7.16 二级以上全熔透焊缝不按工艺要求后面清根，造成探伤不合格，每件（次）考评50-100元。
7.17 焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考评50-200元。
7.18 焊后飞溅、焊瘤清不洁净，每件（次）考评50-100元。
7.19 组装、焊接完成不标明构件编号、不打中心线样冲眼，不标安装用三角符号，每件（次）考评20-50元。
8、H型钢工序质量考评
8.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺点未焊补，不修磨坡口，就进行组立，每件（次）考评20-50元。
8.2 翼板、腹板未矫直、矫形就进行组立，每件（次）考评50-100元。
8.3 看错图纸或量错尺寸造成返修，每件（次）考评50-100元。
8.4 翼缘、腹板未按规范错开一定位置，每件（次）考评50-500元。
8.5 定位焊焊材和材质不符，定位焊间距和规范不符，每件（次）考评50-100元。
8.6 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，或电流、电压不实施工艺规范，每件（次）考评20-50元。
8.7 引弧板、熄弧板必需气割割掉，不然每件（次）考评20-50元。
8.8 焊缝熔渣未清洁净就转入下道焊缝施焊，每件（次）考评20-50元。
8.9 出现焊接缺点，不处理，转入下道焊缝施焊，每件（次）考评20-50元。
8.10 低合金高强度钢火焰矫正后，用水激冷，每件（次）考评20-50元。
8.11 组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误，每件（次）考评50-100元。
8.12 二级以上全熔透焊缝不按工艺要求后面清根，造成探伤不合格，每件（次）考评50-100元。
8.13 编错程序，选错钻头，未进行首件自检、交检，造成批量错误，每件（次）考评20-100元。
8.14 制孔呈椭圆孔、三角孔，每件（次）考评50-100元。
8.15 锯床断料时，工件未加紧，定位基准没选好，造成断料错误，每件（次）考评50-100元。
8.16 未按工艺参数选择切削数度，吃刀量，造成端面倾斜，每件（次）考评50-100元。
8.17 钢梁组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误，每件（次）考评50-100元。
8.18 焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考评20-200元。
8.19 焊后飞溅、焊瘤清不洁净，每件（次）考评20-50元。
8.20 组装、焊接完成不标明构件编号，每件（次）考评20-50元。
9、制管工序质量考评：
9.1 材料确定，未经确定或确定和清单不符，每件考评100-200元。下料时，钢板平放在下料台架上，下料台架不平度不能超出10mm，若钢板未垫平即下料，每件考评50-100元。
9.2 切割前，每一杆件杆件号、炉批号按要求用钢印清楚打刻并用油漆笔画框标识，未按要求做，每件考评50-100元。
9.3 钢板下料后，坡口切割缺点要立即修补，不修补转入下道工序，每件考评50-100元。
9.4 焊接前必需按要求预热，未按要求做，每次考评50-100元。
9.5 引弧板、熄弧板材质、厚度等必需和母材一致，点焊必需规范。未按要求做，每次考评50-100元。
9.6 引弧板、熄弧板切割要留有一定余量，用磨光机磨平，不能伤及母材，未按要求做，每次考评20-50元。
9.7 焊剂、焊条要烘干，使用时必需保温，未按要求做，每次考评20-50元。
9.8圆管椭圆度超标未处理合格即转入下道工序，每件考评50-100元。
9.9 环缝组对完，点焊马板必需先用气割割掉，再用磨光机磨平。不得用锤子等砸掉，不然，每次考评20-50元。
9.10 圆管直线度超标未处理合格转入下道工序，每件考评50-100元。
9.11 焊缝外观质量差，成型不好，焊后飞溅等，每件（次）考评20-200元。
10.铆焊成品工序质量考评
10.1不按图纸或看错图纸造成次钢构批量错误，每件（次）考评50-100元。
10.2定位焊焊材和材质不符，定位焊间距和规范不符，每件（次）考评50-100元。
10.3 次钢构不清理毛刺、飞溅，每件（次）考评20-50元。
10.4 系杆接缝必需用手工电弧焊焊接；且必需确保焊缝外观质量合格，用气保焊焊接，每件（次）考评20-50元。
10.5 构件抛丸前，必需正确无误统计构件编号，不统计编号或统计错误，每件（次）考评50-100元。
10.6 抛丸后必需正确移植构件编号，移植错误，每件（次）考评50-200元。
10.7 明知抛丸质量打不到要求，而转入喷漆工序，每件（次）考评50-100元。
10.8 抛丸后构件表面或内腔钢丸不清理，每件（次）考评20-50元。
10.9 构件表面灰尘未清扫，存在铁锈、油脂、飞溅等就喷漆，每件（次）考评50-100元。
10.10 存在油漆漆膜厚度不均、起皱、挂流，每件（次）考评50-100元。
10.11 摩擦面、砼接触部位等不刷油漆部位，按要求划线遮挡，未做遮挡或遮挡不好，喷上油漆，每件（次）考评50-100元。
10.12 头遍油漆未干，就刷下遍油漆，每件（次）考评50-100元。
10.13 油漆后在构件上走动（包含装车），留下脚印，或乱涂乱画,每件（次）考评50-100元。
10.14 不垫枕木，不打捆装车、发货，造成成品构件损伤,每件（次）考评50-100元。
10.15 构件严禁作工装、垫铁等使用，一经发觉处罚责任单位100-500元。
11、成品出厂后，在施工现场发觉问题，考评质检员50-100元/次。
造成损失及返修费用等由生产部、责任车间按20%-50%百分比负担，并负责返修工作。
质检天天统计统计，月度进行总汇总统计，按上述要求纳入经济责任制进行考评。
附件二：《不合格品分级管理制度》
a)轻微不合格（质量通病）：关键指焊缝不清渣、氧化铁皮、毛刺、飞溅不去除、割纹超差不修补等质量通病。
对发觉质量缺点（问题），质量检验员认定为“轻微不合格”等级质量缺点，均由质量检验员以书面（不合格整改通知单）或口头形式通知作业人员责任人进行整改或返修，不合格整改通知单一式二份，责任单位一份，品质确保部留存一份，责任单位制订完方法及整改完成时间后，进行整改，整改完成后，拿带整改方法、整改时间不合格整改通知单交品质确保部，对整改构件进行复检，检验合格，质检员在不合格整改通知单上签字、留存，并转下道工序，若检验不合格，质检员不在不合格整改通知单签字，责任单位继续整改，直至合格。轻微不合格整改时间通常为二十四小时。
b)通常不合格：指焊缝出现少许气孔、夹渣、咬边，轻易修改形位尺寸等。
对发觉质量缺点（问题），质量检验员判定为“通常不合格”等级质量问题，均由质量检验员整理并下达不合格整改通知单；不合格整改通知单一式二份，责任单位一份，品质确保部留存一份，责任单位制订完方法及整改完成时间后，进行整改，整改完成后，拿带整改方法、整改时间不合格整改通知单交品质确保部，对整改构件进行复检，检验合格，质检员在不合格整改通知单签字、留存，并转下道工序，若检验不合格，质检员不在不合格整改通知单签字，责任单位继续整改，直至合格。通常不合格项整改时间通常为三天。
c)严重不合格：指焊缝严重不合格，不宜修改大型构件形位尺寸等。
对发觉质量缺点（问题），质量检验员判定为“严重不合格”等级质量问题，开具不合格评审汇报，不合格评审汇报一式四份，责任单位一份，生产部责任人一份，品质确保部留存一份，企业总工程师一份，企业总工程师主持召开企业相关部门参与质量专题会，找原因、定方法、定时间，生产部、责任单位按制订方法及整改时间进行整改，整改完成后，拿带有整改方法、整改时间不合格评审汇报交品质确保部，对返修构件进行复检，