钢结构综合项目施工专项方案质量控制.doc

钢构造工程施工方案
（质量控制）

钢构造工程质量控制：（供参照）
由于本项目厂房采用是门型轻钢构造工程，钢构造施工成为本项目地重点分部，因而，按分项工程做详细细则控制。
一、 构造构件制作加工
1）钢材储存
（1）钢材储存场地条件
钢材储存可露天堆放，也可堆放在有顶棚仓库里。露天堆放时，场地要平整，并应高于周边地面，四周留有排水沟；堆放时要尽量使钢材截面背面向上或向外，以免积雪、积水，两端应有高差，以利排水。堆放在有顶棚仓库内时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。
（2）钢材堆放规定
钢材堆放要尽量减少钢材变形和锈蚀；钢材堆放时每隔5~6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显弯曲变形为宜，楞木要上下对齐，在同一垂直面内；考虑材料堆放之间留有一定宽度通道以便运送。
（3）钢材标记
钢材端部应树立标牌，标牌要标明钢材规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。
钢材端部依照其钢号涂以不同颜色油漆。钢材标牌应定期检查。
（4）钢材检查
钢材在正式入库前必要严格执行检查制度，经检查合格钢材方可办理入库手续。钢材检查重要内容有：钢材数量、品种与订货合同相符；钢材质量保证书与钢材上打印记号符合；核对钢材规格尺寸；钢材表面质量检查。
2）钢构造加工制作准备工作
⑴详图设计和审查图纸
普通设计院提供设计图，不能直接用来加工制作钢构造，而是要考虑加工工艺，如公差配合、加工余量、焊接控制等因素后，在原设计图基本上绘制加工制作图（又称施工详图）。详图设计普通由加工单位负责进行，应依照建设单位技术设计图纸以及发包文献中所规定规范、原则和规定进行。加工制作图是最后沟通设计人员及施工人员意图详图，是实际尺寸、划线、剪切、坡口加工、制孔、弯制、拼装、焊接、涂装、产品检查、堆放、发送等各项作业批示书。
图纸审核重要内容涉及如下项目：①设计文献与否齐全，设计文献涉及设计图、施工图、图纸阐明和设计变更告知单等。②构件几何尺寸与否标注齐全。③有关构件尺寸与否对的。④节点与否清晰，与否符合国标。⑤标题栏内构件数量与否符合工程和总数量。⑥构件之间连接形式与否合理。⑦加工符号、焊接符号与否齐全。⑧结合本单位设备和技术条件考虑，能否满足图纸上技术规定。⑨图纸原则化与否符合国家规定等。
图纸审查后要做技术交底准备，其内容重要有：①依照构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中位置。②考虑总体加工工艺方案及重要工装方案。③对构件构造不合理处或施工有困难地方，要与需方或者设计单位做好变更签证手续。④列出图纸中核心部位或者有特殊规定地方，加以重点阐明。
⑵备料和核对
依照图纸材料表计算出各种材质、规格、材料净用量，再加一定数量损耗提出材料预算筹划。工程预算普通可按实际用量所需数值再增长10%进行提料和备料。核对来料规格、尺寸和重量，仔细核对材质；如进行材料代用，必要通过设计部门批准，并进行相应修改。
⑶编制工艺流程
编制工艺流程原则是操作能以最迅速度、至少劳动量和最低费用，可靠地加工出符合图纸设计规定产品。内容涉及：1）成品技术规定2）详细办法：核心零件加工办法、精度规定、检查办法和检查工具；重要构件工艺流程、工序质量原则、工艺办法（如组装顺序、焊接办法等）；采用加工设备和工艺设备。
编制工艺流程表（或工艺过程卡）基本内容涉及零件名称、件号、材料牌号、规格、件数、工序名称和内容、所用设备和工艺装备名称及编号、工时定额等。核心零件还要标注加工尺寸和公差，重要工序要画出工序图。
⑷组织技术交底
上岗操作人员应进行培训和考核,特殊工种应进行资格确认,充分做好各项工序技术交底工作。技术交底按工程实行阶段可分为两个层次。第一种层次是开工前技术交底会，参加人员重要有：工程图纸设计单位，工程建设单位，工程监理单位及制作单位关于部门和关于人员。技术交底重要内容有：1）工程概况；2）工程构造件类型和数量；3）图纸中核心部位阐明和规定；4）设计图纸节点状况简介；5）对钢材、辅料规定和原材料对接质量规定；6）工程验收技术原则阐明；7）交货期限、交货方式阐明；8）构件包装和运送规定；9）涂层质量规定；10）其她需要阐明技术规定。第二个层次是在投料加工迈进行本工厂施工人员交底会，参加人员重要有：制作单位技术、质量负责人，技术部门和质检部门技术人员、质检人员，生产部门负责人、施工员及有关工序代表人员等。此类技术交底重要内容除上述10点外，还应增长工艺方案、工艺规程、施工要点、重要工序控制办法、检查办法等与实际施工有关内容。
⑸钢构造制作安全工作
钢构造生产效率很高，工件在空间大量、频繁地移动，各个工序中大量采用机械设备都须作必要防护和保护。因而，生产过程中安全办法极为重要，特别是在制作大型、超大型钢构造时，更必要十分注重安全事故防范。
进入施工现场操作者和生产管理人员均应穿戴好劳动防护用品，按规程规定操作。
对操作人员进行安全学习和安全教诲，特殊工种必要持证上岗。
为了便于钢构造制作和操作者操作活动，构件宜在一定高度上测量。装配组装胎架、焊接胎架、各种搁置架等，均应与地面离开0.4~1.2m。
构件堆放、搁置应十分稳固，必要时应设立支撑或定位。构件堆垛不得超过二层。
索具、吊具要定期检查，不得超过额定荷载。正常磨损钢丝绳应按规定更换。
所有钢构造制作中各种胎具制造和安装，均应进行强度计算，不能仅凭经验估算。
生产过程中所使用氧气、乙炔、丙烷、电源等必要有安全防护办法，并定期检测泄漏和接地状况。
对施工现场危险源应做出相应标志、信号、警戒等，操作人员必要严格遵守各岗位安全操作规程，以避免意外伤害。
构件起吊应听从一种人指挥。构件移动时，移动区域内不得有人滞留和通过。
所有制作场地安全通道必要畅通。
3）钢构造加工制作工艺流程
⑴样杆、样板制作
样板可采用厚度0.50～0.75mm铁皮或塑料板制作,其精度规定见表6-2。样杆普通用铁皮或扁铁制作,当长度较短时可用木尺杆。样杆、样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。样杆、样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
⑵号料
核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。号料办法有集中号料法、套料法、记录计算法、余料统一号料法四种。
若表面质量满足不了质量规定,钢材应进行矫正,钢材和零件矫正应采用平板机或型材矫直机进行,较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行,逐渐取消用手工锤击矫正法。碳素构造钢在环境温度低于-16℃,低合金构造钢在低于-12℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲。
矫正后钢材表面，不应有明显凹面和损伤,表面划痕深度不得不不大于0.5mm，且不应不不大于该钢材厚度负容许偏差1/2。
⑶划线
运用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。当前已有某些先进钢构造加工厂采用程控自动划线机,不但效率高,并且精准、省料。划线要领有二条：
①划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响室内,最佳是开阔、明亮场合。
②用划针划线比用墨尺及划线用绳划线精度高。划针可用砂轮磨尖,粗细度可达0.3mm左右。划线有三种办法：先划线、后划线、普通先划线及她端后划线。当进行下料某些划线时要考虑剪切余量、切削余量。
⑷切割
钢材切割涉及气割、等离子切割类高温热源办法,也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力办法。要考虑切割能力、切割精度、切剖面质量及经济性。
⑸边沿加工和端部加工
办法重要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
铲边：有手工铲边和机械铲边两种。铲边后棱角垂直误差不得超过弦长ι/3000，且不得不不大于2mm。
刨边：使用设备是刨边机。刨边加工有刨直边和刨斜边两种。普通刨边加工余量2～4mm。
铣边：使用设备是铣边机，工效高，能耗少。
碳弧气刨：使用设备是气刨枪。效率高，无噪音，灵活以便。
坡口加工：普通可用气体加工和机械加工,在特殊状况下采用手动气体切割办法,但必要进行事后解决,如打磨等。当前坡口加工专用机已开始普及,近来又浮现了H型钢坡口及弧形坡口专用机械,效率高、精度高。焊接质量与坡口加工精度有直接关系,如果坡口表面粗糙有尖锐且深缺口,就容易在焊接时产生不熔部位,将在事后产生焊接裂缝。又如,在坡口表面粘附油污,焊接时就会产气愤孔和裂缝,因而要注重坡口质量。
⑹制孔
在焊接构造中,不可避免地将会产生焊接受缩和变形,因而在制作过程中,把握好什么时候开孔将在很大限度上影响产品精度。特别是对于柱及梁工程现场连接部位孔群尺寸精度直接影响钢构造安装精度,因而把握好开孔时间是十分重要,普通有四种状况：
第一种：在构件加工时顶先划上孔位,待拼装、焊接及变形矫正完毕后,再划线确认进行打孔加工。
第二种：在构件一端先进行打孔加工,待拼装、焊接及变形矫正完毕后,再对另一端进行打孔加工。
第三种：待构件焊接及变形矫正后,对端面进行精加工,然后以精加工面为基准,划线、打孔。
第四种：在划线时,考虑了焊接受缩量、变形余量、容许公差等,直接进行打孔。
机械打孔有电钻及风钻、立式钻床、摇臂钻床、桁式摇臂钻床、多轴钻床、NC开孔机。
气体开孔,最简朴办法是在气割喷嘴上安装一种简朴附属装置,可打出φ30孔。
钻模和板叠套钻制孔。这是当前国内尚未流行一种制孔办法,应用夹具固定,钻套应采用碳素钢或合金钢。如T8、GCr13、GCr15等制作,热解决后钻套硬度应高于钻头硬度HRC2～3。
钻模板上下两平面应平行,其偏差不得不不大于0.2mm,钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直,其偏差不得不不大于0.15mm,整体钻模制作容许偏差符合关于规定。
数控钻孔:近年来数控钻孔发展更新了老式钻孔办法,无需在工件上划线,打样冲眼,整个加工过程自动进行,高速数控定位,钻头行程数字控制，钻孔效率高,精度高。
制孔后应用磨光机清除孔边毛刺,并不得损伤母材。
⑺组装
钢构造组装办法涉及地样法、仿形复制装配法、立装法、卧装法、胎模装配法。
地样法：用1：1比例在装配平台上放出构件实样，然后依照零件在实样上位置，分别组装起来成为构件。此装配办法合用于桁架、构架等小批量构造组装。
仿形复制装配法：先用地样法组装成单面（单片）构造，然后定位点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面构造，来回两次组装。此种装配办法合用于横断面互为对称桁架构造。
立装法：依照构件特点及其零件稳定位置，选取自上而下或自下而上顺序装配。此装配办法合用于放置平稳，高度不大构造或者大直径圆筒。
卧装法：将构件放置于卧位置进行装配。合用于断面不大，但长度较大细长构件。
胎模装配法：将构件零件用胎模定位在其装配位置上组装办法。此种装配办法合用于制造构件批量大、精度高产品。
拼装必要按工艺规定顺序进行，当有隐蔽焊缝时，必要先予施焊，经检查合格方可覆盖。为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后再大件组装。
组装零件、部件应经检查合格，零件、部件连接接触面和沿焊缝边沿约30～50mm范畴内铁锈、毛刺、污垢、冰雪、油迹等应清除干净。
板材、型材拼接应在组装迈进行；构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件残存应力，保证产品制作质量。构件隐蔽部位应提迈进行涂装。
钢构件组装容许偏差见《钢构造工程施工质量验收规范》GB50205-关于规定。
⑻焊接
焊接是钢构造加工制作中核心环节。
⑼摩擦面解决
高强度螺栓摩擦面解决后抗滑移系数值应符合设计规定（普通为0.45～0.55）。摩擦面解决可采用喷砂、喷丸、酸洗、砂轮打磨等办法，普通应按设计规定进行，设计无规定期施工单位可采用恰当办法进行施工。采用砂轮打磨解决摩擦面时,打磨范畴不应不大于螺栓孔径4倍,打磨方向宜与构件受力方向垂直。高强度螺栓摩擦连接面不得涂装,高强度螺栓安装完后,应将连接板周边封闭,再进行涂装。
⑽涂装、编号
涂装环境温度应符合涂料产品阐明书规定,无规定期,环境温度应在5～38℃之间,相对湿度不应不不大于85%,构件表面没有结露和油污等,涂装后4h内应保护免受淋雨。
钢构件表面除锈办法和除锈级别应符合规范规定,其质量规定应符合国标《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》规定。构件表面除锈办法和除锈级别应与设计采用涂料相适应。
施工图中注明不涂装部位和安装焊缝处30～50mm宽范畴内以及高强度螺栓摩擦连接面不得涂装。 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计规定。
构件涂装后,应按设计图纸进行编号,编号位置应符合便于堆放、便于安装、便于检查原则。对于大型或重要构件还应标注重量、重心、吊装位置和定位标记等记号。编号汇总资料与运送文献、施工组织设计文献、质检文献等统一起来,编号可在竣工验收后加以复涂。
加工制作图绘制、号料、放线、切割、坡口加工、开制孔、组装(涉及矫正)、焊接、摩擦面解决、涂装与编号是钢构造加工制作重要工艺。
4）钢构造构件验收、运送、堆放
⑴钢构造构件验收
钢构件加工制作完毕后,应按照施工图和国标《钢构造工程施工及验收规范》(GB50205-)规定进行验收,有还分工厂验收、工地验收,因工地验收还增长了运送因素,钢构件出厂时,应提供下列资料：
①产品合格证及技术文献。
②施工图和设计变更文献。
③制作中技术问题解决合同文献。
④钢材、连接材料、涂装材料质量证明或实验报告。
⑤焊接工艺评估报告。
⑥高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实验报告,焊缝无损检查报告及涂层检测资料。
⑦重要构件检查记录。
⑧预拼装记录,由于受运送、吊装条件限制,此外设计复杂性,有时构件要分二段或若干段出厂,为了保证工地安装顺利进行,在出厂迈进行预拼装（需预拼装时）。
⑨构件发运和包装清单。
⑵构件运送
发运构件,单件超过3t,宜在易见部位用油漆标上重量及重心位置标志,以免在装、卸车和起吊过程中损坏构件；节点板、高强度螺栓连接面等重要某些要有恰当保护办法,零星部件等都要按同一类别用螺栓和铁丝紧固成束或包装发运。
大型或重型构件运送应依照行车路线、运送车辆性能、码头状况、运送船只来编制运送方案。在运送方案中要着重考虑吊装工程堆放条件、工期规定来编制构件运送顺序。
运送构件时,应依照构件长度、重量断面形状选用车辆；构件在运送车辆上支点、两端伸长长度及绑扎办法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。构件起吊必要按设计吊点起吊,不得随意。
公路运送装运高度极限4.5m,如需通过隧道时,则高度极限4m,构件长出车身不得超过2m。
⑶构件堆放
构件普通要堆放在工厂堆放场和现场堆放场。构件堆放扬地应平整坚实,无水坑、冰层,地面平整干燥,并应排水畅通,有较好排水设施,同步有车辆进出回路。
构件应按种类、型号、安装顺序划分区域,插竖标志牌。构件底层垫块要有足够支承面,不容许垫块有大沉降量,堆放高度应有计算根据,以最下面构件不产生永久变形为准,不得随意堆高。钢构造产品不得直接置于地上,要垫高200mm。
在堆放中,发既有变形不合格构件,则严格检查,进行矫正,然后再堆放。不得把不合格变形构件堆放在合格构件中,否则会大大地影响安装进度。
对于已堆放好构件,要派专人汇总资料,建立完善进出厂动态管理,禁止乱翻、乱移。同步对已堆放好构件进行恰当保护,避免风吹雨打、日晒夜露。
不同类型钢构件普通不堆放在一起。同一工程钢构件应分类堆放在同一地区，便于装车发运。
二、钢构造构件焊接
1）焊接办法
(1)焊接办法概述
焊接是借助于能源,使两个分离物体产生原子(分子)间结合而连接成整体过程。用焊接办法不但可以连接金属材料,如钢材、铝、铜、钛等,还能连接非金属,如塑料、陶瓷,甚至还可以解决金属和非金属之间连接,咱们统称为工程焊接。用焊接办法制造构造称为焊接构造,又称工程焊接构造。依照对象和用途大体可分为建筑焊接构造、贮罐和容器焊接构造、管道焊接构造、导电性焊接构造四类,咱们所称钢构造包括了这四类焊接构造。选用构造材料是钢材,并且大多为普通碳素钢和低合金构造钢,惯用钢号有Q235、16Mn、16Mnq、15MnV、15MnVq等,重要焊接办法有手工电弧焊、气体保护焊、自保护电弧焊、埋弧焊、电渣焊、等离子焊、激光焊、电子束焊、栓焊等。
在钢构造制作和安装领域中，广泛使用是电弧焊。在电弧焊中又以药皮焊条手工电弧焊、自动埋弧焊、半自动与自动CO2气体保护焊和自保护电弧焊为主。在某些特殊应用场合，则必要使用电渣焊和栓焊。
(2)手工电弧焊
依托电弧热量进行焊接办法称为电弧焊,手工电弧焊是用手工操作焊条进行焊接一种电弧焊,是钢构造焊接中最惯用办法。焊条和焊件就是两个电极,产生电弧,电弧产生大量热量,熔化焊条和焊件，焊条端部熔化形成熔滴,过渡到熔化焊件母材上融合,形成熔池并进行一系列复杂物理—冶金反映。随着电弧移动,液态熔池逐渐冷却、结晶,形成焊缝。在高温作用下,冷敷于电焊条钢芯上药皮熔融成熔渣,覆盖在熔池金属表面,它不但能保护高温熔池金属不与空气中有害氧、氮发生化学反映,并且还能参加熔池化学反映和渗入合金等,在冷却凝固金属表面,形成保护渣壳。
(3)气体保护电弧焊
又称为熔化极气体电弧焊,以焊丝和焊件作为两个极,两极之间产生电弧热来溶化焊丝和焊件母材,同步向焊接区域送人保护气体,使电弧、熔化焊丝、熔池及附近母材与周边空气隔开,焊丝自动送进,在电弧作用下不断熔化,与熔化母材一起融合,形成焊缝金属。这种焊接法简称GMAW(Gas Metal Arc Welding)由于保护气体不同,又可分为：CO2气体保护电弧焊,是当前最广泛使用焊接法,特点是使用大电流和细焊丝,焊接速度快、熔深大、作业效率高；M1G(Metal-Inert-Gas)电弧焊,是将CO2气体保护焊保护气体变成Ar或He等惰性气体；MAG(Metal-Active-Gas)电弧焊,使用CO2和Ar混合气体作为保护气体(80%Ar+20%CO2),这种办法既经济又有MIG好性能。
(4)自保护电弧焊
自保护电弧焊曾称为无气体保护电弧焊。与气体保护电弧焊相比抗风性好,风速达10m/s时仍能得到无气孔并且力学性能优越焊缝。由于自动焊接,因而焊接效率极高。焊枪轻,不用气瓶,因而操作十分以便,但焊丝价格比CO2保护焊要高。在海洋平台、当前美国超高层建筑钢构造广泛使用这种办法。
自保护电弧焊用焊丝是药芯焊丝,使用焊机为比交流电源更稳定焊接直流平特性电源。
(5)埋弧焊
埋弧焊是电弧在可熔化颗粒状焊剂覆盖下燃烧一种电弧焊。原理如下：向熔池持续不断送进裸焊丝,既是金属电极,也是填充材料,电弧在焊剂层下燃烧,将焊丝、母材熔化而形成熔池。熔融焊剂成为熔渣,覆盖在液态金属熔池表面,使高温熔池金属与空气隔开。焊剂形成熔渣除了起保护作用外,还与熔化金属参加冶金反映,从而影响焊缝金属化学成分。
2）焊接变形种类
焊接变形可分为线性缩短、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪形失稳变形等。
线性缩短：是指焊件收缩引起长度缩短和宽度变窄变形,分为纵向缩短和横向缩短。
角变形：是由于焊缝截面形状在厚度方向上不对称所引起,在厚度方向上产生变形。
波浪变形：大面积薄板拼焊时,在内应力作用下产生失稳而使板面产生翘曲成为波浪形变形。
扭曲变形：焊后构件角变形沿构件纵轴方向数值不同及构件翼缘与腹板纵向收缩不一致，综合而形成变形形态。扭曲变形一旦产生则难以矫正。重要由于装配质量不好,工件搁置不正,焊接顺序和方向安排不当导致,在施工中特别要引起注意。
构件和构造变形使其外形不符合设计图纸和验收规定不但影响最后装配工序正常进行，并且尚有也许减少构造承载能力。如已产生角变形对接和搭接构件在受拉时将引起附加弯矩，其附加应力严重时可导致构造超载破坏。
3）焊接残存变形量影响因素
重要影响因素涉及：
①焊缝截面积影响：焊缝面积越大，冷却时引起塑性变形量越大。焊缝面积对纵向、横向及角变形影响趋势是一致，并且起重要影响。
②焊接热输入影响：普通状况下，热输入大时，加热高温区范畴大，冷却速度慢，使接头塑性变形区增大。对纵向、横向及角变形均有变形增大影响。
③工件预热、层间温度影响：预热、层间温度越高，相称于热输入增大，使冷却速度慢，收缩变形增大。
④焊接办法影响：各种焊接办法热输入差别较大，在其她条件相似状况下，收缩变形值不同。
⑤接头形式影响：焊接热输入、焊缝截面积、焊接办法等因素条件相似时，不同接头形式对纵向、横向及角变形量有不同影响。
⑥焊接层数影响：横向收缩在对接接头多层焊时，第一道焊缝横向收缩符合对接焊普通条件和变形规律，第一层后来相称于无间隙对接焊，接近于盖面焊时已与堆焊条件和变形规律相似，因而收缩变形相对较小；纵向变形，多层焊时纵向收缩变形比单层焊时小得多，并且焊层数越多，纵向变形越小。
4）焊接重要缺陷
国标《金属熔化焊焊缝缺陷分类及阐明》将焊缝缺陷分为六类,裂纹、孔穴、固体夹杂,未熔合和末焊透、形状缺陷和上述以外其她缺陷。每一缺陷大类用一种三位阿拉伯数字标记,每一缺陷小类用一种四位阿拉伯数字标记,同步采用国际焊接学会(I Ⅳ)“参照射线底片汇编”中字母代号来对缺陷进行简化标记。
⑴裂纹缺陷以焊缝冷却结晶时浮现裂纹时间阶段区别有热裂纹（高温裂纹）、冷裂纹、延迟裂纹。
①热裂纹
热裂纹是由于焊缝金属结晶时导致严重偏析,存在低熔点杂质,此外是由于焊接拉伸应力作用而产生。防止办法有：
控制焊缝化学成分。减少母材及焊接材料中形成低熔点共晶物即易于偏析元素，如硫、磷含量；减少碳含量；提高Mn含量，使Mm/S比值达到20～60。
控制焊接工艺参数。控制焊接电流和焊接速度，使各焊道截面上部宽度和深度比值达到1.1～1.2,同步控制焊接熔池形状；避免坡口和间隙过小使焊缝成形系数太小； 焊前预热可减少预热裂纹倾向；合理焊接顺序可以使大多数焊缝在较小拘束度下焊接，减小焊缝收缩时所受拉应力，也可减小热裂纹倾向。
②冷裂纹
冷裂纹发生于焊缝冷却过程中较低温度时，或沿晶或穿晶形成，视焊接接头所受应力状态和金相组织而定。冷裂纹也可以在焊后通过一段时间（几小时或几天）才浮现，称之为延迟裂纹。
防止办法是：焊前烘烤,彻底清理坡口和焊丝表面油、水、锈、污等减少扩散氢含量。焊前预热、焊后缓冷,进行焊后热解决。采用减少焊接应力工艺办法，如：在实际工作中，如果施焊条件允许双面焊，构造承载条件容许某些焊透焊接时，应尽量采用对称坡口或某些焊透焊缝作为减少冷裂纹倾向办法之一。
⑵孔穴缺陷分为气孔和弧坑缩孔两种。气孔导致重要因素：
焊条、焊剂潮湿,药皮剥落；坡口表面有油、水、锈污等未清理干净；电弧过长,熔池面积过大；保护气体流量小,纯度低；焊矩摆动大,焊丝搅拌熔池不充分；焊接环境湿度大,焊工操作不纯熟。
防止办法：
①不得使用药皮剥落、开裂、变质、偏心和焊芯锈蚀焊条,对焊条和焊剂要进行烘烤。
②认真解决坡口。
③控制焊接电流和电弧长度。
④提高操作技术,改进焊接环境。
弧坑缩孔是由于焊接电流过大,灭弧时间短而导致,因而要选用适当焊接参数,焊接时填满弧坑或采用电流衰减灭弧。运用超声波探伤,弄清缺陷位置后,用碳弧气刨等完全铲除焊缝,搞成船底形沟再进行补焊,焊后再次检查。
⑶固体夹杂缺陷有夹渣和金属夹杂两种缺陷。
导致夹渣因素有：
多道焊层清理不干净；电流过小,焊接速度快,熔渣来不及浮出；焊条或焊矩角度不当,焊工操作不纯熟,坡口设计不合理,焊条形状不良。
防止办法是：彻底清理层间焊道；合理选用坡口,改进焊层成形,提高操作技术。
金属夹杂缺陷是由于：氩弧焊采用接触引弧,操作不纯熟；钨级与熔池或焊丝短路；焊接电流过大,钨棒严重烧损。
防止办法是：氩弧焊时尽量采用高频引弧,提高操作技术,选用适当焊接工艺。
⑷未熔合缺陷重要是由于运条速度过快,焊条焊矩角度不对，电弧偏吹；坡口设计不良，电流过小，电弧过长，坡口或夹层清理不干净导致。
防止办法是：提高操作技术，选用适当工艺参数，选用合理坡口，彻底清理焊件。
未焊透缺陷产生因素是由于坡口设计不良，间隙过小，操作不纯熟等导致。
防止办法是：选用合理坡口形式，保证组对间隙，选用适当规范参数，提高操作技术。
⑸形状缺陷分为咬边、焊瘤、下塌、根部收缩、错边、角度偏差、焊缝超高、表面不规则等。
咬边缺陷是由于电流过大或电弧过长，埋弧焊时电压过低，焊条和焊丝角度不适当等因素导致。对咬边某些需用直径3.2～4.0mm焊丝进行修补焊接。
焊瘤是由于电流偏大或火焰率过大导致,此外焊工技术差也是重要因素。对于重要对接焊某些焊瘤要用砂轮等除去。
下塌缺陷又称为压坑缺陷,是由于焊接电流过大,速度过慢,因而熔池金属温度过高而造。 用碳弧气刨进行铲除,然后修补焊接。
根部收缩缺陷重要是焊接电流过大或火焰率过大,使熔池体积过大导致,因而要选适当工艺参数。
错边缺陷重要是组对不好,因而规定组对时严格规定。从背面进行补焊,也可使用背衬焊剂垫进行底层焊接,但愿焊成倾斜度为1/2.5。
角度偏差缺陷重要由于组对不好,焊接变形等导致,因而规定组对好,采用控制变形办法才干防止发生。
焊缝超高、焊脚不对称、焊缝宽度不齐、表面不规则等缺陷产生重要因素是：焊接层次布置不好,焊工技术差,护目镜颜色过深,影响了观测熔池状况。
⑹其她缺陷
其她缺陷重要有电弧擦伤、飞溅、表面扯破等。
电弧擦伤是由于焊把与工件无意接触,焊接电缆破损；未在坡口内引弧,而是在母材上任意引弧而导致。因而,启动电焊机前，检查焊接,禁止与工件短路；包裹绝缘带,必要在坡口内引弧,严肃工艺纪律。
飞溅是由于焊接电流过大,或没有采用防护办法，也有因CO2气体保护焊焊接回路电感量不适当导致。可采用涂白垩粉调节CO2气体保护焊焊接回路电感。
5）焊接质量检查
焊接质量检查涉及焊前检查、焊接生产中检查和成品检查。
(1)焊前检查
检查技术文献(图纸、原则、工艺规程等)与否齐备。焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、气体等)和钢材原材料质量检查,构件装配和焊接件边沿质量检查、焊接设备(焊机和专用胎、模具等)与否完善。焊工应通过考试获得合格证,停焊时间达6个月及以上,必要重新考核方可上岗操作。
(2)焊接生产中检查
重要是对焊接设备运营状况、焊接规范和焊接工艺执行状况,以及多层焊接过程中夹渣、焊透等缺陷自检等,目是防止焊接过程中缺陷形成,及时发现缺陷,采用整治办法,特别是为了提高焊工对产品质量高度责任心和认真执行焊接工艺严明纪律性。
1）焊接工艺评估
初次使用钢材应进行工艺评估,但当该钢材与已评估过钢材具备同一强度级别和类似化学成分时,可不进行焊接工艺评估。
初次采用焊接办法,采用新焊接材料施焊,初次采用重要焊接接头形式,需要进行预热、后热或焊后热解决构件,都应进行工艺评估。
进行工艺评估用钢材、焊接材料和焊接办法应与工程所使用相似；对于规定熔透T形接头焊接试件,应与工程实物相称。焊接工艺评估应由较高技能焊工施焊。
2）焊接工艺
①施焊电源网路电压波动值应在±5%范畴内,超过时应增设专用变压器或稳压装置。
②依照焊接工艺评估编制工艺指引书,焊接过程中应严格执行。
③对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝两端设立引弧和引出板；其材料和坡口形式应与焊件相似。引弧和引出焊缝长度：埋弧焊应不不大于50mm,手弧焊及气体保护焊应不不大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,不得用锤击落,并修磨平整。
④角焊缝转角处宜持续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜不不大于10mm；角焊缝端部不设引弧和引出板持续焊缝,起落弧点距焊缝端部宜不不大于10mm,弧坑应填满。
⑤下雪或下雨时不得露天施焊,构件焊区表面潮湿或冰雪没有清除前不得施焊,风速超过或等于8m/s(CO2,保护焊风速>2m/s),应采用挡风办法,定位焊工应有焊工合格证。
⑥不得在焊道以外母材表面引弧、熄弧。在吊车梁、吊车桁架及设计上有特殊规定重要受力构件其承受拉应力区域内,不得焊接暂时支架、卡具及吊环等。
⑦多层焊接宜持续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理并检查,如发现焊接缺陷应清除后再施焊,焊道层间接头应平缓过渡并错开。
⑧焊缝同一部位返修次数,不适当超过两次,超过二次时,应经焊接技术负责人核准后再进行。
⑨焊缝坡口和间隙超差时,不得采用填加金属块或焊条办法解决。
⑩对接和T形接头规定熔透组合焊缝,当采用手弧焊封底,自动焊盖面时,反面应进行清根。
⑾T形接头规定熔透组合焊缝,应采用船形埋弧焊或双丝埋弧自动焊,宜选用直流电流；厚度t≤8mm薄壁构件宜采用二氧化碳气体保护焊。厚度t＞5mm板对接立焊缝宜采用电渣焊。
⑿栓钉焊接前应用角向磨光机对焊接部位进行打磨,焊后,焊接处未完全冷却之前,不得打碎瓷环。栓钉穿透焊,应使压型钢板与钢梁上翼缘紧密相贴其间隙不得>1mm。
⒀轨道间采用手弧焊焊接时应符合下列规定,轨道焊接宜采用厚度≥12mm,宽≥100mm紫铜板弯制成与轨道外形相吻合垫模；焊接顺序由下向上,先焊轨底,后焊轨腰、轨头,最后修补四周；施焊轨底第一层焊道时电流应稍大些以保证焊透和便于排渣。每层焊完后要清理,先后两层焊道施焊方向应相反；采用预热、保温和缓冷办法,预热温度为200～300℃,保温可采用石棉灰等。焊条选用氢型焊条。
⒁当压轨器轨板与吊车梁采用焊接时,应采用小直径焊条,小电流跳焊法施焊。
⒂柱与柱,柱与梁焊接接头,当采用大间隙加垫板接头形式时,第一层焊道应熔透。
⒃焊接前预热及层间温度控制,宜采用测温器具测量(点温计、热电偶温度计等)。预热区在焊道两侧,其宽度应各为焊件厚度2倍以上,且不少于100mm,环境温度低于0℃时,预(后)热温度应通过工艺实验拟定。
⒄焊接H型钢,其翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割,翼缘板只容许在长度方向拼接；腹板在长度和宽度方向均可拼接,拼接缝可为“十”,字形或“T”形,翼缘板拼接缝与腹板错开200mm以上,拼接焊接应在H型钢组装迈进行。
⒅对需要进行后热解决焊缝,应焊接后钢材没有完全冷却时及时进行,后热温度为200～300℃,保温时间可按板厚每30mm 1h计,但不得少于2h。
(3)焊接检查
所有焊接工作结束,焊缝清理干净后进行成品检查。检查办法有诸各种,普通可分为无损检查和破坏性检查两大类。
1）无损检查
可分为外观检查、致密性检查、无损探伤
①外观检查：是一种简朴而应用广泛检查办法,焊缝外观用肉眼或低倍放大镜进行检查表面气孔、夹渣、裂纹、弧坑、焊瘤等,并用测量工具检查焊缝尺寸与否符合规定。
依照构造件承受荷载特点,产生脆断倾向大小及危害性,将对接焊缝分为三级，不同质量级别焊缝，质量规定不同样，规定采用检查比例、验收原则也不同样。
一级焊缝：重级工作制和起重量>50t中级工作制吊车梁,其腹板、翼缘板、吊车桁架上下弦杆拼接焊缝。
母材板厚Q235钢t>38mm,16Mn钢t>30mm,16Mnq、15Mnq钢t>25mm,且规定熔敷金属在-20℃冲击功Akv≥27J,承受动载或静载构造全焊透对接焊缝。
二级焊缝：除上述之外其她全焊透对接焊缝及吊车梁腹板和翼缘板间组合焊缝为二级焊缝。
三级焊缝：非承载不规定焊透或某些焊透对接焊缝、组合焊缝以及角焊缝为三级焊缝。
②致密性检查,重要用水(气)压实验、煤油渗漏、渗氨实验、真空实验、氦气探漏等办法,这些办法对于管道工程、压力容器等是很重要办法。
③无损探伤：重要有磁粉探伤、涡流探伤、渗入探伤、射线探伤、超声波探伤等,所谓无损探伤就是运用放射线、超声波、电磁辐射、磁性、涡流、渗入性等物理现象,在不损伤被检产品状况下,发现和检查内部或表面缺陷办法。
磁粉探伤(MT)：是运用焊件在磁化后,在缺陷上部会产生不规则磁力线这一现象来判断焊缝中缺陷位置。可分为干粉法、湿粉法、萤光法等几种。
涡流探伤(ET)：将焊件处在交流磁场作用下,由于电磁感应成果会在焊件中产生涡流。涡流产生磁场将削弱主磁场,形成叠加磁场。焊件中缺陷会使涡流发生变化,也会使叠加磁场发生变化,探伤仪将通过测量线圈发现缺陷。
渗入探伤(PT)：是依托液体渗入性能来检查和发现焊件表面开口缺陷,普通有着色法和萤光法。
射线探伤(RT)：是检查焊缝内部缺陷精确而可靠办法。当射线透过焊件时,焊缝内缺陷对射线衰减和吸取能力与密实材料不同,使射线作用在胶片上,由于射线强度不同,胶片冲洗后深浅影像不同,而判断出内部缺陷。
超声波探伤(UT)：是运用频率超过20kHz超声波在渗入金属材料内部遇到异质界面时会产生反射原理来发现缺陷。
2）破坏性检查
焊接质量破坏性检查涉及焊接接头机械性能实验、焊缝化学成分分析、金相组织测定、扩散含量测定、接头耐腐蚀性能实验等,重要用于测定接头或焊缝性能与否能满足使用规定。
①机械性能实验：涉及测定焊接接头强度、延伸率、断面收缩率、拉伸实验、冷弯实验、冲击实验等,国标《焊接接头机械性能实验取样办法》（GB2649）规定了取样办法,国标《焊接接头拉伸实验办法》（GB2651）规定了金属材料焊接接头横向拉伸实验和点焊接头剪切实验办法；国标《金属拉伸实验办法》（GB228）和国标《金属高温拉伸实验办法》（GB4338）规定了拉伸实验办法；国标《焊接接头弯曲及压扁实验办法》（GB2653）规定了焊接接头正弯及背弯实验,横向侧弯实验,纵向正弯及背弯实验,管材压扁实验等办法；国标《焊接接头冲击实验办法》规定了焊接接头夏比冲击实验办法,以测定试样冲击吸取功。
②化学成分分析：是对焊缝化学成分分析,是测定熔敷金属化学成分,国内焊条原则中对此做出了专门规定。 ③金相组织测定,是为了理解焊接接头各区域组织,晶粒度大小和氧化物夹杂,氢白点等缺陷分布状况,普通有宏观和微观办法之分。
④扩散氢测定：国标《电焊条熔敷金属中扩散氢测定办法》（GB3965）合用于手工电弧焊药皮焊条熔敷金属中扩散氢含量测定。
⑤耐腐蚀实验办法：国标《不锈钢耐腐蚀实验办法》（GB4334）等规定不同腐蚀实验办法,不同原理和评估判断法。
三、螺栓连接
螺栓作为钢构造重要连接紧固件，通惯用于钢构造中构件间连接、固定、定位等，钢构造中使用连接螺栓普通分为普通螺栓和高强度螺栓两种。
普通螺栓连接
钢构造普通螺栓连接即将螺栓、螺母、垫圈机械地和连接件连接在一起形成一种连接方式。普通受力较大构造或承受动荷载构造，当采用普通螺栓连接时，螺栓应采用精制螺栓以减小接头变形量。精制螺栓连接是一种紧配合连接，即螺栓孔径和螺栓直径差普通在0.2～0.5mm，有规定螺栓孔径和螺栓直径相等，施工时需要强行打入。精制螺栓连接加工费用高、施工难度大，工程上已很少使用，逐渐被高强度螺栓连接所代替。
（1）普通螺栓种类
1）普通螺栓材性
螺栓按照性能级别分3.6、4.6、4.8、5.6、5.8、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9十个级别，其中8.8级以上螺栓材质为低碳合金钢或中碳钢并通过热解决(淬火、回火)，通称为高强度螺栓，8.8级如下（不含8.8级）通称为普通螺栓。
螺栓性能级别标号由两某些数字构成，分别表达螺栓公称抗拉强度和材质屈强比。如性能级别分4.6级螺栓其含义为：第一某些数字（4.6中“4”）为螺栓材质公称抗拉强度（N/m