钢结构生产车间流程图模板.doc
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1、钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图 材料进场(采购部) (XX部、物资部) 验收接料(设计部、下料组、拆图人员) 下料 腹板,翼缘板 连结板,端板,肋板,型钢 数空切割 ( 半自动割,手工) 数控直条切割机 剪板机 下料部较正 质安部验收 质安部验收 钻孔 接料(组立组) 数控平面钻 数控组立机 摇臂钻,磁力钻一台电焊机, 組立 质安部验收埋伏焊焊接 质安部 埋弧焊机 质安部验收 矫正 矫正机 质安部验收 喷沙除锈 抛丸,手工 总装 电焊 质安部关键验收 焊接 气保焊机 质安部验收 油漆组 2台三相气泵 质安部验收 出货钢结构制作施工适用范围:适适用于建筑钢结构加工制作工序,包含工艺步骤选
2、择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。一、材料要求1钢结构使用钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应含有质量证书,必需符合设计要求和现行标准要求。2进厂原材料,材料进场前应进行检验。检验过程包含材质证实及材料标识和材料许可偏差检验。材料检验合格后方可投入使用。当钢材表面有锈蚀,麻点或划痕等缺点时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2,不然不得使用。除必需有生产厂出厂质量证实书外,并应按协议要求和相关现行标准在甲方、监理见证下,进行现场见证取样、送样、检验和验收,做好检验统计。并向甲方和监理提供检验汇报。3在加工过
3、程中,如发觉原材料有缺点,必需经检验人员、主管技术人员研究处理。4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证实书申请书(技术核定单),向甲方和监理报审后,经设计单位确定后方可代用。5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈焊条、受潮结块或已熔烧过焊剂和生锈焊丝。用于栓钉焊栓钉,其表面不得有影响使用裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺点。6焊接材料应集中管理,建立专用仓库,库内要干燥,通风良好。7螺栓应在干燥通风室内存放。高强度螺栓入库验收,应按国家现行标准钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程JGJ82要求进行,严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批高强度螺栓。8涂料应符合设计要求,并存放在专门仓库内,不得使用过期、变质
4、、结块失效涂料。二、关键机器设备一条生产线常见设备清单序号机械设备名称型号数量备注多头火焰切割机自动组立机3自动埋弧焊4矫正机5抛丸机6剪边机7磁力钻8摇臂钻9气体保护焊机0交直流电焊机1超声波探伤仪12桥吊13自动油漆喷涂机三、作业条件1甲方或我方提供完成施工详图,并经设计人员认可。2施工组织设计、施工方案、作业指导书等多种技术准备工作已经准备就绪。3多种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。4关键材料已进厂。5多种机械设备调试验收合格。6全部生产工人全部进行了施工前培训,取得对应资格上岗证书。四、操作工艺1)放样、好料放样: 是依据设计图纸标注尺寸和加工制造工艺要求将零部件具体尺
5、寸在电脑出放出,标注好尺寸出图,送车间下料,进行加工制造。比如设计图纸中尺寸全部是轴线尺寸,而没有具体标出,而没有具体标出每根钢梁长度,就需要在CAD中画出钢梁实际长度。号料: 是工程学上专业术语,是指把已经展开零部件真实形状及尺寸经过样板,样箱,样条或草图划在钢板上或型材上工艺过程,号料以后就是钢板或型材加工切割了。1工程放样采取计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。3熟悉施工图,发觉有疑问之处,应和相关技术部门联络处理2在计算机上对节点进行1:1放样,放样时应依据设计图确定各构件实际尺寸。人工放样在平整放样平台上进行,凡放大样构件,应以1:1百分比放出实样。3放样工作完成后,对所放大
6、样和样板进行自检,无误后报质检员进行检验。4号料前必需核实所用钢材和设计图纸相符,钢材材质必需符合相关规范要求;如有代料应有代料通知单;做到专料专用。严格根据材料使用部位表进行号料,避免长料短用,宽料窄用。5在施工过程中,不管划线号料、气焊、还是铆工等工序全部必需认真检验钢材是否有重皮、裂纹等缺点,如发觉应立即会同技术人员及检验人员研究处理。6号料时长度和宽度方向必需留焊接切割收缩量。7 号料时,H形和箱形截面翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上,应相互错开200mm以上,并和隔板错开200mm以上。接料尽可能采取大板接料形式。8号料前必需了解原材料材质及规格,检验原材料质量。不一样规格、不一样
7、材质零件应分别号料。并依据先大后小标准依次号料。9样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格,同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等多种加工符号。10.放样和号料应预留收缩量(包含现场焊接收缩量)及切割、铣端等需要加工余量:铣端余量:剪切后加工通常每边加34mm,气割后加工则每边加45 mm。切割余量:自动气割割缝宽度为3mm,手工气割割缝宽度为4mm。焊接收缩量依据构件结构特点由工艺给出。11关键受力构件和需要弯曲构件,在号料时应按工艺要求方向取料,弯曲件外侧不应有样冲点和伤痕缺点。12号料应有利于切割和确保零件质量。13此次号料后剩下材料应进行余料标识,包含余料编号、规格、材质及炉批号等,方
8、便于余料再次使用。H型钢盖板及腹板下料用计算机编程,在数控切割机上进行切割加工。号料必需注明坡口角度和钝边方向。号料许可偏差项目许可偏差mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基准线+ 0.5对角线差1.0加工样板角度+ 202).切割下料划线以后钢材,必需按其所需形状和尺寸进行下料切割。1)剪切时应注意以下关键点:(1)当一张钢板上排列很多个零件并有几条相交剪切线时,应预先安排好合理剪切程序后再进行剪切。(2)材料剪切后弯曲变形,必需进行矫正;剪切面粗糙或带有毛刺,必需修磨光洁。(3)剪切过程中,切口周围金属,因受剪力而发生挤压和弯曲,关键结构件和焊缝接口位置,一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法
9、。2)锯切机械施工中应注意以下施工关键点:(1)型钢应进行校直后方可进行锯切。(2)单件锯切构件,先划出号料线,然后对线锯切。成批加工构件,可预先安装定位挡板进行加工。(3)加工精度要求较高关键构件,应考虑预留合适加工余量,以供锯切后进行端面精铣。(4)锯切时,应注意切割断面垂直度控制。3)在进行气割操作时应注意以下工艺关键点:(1)气割前必需检验确定整个气割系统设备和工具全部运转正常,并确保安全。(2)气割时应选择正确工艺参数。切割时应调整好氧气射流(风线)形状,使其达成并保持轮廓清楚,风线长和射力高。(3)气割前,应去除钢材表面污垢、油污及浮锈和其它杂物,并在下面留出一定空间,以利于熔渣吹
10、出。(4)气割时,必需预防回火。(5)为了预防气割变形,操作中应先从短边开始;应先割小件,后割大件;应先割较复杂,后割较简单。切割时对于板材采取火焰切割,对于H型钢等可采取卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。切割时必需预留焊接及切割收缩余量。火焰切割气体要求:氧气:气割用氧气纯度应在99.5%以上,并有厂家产品合格证且符合国家标准。乙炔气:用乙炔气纯度应在96.5%以上,并有厂家产品合格证且符合国家标准。丙烷类气体:切割用丙烷纯度在98%以上,并有厂家产品合格证且符合国家标准。气割注意事项清除切割线两侧50mm范围内铁锈、油污。避免因为铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切
11、割边缘缺点。切割后断口上不得有裂纹,并应清除边缘上熔瘤和飞溅。切割后钢板不得有分层。发觉分层要作出标识,并向技术部门汇报处理。切割中割咀芯距工件表面高度不宜超出10mm。割咀喷出火焰应符合下列要求:喷出纯氧气流网线应笔直而清楚,在火焰中没有歪斜及出叉现象。喷出纯氧气流网线周围和全长应均匀。如发觉不正常时,宜用透针修理,并将嘴孔处附着杂质毛刺清除掉。多头直条火焰切割注意事项将待切割钢板放在切割平台上、并使其定位。依据排版图调整切割咀间距,使其达成板宽尺寸,并按工艺要求放出切割余量(切割余量按板厚预留)。平行切割主材切割时,确保火焰切割嘴头平行度及整条板两面同时受热。采取龙门式火焰切割机,同一箱形
12、结构盖板,腹板在同一版面上切割。 切割时应注意以下多个关键点:确定板材合格确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。边缘切割不得低于10 mm。切割50 mm后应确定板宽及直角度。气割时应控制切割工艺参数,以下表自动、半自动切割工艺参考系数割咀号码板 厚(mm)氧气压力(Mpa)乙炔压力(Mpa)气割速度(mm/min)16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-300坡口加工:坡口加工可采取火焰切割或机械加工两种方法。坡口加工若采取火焰切
13、割时,应注意清除氧化皮。坡口加工应采取半自动切割机进行,而且尽可能两侧对称切割,以减小变形。切割质量标准火焰切割质量标准项 目许可偏差零件宽度、长度+ 1.0加工边直线度L/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角+ 6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度机械切割质量标准项 目许可偏差(mm)零件宽度、长度3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0气割质量标准项 目许可偏差零件宽度、长度3切割面平面度0.05t且小于2.0割 纹 深 度0.3局部缺口深度1.0 注: t为钢板厚度 3).制孔1构件使用高强度螺栓(大六角头螺栓、扭剪型螺栓等)半圆头铆钉自攻螺丝等用孔制作方法有:钻孔
14、、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。2构件制孔优先采取钻孔,当证实一些材料质量、厚度和孔径,冲孔后不会引发脆性时许可采取冲孔。厚度在5mm以下全部一般结构钢许可冲孔,次要结构厚度小于12mm许可采取冲孔。在冲切孔上,不得随即施焊(槽形),除非证实材料在冲切后,仍保留有相当韧性,则可焊接施工。通常情况下在需要所冲孔上再钻大时,则冲孔必需比指定直径小3mm。3钻孔前,一是要磨好钻头,二是要合理地选择切屑余量。4制成螺栓孔,应为正圆柱形,并垂直于所在位置钢材表面,倾斜度应小于1/20,其孔周围应无毛刺,破裂,喇叭口或凹凸痕迹,切削应清除洁净。5精制或铰制成螺栓孔直径和螺栓杆直径相等,采取配钻或组装后铰孔,孔
15、应含有H12精度,孔壁表面粗糙度Ra12.5m。6摩擦面加工(1)高强度螺栓连接摩擦面加工,可采取喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注:砂轮机打磨方向应和构件受力方向垂直,且打磨范围不得小于螺栓直径4倍。)(2)经处理摩擦面应采取防油污和损伤保护方法。(3)制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部(子部分)工程划分要求工程量每t为一批,不足t可视为一批。选择两种及两种以上表面处理工艺时,每种处理工艺应单独检验,每批三组试件。(4)抗滑移系数试验用试件应由制造厂加工,试件和所代表钢结构构件应为同一材质、同批制作、采取同一摩擦面处理工艺和含有相同表面状态,并应用同批同一
16、性能等级高强度螺栓连接副,在同一环境条件下存放。(5)试件钢板厚度,应依据钢结构工程中有代表性板材厚度来确定。试件板面应平整,无油污,孔和板边缘无飞边、毛刺。(6)制造厂应在钢结构制造同时进行抗滑移系数试验,并出具汇报。试验汇报应写明试验方法和结果。(7)应依据现行国家标准钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程JGJ82要求或设计文件要求,制作材质和处理方法相同复验抗滑移系数用构件,并和构件同时移交。钻孔许可偏差以下:螺栓孔许可偏差项 目许可偏差(mm)直 径+1.0 0.0圆 度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0制孔许可偏差项 目许可偏差(mm)两相邻中心线距离0.5矩形对角线两孔中
17、心线距离及边孔中心距离1.0孔中心和孔群中心距离0.5两孔群中心距离0.5接料接料组装必需在经过测平平台上进行,平台水平差3mm。接料前,先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除洁净。H形和箱形截面接料焊缝必需采取埋弧自动焊,焊缝两端加入引入板和引出板,引入板和引出板规格自动焊为50mm100mm,材质和板厚和坡口形式应和焊件相板材接料焊缝要求焊透。采取碳弧气刨清根,接料焊接后二十四小时经探伤合格后,方可流入下道工序。接料时,H形和箱形截面翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上,应相互错开200mm以上,并和隔板错开200mm以上。接料许可偏差见下表项 目许可偏差(mm)对口错边()
18、t/10且小于3.0间 隙()1.0端部加工端部加工包含铣平端加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。对于箱形柱、十字形、H形柱梁等关键构件端部均需采取端面加工。端铣前进行二次划线并标出端铣线和检验线,每节预留焊接收缩余量。调平端铣平台,确保端铣平面和梁垂直度小于1mm。端铣加工在端面铣床上进行,加工时应注意:结构端面不得有气孔凹痕。确定总长度时应校核温差。长度有出入时,以隔板位置为准。进刀量以板厚为准。端铣后进行检验。垂直度和水平度均在0.5mm以内,必需时以水平仪校核。工件长度L2mm,端面直角度1.5H/100004)组装1.组装通常要求组装在经过测平平台上进行。在平台上放出组装大样并经检验合
19、格,确定组装基准。组装人员必需熟悉图纸、加工工艺及相关技术文件,检验组装用零件编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求,确定后进行装配。下料、装配、净料用钢尺必需经计量检测合格,而且使用前统一校尺,组装平台必需平整。构件组装要按工艺步骤进行,零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内油污、铁锈等清理洁净,并显露出钢材金属光泽。装配时要认真控制好各零件安装位置和角度,避免使用大锤敲打和强制装配。对于在组装后无法进行涂装及焊接隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行,经检验合格后方可组合。箱形结构组装箱形梁组装在专用箱形梁生产线上进行。隔板组对隔板组对采取以下方法:隔板加工图:隔板组对加工精
20、度应满足以下要求: 其中 L:-0.5mm H:-0.5mm |d1-d2| 1.5mm隔板组对应注意以下几点:隔板和垫条之间毛刺应清除洁净.隔板组对时,必需确保90夹角.斜隔板应采取机加工方法确保倾角.不一样隔板做好标识以免混乱.组对隔板用胎具图所表示: 隔板组对示意图装配隔板盖板修理,因为切割产生弯曲应修直后划线,包含隔板位置、封板位置,和隔板外引线,方便电渣焊钻孔。弯曲度e1mm/3m。打磨盖板、腹板氧化皮及杂物。加设封板是为了确保箱形结构端部稳定性。隔板装配示意图U型组对两侧腹板组在专门U型组对机上进行,盖板、腹板以200mm基准线对齐。U组立机压紧后,测量上、下高度、左右宽度一致后方
21、可焊接。隔板引出线误差应在0.5mm内。盖、腹板偏移1mm,柱扭曲量6H/1000mm,腹板和隔板间隙0.5mm,腹板和垫板间隙0.5mm。箱形组对箱形组对同U型组对,上下、左右夹紧,外侧坡口内均匀点焊。端头约100mm校正平行度后方可点焊。加上盖板时,盖、腹板紧密贴合0.5mm。箱形组对示意图组立完成后将隔板位置和基准线及隔板厚度标示在左右腹板及上下盖板上,用透明漆保护。箱形结构组装完成经检验合格后方可转入下道工序施工。焊接H型组装焊接H型组装在H型钢生产线组立机上进行。腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检验。组装工字形前,要求四条主焊缝区域油锈及其它污物除净,腹板除锈宽度通常为20-30m
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