钢结构通用综合项目施工专项方案.doc

钢构造施工方案
1、钢构造制作
焊接型钢生产线由CNC火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动埋弧焊机及H型钢翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经直条火焰切割下料后，通过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊，然后进入龙门式埋弧自动焊机焊接成型，焊接完毕后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后钢翼缘变形进行矫正，从而完毕整个加工过程，生产出合格H型钢产品。
1.1钢构造制作工艺流程
放线、下料      组立       焊接       矫正      喷砂除锈     涂装编号
1.2放样号料和切割                
1.2.1 按施工图几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样，依照实样形状和尺寸制成样板，作为下料、弯制、制孔等加工根据。
1.2.2 运用样板或计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零部件形状加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。
1.2.3 放线和下料应依照工艺规定预留制作和安装时焊接受缩余量及切割、刨边等加工余量。
1.2.4 钢材下料办法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件切割线容许偏差应符合如下规定：
1.2.4.1手工切割                ±2.0mm
1、2.4.2  自动、半自动切割        ±1.5mm                          
1.2.4,3 精密切割                ±1.0mm
1.2.4.4 切割前应将钢板表面切割区铁屑、铁锈、油污等清除干净。切割后断口上不得有裂纹和不不大于1.0mm缺棱，并应清除边沿上熔瘤和飞溅物等。
1.2.4.5  切割截面与钢板表面不垂直度不得不不大于钢材厚度10%，且不得不不大于2mm。
1.2.4.6  精密切割零件，其表面粗糙度不得不不大于0.03mm。
1.2.4.7  机械剪切零件，其剪切与号料线容许偏差不得不不大于1mm，断口处截面上不得有裂纹和不不大于1.0mm，缺棱，并应清除毛刺。机械剪切型材，其端部剪切斜度不得不不大于2mm。
1.3 矫正和成型
1.3.1 普遍碳素构造在高于-16℃，低合金构造在高于-12℃时，可采用冷矫正和冷弯曲办法加工。矫正后钢材表面不应有明显凹面损伤。表面划痕深度不适当不不大于0.5mm。
1.3.2 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计规范规定进行加工。
1.3.3 普通碳素构造钢和低合金钢，容许加热矫正，其加热温度禁止超过正火温度（900℃），加热矫正后低合金钢必要缓慢冷却。
1.3.4  当零、构件采用加热成型时，加热温度应控制在900-1000℃，碳素构造钢在温度下降到700℃，低合金构造钢温度下降下800℃之前，应结束加工，低合金构造钢应缓慢冷却。
1.4弯曲成型零件应采用弧形样板检查，成型部位与样板间隙不得不不大于2.0mm。
1.5 边沿加工：
对构件外露边沿、焊接边沿、直接传力边沿，需进行铲、刨、铣等加工。依照不同规定，普通采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
1.6 制孔
1.6.1 制孔办法有冲孔、钻孔、气割开孔等几种办法。
1.6.2孔尺寸偏差若超过设计和规范规定容许偏差范畴时，不得采用钢板堵塞，可采用与母材材质相匹配焊条补焊后重新制孔。
1.7 组装
1.7.1板材、型材拼装应在组装迈进行，构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
1.7.2 组装顺序应依照构造形式，焊接办法与焊接顺序等因素拟定。连接处表面及焊缝每边30～50mm范畴内铁锈、毛刺和油污必要清除干净。当有隐蔽焊缝时，必要预先施焊，经检查合格后方可覆盖。
1.7.3 布置拼装胎具时，必要预放出焊接受缩余量及齐头加工余量。
1.7.4 为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后因大件拼装。胎具及装配首件必要通过严格检查，方可进行大批装配工作。
1.7.5焊接构造组装惯用工具卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
1.7.6 槽钢夹紧器：可用于装配板构造对接接头。
1.7.7 矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配型钢构造。
1.7.8紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间间距。
1.7.9 正、反丝扣推撑器用于在装配圆筒体调节焊缝、间隙和矫正筒体形状。
1.8 钢构造焊接
1.8.1 材料：电焊条、焊丝所选用型号必要符合设计及规范规定，并有出厂合格证。如需改动焊条型号，必要征得设计部门批准。禁止使用过期、药皮脱落、焊芯生锈焊条。焊接前应对焊条进行烘焙解决。
1.8.2 作业条件
1.8.2.1 审视施工图纸、拟定焊接工艺。
1.8.2.2  准备好所需施焊工具、调节好焊接电流。
1.8.2.3  在空旷地区施焊时，应采用挡风挡雨办法。
1.8.2.4  焊工应通过考试并获得合格证后方可上岗，如停焊超过半年以上，应重新考核。
1.8.2.5  施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区解决状况，如不符合规定，应修整合格后方可施焊。
1.8.3  操作工艺
1.8.3.1  焊条使用前，必要按照质量证明书规定进行烘焙，低氢型焊条通过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。
1.8.3.2  初次使用钢材种类和焊接材料，必要进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合规定后方可使用。
1.8.3.3  普通碳素构造钢厚度不不大于34mm和低合金构造钢厚度不不大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度宜控制在100～150℃。预热后区域在焊接坡口两侧各80～100mm范畴内。
1.8.3.4  多层焊接应持续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发既有影响焊接质量缺陷，必要清除后再焊。
1.8.3.5  规定焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材平缓过渡。
1.8.3.6  焊缝浮现裂纹时，焊工不得擅自解决，应由焊接技术负责人查清因素，提出修补办法后方可解决。低合金钢在同一处返修不得超过两次。
1.8.3.7  禁止在焊缝区以外母材上打火引弧。
1.8.3.8  对接接头，T形接头，角接接头，十字接头等对接焊缝和对接及角接组合焊缝，应在焊件两端设立起弧和收弧板，其材质和坡口成型式应与焊件相似。焊接完毕用气割切除并修磨平整，禁止用锤击落。
1.8.3.9  规定等强度对接和丁字接头焊缝，除按设计规定开坡口外为了保证焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
1.8.3.10 为了减少焊接变形和应力，必要采用如下办法：
1.8.3.11 焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件焊缝要从中间向四周对称焊接，收缩量大焊缝应先焊接。
1.8.3.12 对称布置焊缝应由成对焊工同步焊接。
1.8.3.13 长焊缝可采用分中逐渐退焊法或间跳焊接。
1.8.3.14 采用反变形法：在焊接前，预先将焊件在变形相反方向加以弯曲和倾斜，以抵清焊接后产生变形。
1.8.3.15 采用刚性固定法：用夹具夹紧焊件能明显改进焊件残存变形及翘曲。
1.8.3.16 锤击法：锤击焊接及其周边区域，可减少收缩应力及变形。
1.8.3.17 焊接构造变形矫正
1.8.3.18 机械矫正：用机械力作用去矫正变形，可采用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。
1.8.3.19 火焰矫正，又称人工矫正。运用金属局部受火焰加热后收缩所引起变形去抵消已经产生焊接变形。惯用气体火焰是氧—乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢构造加热，温度可控制在700～800℃范畴内。
1.9    喷砂除锈
1.9.1  构件成品采用全自动喷砂除锈机进行喷砂除锈，经解决表面应作抗滑移系数实验，除锈规定达到《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》SG2 1/2原则规定。解决后构件表面轧制氧化皮、铁锈和附着物残留在钢材表面痕迹已成点状或条状轻微污痕，构件表面露出银灰色金属光泽，可以保证下道油漆工程牢固、可靠。
1.9.2  经解决磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。
1.10 涂装、编号
1.10.1 在除锈后，采用二道防锈底漆，一道防火涂料，二道面漆对构件进行喷涂，防止构件腐蚀。应做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。
1.10.2  施工图中注明不得涂装部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm，暂不涂装。
1.10.3  涂装完毕后，应在构件上标注原构件编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。
1.11 钢构件验收
1.11.1  出厂前钢构件进行验收，对焊接工艺、焊接质量进行仔细验收检查，具备验收记录方可出厂。
1.11.2  包装上应标注构件、零件名称、编号、重量、重心和吊点位置。 
2、钢构造安装
2.1   熟悉各种机械、机具操作要领。
2.2   施工现场准备工作
2.2.1 施工现场完毕三通一平工作；
2.2.2 施工用水、电就近设总控制箱引入，并安设总配电箱及分派电箱；
2.3  在现场施工阶段，成品、半成品、原材料堆放必要严格按施工现场平面布置图实行。
2.4 钢构造安装前准备工作
2.4.1 复验安装定位所使用轴线控制点和测量标高使用水准点。
2.4.2 放出金属构造标高控制线和坐标轴线。
2.4.3 复验金属构造预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，若超过容许偏差时，应做好技术解决。
2.4.4 对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计规定。
2.4.5 依照本工程工程量编制施工进度筹划及资源配备筹划。
2.4.6 对金属构造、构件几何尺寸与设计、现场基本或预埋件尺寸进行核对。
2.4.7 各种实验和工艺评估成果应符合规范、原则、图纸及关于规定规定。
2.4.8电箱配备：依照本工程实际施工状况，现场焊接量不大，配备焊机4台，需配备额定功率为100KW配电箱1只，配备专业电工一名，禁止非专业电工擅自乱搭接。
2.4.9 构件进场：依照本工程实际施工现况，由于工期较紧，现场实行交叉作业，故现场需预留进料车道，并对构件实行有顺序堆放，保持现场安装工地整洁，避免构件进行二次搬运，消耗人力，物力。
2.4.10 基本复测及安装准备
2.4.10.1  检查安装定位所使用轴线控制点和测量标高使用水准点。
2.4.10.2 放出金属构造标高控制线和定位轴线。
2.4.10.3  复验金属构造预埋件，其轴线、标高、水平高、预埋螺栓位置及伸出长度， 超过容许偏差时，应做好技术解决。
2.4.10.4 对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计规定。
2.4.10.5 依照本工程工程量编制施工时间进度及资源调配筹划。
2.4.10.6 对金属构造、构件几何尺寸与设计、现场基本或预埋件尺寸进行核对无误。
2.4.10.7 各种实验和工艺评估成果应符合规范、原则、图纸及关于规定规定。
2.5   钢构安装顺序：
2.5.1  安装顺序：钢柱——钢梁——垂直、水平支撑系统——吊车梁——檩条——拉条——屋面板。
2.5.2  每一独立单元构件安装完毕之后，应具备足够空间刚度和可靠稳定性。
2.6  柱安装：
 2. 6.1  钢柱安装时，先将基本清理干净，并调节基本标高，然后进行安装。柱子安装层次涉及：基本放线、绑扎、吊装、校正、固定等。
2.6.2  安装前，用木工墨斗弹好基本平面纵横轴向基准线作为柱底 板安装定位线。
2.6.3  依照现场实际条件选取两台25吨汽车吊进行吊装。吊装时，要将安装样子按位置、方向放到吊装（超重半径）位置。
2.6.4  柱子吊装:
2.6.4.1柱子起吊前，应从柱底向上500—1000处，划一水平线，以便安装固定先后作复查平面基准用。
2.6.4.2 依照柱子种类和高度拟定绑扎点。并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳调节方向。吊装前准备工作就绪后，一方面进行试吊，吊起一端高度为100～200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定，当位于安装基本时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基本位置40—100mm时，调节柱底与基本两基准线达到精确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧所有基本螺栓螺母，暂时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。
2.6.5 柱子校正：
柱子校正工作普通涉及平面位置、标高及垂直度这三个内容。
柱子校正工作需用测量工具同步时行。钢柱平面位置在吊装就位时，属一次对位，普通不需再校正。对于柱子标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调节精确标高。用经纬仪或线坠进行柱子垂直度校正。
钢柱吊装柱脚穿入基本螺栓就位后，柱子校正工作重要是对标高进行调节和垂直度进行校正；它校正办法可选用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等工具，对钢柱施加拉、顶、撑或撬垂直力和侧向力，同步采用不等厚垫铁，在柱底板与基本这间调节校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。
柱子校正时还注意风力和温度影响。
2.7 钢梁安装办法：
（1）    将钢构件运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应保证钢梁总长及起拱尺寸规定。组装后经验收方准吊装。
（2）    吊点必要设在钢梁三汇交节点上。钢梁起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。
（3）    安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，进行初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调节钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲，将钢梁暂时固定。
（4）    第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁暂时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及某些檩条，最后校正固定，务使第一榀与第二榀钢梁形成一种具备空间刚度稳定整体。
（5）    从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即将钢梁固定，同步将钢梁校正好。
2.8 构件连接和固定：
2.8.1 各类构件连接接头，必要经检查合格后，方可进行紧固和焊接。
2.8.2 安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算拟定；不需承受荷载者点焊长度，不得不大于设计焊缝长度10%，并≥50mm。
2.8.3 安装焊缝除全数外观检查外，重要对接焊缝应检查内部质量；对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，需进行超声波探伤。均需做出检查记录。
2.8.4 安装用暂时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入数量必要进行计算决定，并应符合下列规定：
    不得少于安装孔总数1/3。
    应穿两个暂时螺栓。
    冲钉穿入数量不适当多于暂时螺栓30%。
    扩钻后精制螺栓孔不得使用冲钉。
2.8.5 粗制螺栓用于暂时性连接时，每一处数量应通过计算拟定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少量错孔，容许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数30%。
2.8.6 当用作永久螺栓时，螺母下应放置垫圈，表面不平时，应放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，精制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性普通螺栓连接不得垫两个以垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不不大于2～3扣并应防止螺母松动。
2.8.7 任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。
2.8.8 采用高强度螺栓连接，需在工地解决构件磨擦面时，其磨擦系数值必要符合设计规定。在制作厂解决好构件磨擦面，安装前，应逐组复验所附试件磨擦系数，合格后方可进行安装。
2.8.9 高强度螺栓带有配套螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必要按批号分别存储，不得混放混用。在储存运送和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。
2.8.10 安装高强度螺栓时，构件磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
2.8.11 高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作暂时安装螺栓用。
2.8.12 每组高强螺栓拧紧应从节点中心向边沿施拧。当天安装螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。
2.8.13 扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。
2.9 钢构造高强螺栓连接
连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必要进行校正，且不得损伤磨擦面。
装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火焰烧，以免产生氧化层）。接触面间间隙按下列规定解决：
间隙大小
解决办法
1mm如下
不作解决
3mm如下
将较厚一侧作较薄一侧地这渡缓坡（1：5）
3mm以上
填入垫板且垫板要与磨擦面作同样解决
安装暂时螺栓：一方面用暂时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数1/3以上，办法是先用钢穿杆对准孔位，在恰当位置插入暂时螺栓拧紧螺母；每一种节点至少放入两个暂时螺栓，不容许使用高强度螺栓兼做暂时螺栓，以防螺纹损伤，一种安装段完毕后，经检查确认合格后方可安装高强螺栓。
安装高强螺栓，构造中心位置经调节检查无误后，即安装高强螺栓。垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强螺栓紧固后，即拆下暂时螺栓。
高强螺栓紧固：普通分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓原则预拉力60%～80%，第二次为终拧，紧固至螺栓原则预拉力，偏差不不不大于±10%.初拧可用电动扳手、风动扳手或手动扭矩扳手;终拧多用电动扳手，如空间狭窄时，也可用手动扳手进行终拧。
紧固顺序：为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行。
对于普通接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。
对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称进行紧固。
对工字梁接头，应从柱一侧上下翼缘向柱同侧腹板，再由柱另一侧上下翼缘向柱该侧腹板对螺栓群进行紧固。
对于不规则接头，应从拼接处螺栓群对称地向外侧顺序进行紧固。
对螺栓进行自检，用通过检定扭矩扳手抽查螺栓紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数10%，并不少于一支，如发既有紧固扭矩局限性，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。
2.10 钢构造除锈
构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经解决表面应作抗滑移系数实验，除锈规定达到《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》Sa2 1/2规定。这样解决后构件表面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面痕迹已是点状或条状轻微污痕，构件表面露出银灰色金属光泽。这是一种非常彻底除锈，并保证了下道油漆工程牢固、可靠。解决后构件表面，不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水或毛刺等。
2.11 钢构造防腐涂漆
2.11.1 普通规定：
涂刷应分五次进行：涂底层应于构件抛丸后24小时内进行；涂防火涂料应在底漆完全干透后进行，最后进行面漆喷涂。
涂刷时施工地点温度为5～38℃之间为宜，相对温度不不不大于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露进不适当作业。
涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。
施工图注明不涂层部份和安装时联结接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装焊缝处应留出30～50mm宽范畴暂不涂底。
2.11.2 操作顺序：
操作顺序从上到下，从内到外；先浅后深分层次进行。
2.11.3 操作办法：
①组装前涂底层漆：
钢构造件表面清理工作经现场施工技安、专业队等关于人员复检合格后，即可均匀地涂刷上二层防锈漆。
待防锈漆充分干燥后进行中间漆涂刷。刷底层漆面清理工作经关于人员检查符合规定后，即进行中间油漆涂刷。
涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。
涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。
②安装完毕后涂面层漆：
安装完毕经检查均符合施工图规定及规范规定后，便对构件在运送和安装过程被破坏底层漆某些以及留作安装连接处焊缝，应按组装前涂底层漆关于规定补漆。并作全面检查，保证做到无漏涂、欠涂或少涂；且符合设计规定及施工验收原则。
3、吊装筹划
本工程为单层钢构造工程，钢柱柱脚采用与杯口基本刚结；屋面梁与钢柱采用高强螺栓连接。针对本工程工期紧，任务重，故采用综合安装方案，从拟建厂房一端开始向另一端推动，在跨中进行吊装，由下而上进行，在吊装时要特别注意积累误差。构造吊装顺序为：
钢柱吊装——柱间支撑——屋面梁安装——钢吊车梁——制动桁架——钢梯安装——屋面系杆——水平拉杆——屋面檩条——其她。
为保证钢柱安装后稳定性，应及时安装柱间支撑，同步注意协调各工种、工序配合工作，实现流水作业，抓紧施工时间，完毕施工任务。详细筹划方案如下：
a）、对基本进行复测。
b）、对基本水平标高复测。
c）、吊装钢柱由东向西竣工后，对钢柱间距，垂直度进行复测。
d）、吊装钢柱间垂直支撑，及钢梁。
e）、吊装钢梁由南向北竣工后对钢梁间距，垂直度进行复测。
f）、吊装钢梁水平支撑。
g）、吊装钢吊车梁、制动桁架及安装钢梯。