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十字柱产品加工制造及品质
管理要领书

浙江精工建设产业集团 重钢工厂

目 录

1.总则…………………………………………………………………………………………3
2.规范和标准…………………………………………………………………………………4
3.材料…………………………………………………………………………………………5
4.钢骨柱加工工艺步骤………………………………………………………………………9
5.零件下料.………………………………………………………………………………10
6十字柱组立………………………………………………………………………………11
7.十字柱大组立装配….…………………………………………………………………13
8.钢骨柱抛丸….…………………………………………………………………………23
9.钢骨柱标识.……………………………………………………………………………25

本要领书由浙江精工建设产业集团提出
本要领书由浙江精工建设产业集团技术部负责起草
本要领书起草人：楼宝良 万进鸿 刘代龙

第1章 总 则

《十字柱产品加工制造及品质管理要领书》（以下简称“要领书”）是由浙江精工建设产业集团（以下简称“精工”）落实了《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-）、《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ99-98)、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-）等标准，并依据本企业设备和工艺特点、和多个工程加工经验编制而成产品加工制造及品质管理要领。
本“要领书”适适用于以十字柱为主体钢框架结构工程钢骨柱制作，并作为通用常规工艺指导生产制作，所以，在制作过程中必需按本“要领书”相关要求进行生产制作准备、零部件加工及质量检验等。
“要领书”中所列“实施技术规范和标准”为编制本技术要求关键依据，各制作车间必需严格遵照实施。凡所列技术规范和标准和本要领书要求有矛盾时，应按国家标准实施。
在构件制作过程中，各生产工序必需实施自检、互检制度，确保消除每道生产工序中所发生质量问题，预防不合格产品流入下道工序。
制作和使用量具、仪器和仪表等必需由技术监督部门计量合格，并在合格周期内。
当实施本“要领书”发生问题时，可立即将相关意见和提议反馈给重钢工艺科，经过协调处理后，做深入修改、完善，本“要领书”解释权属重钢工厂。

第2章 规范和标准

本“技术要求”所引用技术规范和标准关键为“实施技术规范和标准”。
1.实施技术规范和标准
1.1.1《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-）
1.1.2《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）
1.1.3《碳素结构钢》（GB700-88）
1.1.4《厚度方向性能钢板》（GB/T5313）
1.1.5《高层建筑结构用钢板》（YB4104-）
1.1.6《熔化焊用钢丝》（GB14957-94）
1.1.7《低合金钢焊条》（GB/T5118-95）
1.1.8《碳钢焊条》（GB/T5117-95）
1.1.9《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及许可偏差》（GB709-88）
1.1.10《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）
1.1.11《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）
1.1.12《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）
1.1.13《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基础形式和尺寸》（GB985-88）
1.1.14《埋弧焊焊缝坡口基础形式和尺寸》（GB986-88）
1.1.15《钢结构焊缝外形尺寸》（GB5777-96）
1.1.16《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

第3章 材 料

3.1钢材：
3.1.1工程产品材质应符合设计要求，并达成国家相关标准。进口钢材产品质量应符合设计和协议要求要求。
3.1.2用于钢结构工程钢板厚度负偏差（钢板正偏差按GB709-88要求实施）和不平度许可偏差应符合下表3.1和3.2要求。
表3.1
序号
钢板公称厚度(mm)
负偏差(mm)
备注
1
＞4.0～5.5
-0.4

2
＞5.5～7.5
-0.6

3
＞7.5～25.0
-0.8

4
＞25.0～30.0
-0.9

5
＞30.0～34.0
-1.0

6
＞34.0～40.0
-1.1

7
＞40.0～50.0
-1.2

8
＞50.0～60.0
-1.3

9
＞60.0～80.0
-1.8

10
＞80.0～100.0
-2.0

11
＞100.0～150.0
-2.2

12
＞150.0～200.0
-2.6

表3.2
序 号
钢板厚度(mm)
钢板许可不平度偏差(mm)
备注
测量长度1000m
测量长度mm
1
5＜T≤8
8
12

2
8＜T≤16
7
11

3
16＜T≤25
7
10

4
T＞25
6
9

3.1.3材料检验：材料进厂后，企业检测中心应立即作出材料表面质量检验、化学分析及机械性能测定。钢材仓库主管依据采购清单查对钢材数量和品种及质量确保书，查对钢材规格尺寸及钢材标注。
3.1.4材料保管：
入库材料必需分类堆放，并作好堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到优异先出，定时检验。
3.1.5钢材色标标识：
标准
牌号
屈服强度
等级
色标
Z15
Z25
GB
Q235
235
A
黄1道

B
黄2道

C
黄3道

D
黄4道

Q255-295
255-295
A
绿1道

B
绿2道

Q345
345
A
蓝1道

B
蓝2道

C
蓝3道

D
蓝4道

Q390
390
A
白1道

B
白2道

C
白3道

D
白4道

Q420
420
A
红1道

B
红2道

C
红3道

D
红4道

Q460
460
C
紫3道

D
紫4道

YB
Q235GJ
235
C
粉1道+黄3道

D
粉1道+黄4道

Q345GJ
345
C
粉1道+蓝3道

D
粉1道+蓝4道

Q235GJZ
235
C
粉1道+黄3道

D
粉1道+黄4道

Q345GJZ
345
C
粉1道+蓝3道
粉1道+蓝3道+绿1道
粉1道+蓝3道+绿2道
D
粉1道+蓝4道
粉1道+蓝4道+绿1道
粉1道+蓝4道+绿2道
3.2焊接材料：
3.2.1焊接材料包含焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体；全部被采取焊接材料生产厂，均必需含有有效质量确保体系，焊接材料生产厂名、焊接材料出厂质量证实书和产品使用说明书等。
3.2.2焊丝：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝各项性能指标，应分别符合《熔化焊用钢丝》《气体保护焊用钢丝》各项要求。被选择焊丝牌号必需和对应钢材等级、焊剂和保护气体成份相匹配；和Q345相匹配埋弧自动焊焊丝可选择H08MnA和H10Mn2。
3.2.3焊剂：埋弧自动焊焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12470-90）标准相关要求，被选择焊剂牌号必需和所采取焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。
3.2.4当钢材材质为Q345时，手工电焊条选择J506或J507，其质量符合国家标准《低合金钢焊条》（GB/T5118-95）要求；当钢材材质为Q235时，手工电焊条选择J422，其质量符合国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117-95）要求；以下表所表示：
序号
钢材材质
焊条牌号
焊条类型
焊条直径
烘干温度
烘干时间
生产厂家
1
Q345
J506、J507
低氢型
φ3.2~4
350-400
1-2
天津金桥
2
Q235
J422
钛钙型
φ3.2~4
100-150
1-2
天津金桥
3.2.5当钢材材质为Q345时，气体保护焊焊丝选择JQ.YJ501-1药芯焊丝，其质量符合标准《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045-1988）要求。当钢材材质为Q235时，气体保护焊焊丝选择JQ.MG49-1，直径φ1.2mm；其质量符合标准《气体保护焊钢丝》（GB/T14957-94）要求。以下表所表示：以下表所表示：
序号
钢材材质
焊丝牌号
焊丝类型
焊丝直径
生产厂家
用途
1
Q345
JQ.YJ501-1
药芯焊丝
φ1.2
天津金桥
装配焊接
2
Q345/Q235
JQ.MG49-1
实心焊丝
φ1.2
天津金桥
3.2.6当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选择JW-1，焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）要求，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）要求，焊剂使用前必需在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干焊剂严禁使用。
当钢材材质为Q235时，埋弧焊焊丝选择JW-2，焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）要求，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）要求，焊剂使用前必需在200-250℃温度下烘干1h。以下表所表示：
序号
钢材材质
焊丝牌号
焊丝类型
焊丝直径
焊剂
烘干温度
用途
1
Q345
H10Mn2
实芯焊丝
φ4.8
SJ101
300-350
纵缝焊接
2
Q235
H08A
实芯焊丝
φ4.8
HJ431
200-250
纵缝焊接

第4章 钢骨柱加工工艺步骤
成品发运
成品终检
抛丸油漆
无损检测
整体焊接
大组立
十字型矫正
十字型焊接
十字型组立
H型钢矫正
H型钢焊接

钢柱本体部分 牛腿部分
下料清单
下料清单

钢板切断
钢板切断

坡口加工
坡口加工

组立
H型钢组立

焊接
无损检测

抛丸
矫正
转

无损检测

第5章 零件下料

5.1零件下料采取数控等离子切割机、数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合以下技术标准：
项 目
许可偏差
备 注
零件宽度，长度
±2.0
手工、半自动、直条
±1.0
数控切割
切割面平面度
0.05T，且小于1.5

割纹深度
0.2

局部缺口深度
1.0

和板面垂直度
小于0.025T

条料旁弯
小于3mm

5.2对十字柱翼板、腹板采取直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采取数控切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检验。
5.3对十字柱翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量；在深化下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。
5.4当十字柱主体因钢板长度不够而需对接时，其面板最小长度应在600mm以上，同一零件中接头数量不超出2个；同时，在进行套料时必需注意确保腹板和翼板对接焊缝错开距离满足500mm以上。
5.5钢柱附件如H型钢牛腿应由生产部进行长度套料，并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，以下图所表示：

5.6下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。
第6章 十字柱组立

6.1十字柱组立前设备选择：
6.1.1十字柱组立可采取十字柱组立机或人工胎架组立。
6.1.2组立定位焊接可采取XC500型气体保护焊机。
6.1.3十字柱腹板坡口加工必需采取半自动切割机，严禁采取手工切割。
6.2坡口形式选择：
6.2.1当十字柱腹板厚度T≤36mm时，其坡口形式可按下图选择：

6.2.2当十字柱腹板厚度T＞36mm时，其坡口形式可按下图选择：

6.3十字柱组立过程：十字柱组立过程关键分为三个步骤，即H型钢制作、T型钢制作及十字柱组立。
其步骤示意图以下：

6.3.1H型钢制作：
6.3.1.1H型钢组立可采取H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采取气保焊，定位焊点长度尺寸为40～60mm，焊角≤6mm，间距为300mm，以下示意图：

6.3.1.2H型钢组立尺寸控制应满足《H型钢组立标准》（ZGGY-BZ-012）各项要求。
6.3.1.3H型钢焊接采取门型埋弧焊机或小车埋弧焊机，焊前应按标准要求设置引、熄弧板。
6.3.1.4H型钢矫正关键采取以下多个方法，当翼板厚度在28mm以下时，可采取H型钢翼缘矫正机矫正；当翼板厚度在55mm以下时，可采取十字柱流水线矫正机进行矫正；当翼板厚度在55mm以上时，应在焊接过程当中采取合理焊接工艺次序辅以手工火焰矫正。
6.3.2T型钢制作：
6.3.2.1对于T型钢制作采取先制作H型钢，再将H型钢拆分成两支T型钢方法；所以，在进行H型钢腹板下料时，其腹板宽度为两块T型钢腹板宽度之和，并对该H型钢腹板在直条切割时断续割开，外形上仍是一个整体，切割起始处可用手枪钻加工一直径为φ8-10mm小孔作为起始端；待H型钢组焊、矫正完成后，再利用手工割枪将预留处割开，使之成为两个T型钢，以下示意图所表示：

6.3.2.2 T型钢组焊、矫正等工序和H型钢制作方法相同。
6.3.3十字柱组立：
6.3.3.1确定装配基准线：在H型钢及T型钢（已组立成H型）组焊完成并校正合格后，在其端头腹板上确立装配基准线，并用记号笔标识、打样冲眼。然后，以该装配基准线为基准加工穿筋孔。

6.3.3.2 H型钢及T型钢单独个体检验合格后才能进行十字柱组立，当十字柱有抛丸要求时，应对H型钢及T型钢优异行抛丸，然后再转十字柱抛丸工序；十字柱组立时应以装配基准线为基准进行线对线装配，以下示意图所表示：

6.3.3.2十字柱组立应在胎架上完成，并辅以千斤顶对部件间顶紧，各部件间定位点焊长度40～60mm左右，焊角6mm，间距300mm。胎架示意图以下所表示：

6.4十字柱焊接：
6.4.1十字柱十字位置焊接采取气保焊打底，埋弧焊盖面。
6.4.2做好焊前准备工作：加设引熄弧板；清理焊接区；当采取小车埋弧焊时，必需调直轨道，且1.2m范围内必需有支架，确保小车行驶到两支架间轨道产生变形。

6.4.3十字型柱十字位置焊缝盖面采取小车式埋弧焊机，并采取加长导电嘴。
6.4.4焊接参数选择：气保焊焊接电流：I＝240～280A、焊接电压：U＝26～32v、焊接速度：V＝120～150mm/min；埋弧焊焊接电流：I＝650～750A、焊接电压:U＝32～38v、焊接速度V＝20～22m/h、焊丝伸出长度为30～40mm。
埋弧焊焊缝检验及质量控制应满足《埋弧焊焊接标准》（ZGGY-BZ-004）相关要求。
6.4.5焊接次序选择：为合理控制焊接过程中产生变形，焊接次序按以下进行，并在焊接过程中加强检验，方便随时作出对应调整。

6.5十字柱端铣：十字柱矫正完成并合格后方可进行端面铣，并按基准线进行端面铣削。

6.6清理、矫正，并对组装后十字柱尺寸进行检验，确保满足规范要求，十字柱组装尺寸过程控制见附页。

附：
十字柱组装尺寸过程控制许可偏差

（以mm为计量单位）：

工序
检验项目
许可偏差
检验方法
图 例
隔板装配
隔板和梁翼缘错位量
t1≥t2且
t1≤20
t2/2
用直角尺检验

t1≥t2且
t1＞20
4.0
用直角尺检验
t1＜t2且
t1≤20
t1/4
用直角尺检验
t1＜t2且
t1＞20
5.0
用直角尺检验
十字柱组装
T型连接间隙
T＜16
1.0
用钢尺检验

T≥16
2.0
用钢尺检验
对接接头底板错位
T≤16
1.5
用直角尺检验

16＜T＜30
T/10
用直角尺检验
T≥30
3.0
用直角尺检验
对接接头间隙偏差
手工电弧焊
0-+4
用钢尺检验

埋弧焊、气保焊
0-+1.0
用钢尺检验
对接接头直线度偏差
2.0
用直角尺检验

加劲板或隔板倾斜偏差
1.0
用直角尺检验

连接板、加劲板间距或位置偏差
2.0
用钢尺检验

翼缘板倾斜度
 b≤400
1.5
用直角尺和钢尺检验

b＞400
3.0
用直角尺和钢尺检验
结合部位
1
用直角尺和钢尺检验
柱截面尺寸偏差
h≤400
±1.0
用钢尺检验

400＜h＜800
±1.0
用钢尺检验
h≥800
±1.5
用钢尺检验
腹板中心偏移e
接合部位
1.0
用钢尺检验

其它部位
1.5
用钢尺检验
端面铣
柱端面垂直度
端铣面
h/800
且小于1.0
直角尺
塞尺

非端铣面
h/400
且小于2.0
直角尺
塞尺

第7章 十字柱大组立装配

7.1施工准备：
7.1.1零件组装时应确定零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应查对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。
7.1.2查对待装配钢柱本体编号、规格，确定局部补修及弯扭变形均已调整完成。
7.1.3零件在组装时必需清除被焊部位及坡口两侧50mm黄锈、熔渣、油漆和水分等；关键构件焊缝部位清理，应使用磨光机打磨至展现金属光泽。
7.1.4焊接施工时，应注意对T型接头或对接接头采取气保焊或焊条手工焊，应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于50mm，长度大于30mm，厚度大于6mm，焊缝引出长度应大于25mm。
7.1.5定位焊可采取碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝质量必需完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距推荐尺寸见下表。
板厚
（t/mm）
定位焊缝长度
（mm）
定位焊缝间距
（mm）
焊脚大小
（mm）
备 注
条 款
T≤12
20-30
300
≤6
焊高≤坡口深1/3
T＞12
40-60
300
≤6
其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。定位点焊示意图以下图所表示：

7.1.6当构件在装配时，因构件结构形式需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面区域，摩擦面区域不许可存在焊点。
7.2十字柱大组立：
7.2.1钢柱装配前，应首先确定十字柱主体已检测合格，局部补修及弯扭变形均已调整完成。
7.2.2将钢柱本体放置在装配平台上，确立水平基准；依据各部件在图纸上位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包含中心线、基准线等，各部件位置线应采取双线标识，定位线条清楚、正确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。
7.2.3待装配部件（如牛腿等），应依据其在结构中位置，先对部件进行组装焊接，使其本身组焊在最好焊接位置上完成，实现部件焊接质量有效控制。
7.2.4在装配平台上，按其部件在钢柱上位置进行组立，以下示意图所表示：

7.2.5在进行各附件装配时，其控制基准及关键控制尺寸应注意以下几点：
⑴.牛腿在长度方向上定位应以牛腿中心线来确定，而不应是牛腿翼缘上表面，如控制尺寸L1。
⑵.对牛腿长度定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线距离，在牛腿装配前必需测量牛腿装配位置线所在钢柱截面尺寸，然后依据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到钢柱表面距离尺寸，如控制尺寸L5。

7.3钢柱柱顶板及柱底板装配方法：
7.3.1首先，确立装配水平平台，将装配用平台调好水平；然后，在柱顶板或柱底板上划出十字中心线及钢柱断面形状（推荐）。
7.3.2在水平胎架上，将顶板或底板和钢柱本体按靠线装配，确保柱顶板或底板对于钢柱本身成直角，并利用线坠确定。

7.4对钢柱大组立装配完成后，在柱顶及柱底按要求对钢柱中心线做样冲眼标识，并正确查对装配方向，用石笔标注北向标识。
7.5十字柱大组立装配焊接成品检验及质量控制见附页。

附：
十字柱大组立装配尺寸控制许可偏差

（以mm为计量单位）：

工序
检验项目
许可偏差
检验方法
图 例
十字柱外围构件拼装终检
一节柱长度制造偏差
-2~+1
用钢尺检验

柱底铣平面到牛腿支撑面距离L1偏差ΔL1
±2.0
用钢尺检验
楼层间距离L2偏差ΔL2
±3.0
用钢尺检验
牛腿端孔到柱轴线距离L2
±3.0
用钢尺检验
两端最外侧安装孔距离L3
±2.0
用钢尺检验
铣平面到第一个安装孔距离a
±1.0
用钢尺检验
悬臂梁长度偏差ΔL
±3.0
用钢尺检验
悬臂梁牛腿面翘曲或扭曲a1
L≤600
2.0
用拉线、直角尺和钢尺检验
L＞600
3.0
用拉线、直角尺和钢尺检验
柱身弯曲矢高f
L/1000且≤5
用拉线、直角尺和钢尺检验
悬臂梁竖向偏差
L/300
用拉线、直角尺和钢尺检验
水平偏差
3.0
用直角尺和钢尺检验
水平总偏差
4.0
用直角尺和钢尺检验
十字柱成品终检
翼缘板倾斜度
 b≤400
3.0
用直角尺和钢尺检验

b＞400
5.0
用直角尺和钢尺检验
结合部位
B/100且≤1
用直角尺和钢尺检验
柱连接处截面尺寸偏差
h≤400
±2.0
用钢尺检验

400＜h＜800
±2.0
用钢尺检验
h≥800
±2.0
用钢尺检验
腹板中心偏移e
接合部位
1.5
用钢尺检验

其它部位
2.0
用钢尺检验
每节柱柱身扭曲
6h/1000且小于5.0
用线垂、直角尺和钢尺检验

柱脚底板翘曲和弯折
3.0
用直角尺和钢尺检验

第8章 钢骨柱抛丸
8.1施工准备：
8.1.1抛丸采取设备：设备采取美国潘邦企业生产八抛头BP-8-15000型抛丸机，抛丸材料采取1.6—0.63粒径钢丸，全部被使用磨料应是清洁干燥和不沾油污，并含有较高强度或带有棱角磨料。
8.1.2抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。
8.1.3交付除锈构件应是根本去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺点等。
8.1.4交付除锈钢构件应是检验、矫正合格，对于超长或超薄构件做对应处理构件。
8.2抛丸操作：
8.2.1抛丸操作工艺：
8.2.2钢构件除锈可采取喷砂和抛丸等工艺方法，设备采取美国潘邦企业生产八抛头BP-8-15000型抛丸机，抛丸材料采取80%1.6—0.63粒径钢丸及20%高硬度SS600棱角砂；抛丸速度：0.5-2m/min，加工后钢材表面展现灰白色。
8.2.3用于喷砂空气压缩机容量应是6-20立方米/分，喷射力不低于0.5MPA。所使用抛丸机必需确保抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上氧化皮不留死角，并不发生严重变形。
8.2.4连接板采取单独预先处理，采取抛丸机多道抛打，抛丸次数为5个往返。
8.2.5在采取喷射操作时应按程序进行，推荐喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，并应尤其注意构件反面死角部位除绣。
8.2.6在喷射作业时，喷枪对面严禁站人。喷砂机或抛丸机各零部件应保持完好，一旦损坏必需立即更换。
8.2.7抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用洁净压缩空气吹净构件表面或内部锈尘和残余磨料(磨料须回收)。
8.3除锈后构件检验和修补
8.3.1经喷砂或抛丸后构件，应检验表面除锈质量是否已经达成要求Sa各级质量标准，除锈质量可对照国家标准提供照片或样板。同时目测钢材表面粗糙度情况，经检不合格部位必需重新除锈，直到合格为止。
8.3.2除锈后暴漏切割和焊缝缺点、漏焊焊缝或零件，和构件二次变形，必需重新进行修正和除锈，经检验合格后才许可进行油漆。
8.3.4除锈后构件，应在12小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。
8.4除锈后检验和验收
8.4.1除锈标准：采取国际标准ISO8501-1中相关除锈等级内容和国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》相关说明和要求；其除锈质量可利用该 标准要求图片对照观察检验。
8.4.2除锈等级：钢材表面除锈等级，以代表所采取除锈方法字母“St”或Sa表示。字母后阿拉伯数字是表示其清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物程度等级。
8.4.3采取手工和动力工具如：铲刀、手工或动力钢丝刷或磨光机等工具除锈，以字母“St”表示。工厂在通常情况下不许可采取手工或动力工具除锈。
8.4.4采取喷砂、抛丸除锈，以字母“Sa”表示。国家标准要求有四个除锈等级，即：
Sa1：即轻度喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见油脂和污垢，而且没有附着不牢氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
Sa2：根本喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见油脂和污垢，而且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基础清除，其残留物应是牢靠附着。
Sa2.5：很根本喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑。
Sa3：使钢材外观洁净喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀金属色泽。

第9章 钢骨柱标识

9.1依据产品结构形式，对于箱型柱，在标注形式上，关键表现为构件中心标识、1m标高线标识、工程名称、构件编号和企业名称标识。
9.2钢柱样冲眼应在制作过程中按工序要求进行标识，由涂装时再进行样冲眼三角符号标识；构件上文字标识，由涂装按要求制作文字样板，按文件要求位置进行文字标识。
9.3在钢柱两相邻面上距柱上端面及距柱下端面各300mm处作柱中心线标识（中心线标识符号以下图a），在距柱上端面1000mm处作1m标高线（标高线标识符号图b）。

图a 图b
9.4用于标识中心线及标高线位置三角形尺寸为边长50mm等边三角形,其内部填充颜色为白色油漆。
9.5中心线标识及标高线标识中三角形标识和样冲眼之间相对位置关系以下：

9.6当构件中存在北向标识时，在进行涂装时，应在钢柱北立面上距柱上端面800mm处喷上“北”字，字体为宋体，大小为80x80mm。
9.7在进行涂装时，在柱北立面上距柱上端面1200mm处喷上工程名称及构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60x60mm。
9.8在进行涂装时，在柱北立面柱中部喷上“精工钢构”字样，字体为宋体，字间距为30mm，大小为130x100mm（高x宽）。
9.9全部标识文字颜色均为白色，可利用白色油漆。
9.10箱型柱中心线标识、标高线标识及各项文字标识要求以下图所表示：

9.13对构件标识，在进行成品终检时，必需进行100%检验，确保各项标识（样冲眼、文字标识等）全部已正确标注。