混凝土工程质量通病治理活动实施方案样本.doc

混凝土质量通病治理活动实施方案
为落实落实省交通厅相关混凝土质量通病治理活动通知，结合指挥部混凝土结构质量通病治理活动，达成全员重视、关键治理效果，使维德二级公路混凝土工程质量得到切实确保，结合本标段实际特制订本实施方案。
一、机构设置
为确保混凝土质量通病治理活动顺利实施；达成治理效果，确保工程质量，L2标段成立混凝土质量通病治理工作领导小组，名单以下：
组 长：
副组长：

组 员：
二、治理目标及相关要求
1、有效控制混凝土强度指标和离散性。
混凝土强度严格控制在设计强度1．5倍范围内，严把进场材料质量关，混凝土配合比必需按质量法计量；严格控制外加剂掺量。
2、钢筋混凝土结构钢筋保护层厚度必需符合设计要求，在过程控制中抽检合格率达成90％以上，工后抽检合格率达成85％以上。要求各协议段认真、规范使用钢筋保护层厚度垫块；认真、规范制作和安装构件定位箍筋和相关保护层定位筋。尤其对桥墩壁（侧面）和桥跨结构（含预制梁板）底面和侧面等相关部位保护层厚度，进行关键控制。

3、加强预应力施工质量控制
（1）技术部认真做好技术交底工作，抓好施工一线技术人员及关键岗位操作人员培训。
（2）预应力张拉设备必需定时维护和效验；并由专员使用和管理。千斤顶和压力表之间对应标定和效验；应按规范要求六个月一次或使用超出200次或出现不正常情况时，均应进行校验后再使用。
（3）加强预应力施工工艺控制，严禁违规操作，各道工序必需报验合格后方可进入下道工序。
（4）后张法预应力孔道压浆必需采取真空压浆法压浆，压浆设备必需正规和完好。
4、严格控制进场原材料质量
（1）进场水泥、钢筋、钢绞线等原材料，必需进行二次自检，并经监理抽检，抽检合格后方可用于工程施工，不合格材料严禁进入施工现场。
（2）堆料场地应立即硬化；粗、细集料应分区堆放；禁上混放；多种规格集料应树牌标明。
以做好进场水泥、钢筋、钢绞线等原材料入库保管工作，钢筋、钢绞线等材料应下垫上盖，预防锈蚀。水泥应入库保管，立即使用，降低存放时问。
5、严格控制混凝土配合比
（1）混凝土配合比应严格按设计、规范要求进行试配，并报监理试验室、中心试验室审批。
（2）混凝土拌合，提议采取拌合场集中拌合；拌合机械应采取强制性拌合机械。
（3）原材料采取质量法计量。
（4）应正确控制外加剂掺加剂量。
（5）混凝土应拌合均匀，确保混凝土和易性；预防离析。6、加强混凝土施工工艺控制
（1）加强对施工作业人员技术交底及培训工作，加强对每道工序自检工作，做好各项试验检测工作。
（2）桥梁工程，模板必需使用钢模，对变形模板应立即进行效正，支模前必需均匀涂抹脱模剂。
（3）钢筋加工和安装应规范；严格按设计要求进行加工，钢筋加工应设加工棚。
（4）混凝土运输应采取罐车或混凝土输送泵运输。
（5）混凝土振捣应规范；避免漏振或过振。
（6）做好混凝土养生工作，提议混凝土采取覆盖养生，由专员负责。
（7）温度低于5℃以下，严禁进行混凝土浇筑。
（8）确保混凝土外观质量，做到内实外美。
三、混凝土质量通病防治方法
1、蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙等类似蜂窝状窟窿。
1．1产生原因
1）混凝土配合比不妥或砂、石子、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多。
2）搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，漏振或振捣时间不足。
3）混凝土未分层下料或下料过高，未设串筒或溜槽造成离析。
4）钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过小；模板缝隙未堵严；水泥浆流失。
5）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。
1．2 防治方法
1）严格控制混凝土配合比，做到计量正确，拌和均匀；坍落度适中；混凝土下料高度超出2m设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣；预防漏振；模板缝应堵塞严实，预防漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇l h一1．5h后再浇上部混凝土，以免出现“烂脖子”
2） 小蜂窝；洗刷于净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝；凿去蜂窝处微弱松散颗粒；刷洗洁净后，用高强度细石混凝土仔细填塞捣实，并养护好。
2 麻面
混凝土表面局部出现缺浆和很多小凹坑、麻点，形成粗糙面；但无钢筋外露现象。
2．工产生原因
1）模板表面粗糙，隔离剂涂剧不匀、局部漏刷或失效，造成拆模时混凝土表面被粘坏。
2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土水分被吸去，致使混凝土失水过多而出现麻面。
3）模板拼缝不严，局部漏浆。
4）混凝土振捣不实；气泡未排出；停在模板表面形成麻点。 2．2防治方法
温度要低于30℃，浇筑后要控制混凝土和大气温度差小于25℃，混凝土本身内外温度差在20℃以内，加强养护过程中测温工作。
2．3治理方法
温度裂缝对钢筋锈蚀、碳化、抗冻融、抗疲惫等方面有影响，故应采取方法治理。对表面裂缝，能够采取涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，和抹喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。对有整体性防水、防渗要求结构，缝宽大于0．1m。深进或贯穿性裂缝，应依据裂缝可灌程度；采取灌水泥浆或化学浆液方法进行修补。
3 均匀沉降裂缝
3．1原因分析
裂缝多属贯穿性，走向和沉降情况相关，通常和地面呈45°－90°方向发展，裂缝宽度和荷载大小有较大关系，而且和不均匀沉降值成百分比。产生不均匀沉降裂缝原因是因为结构和结构下面地基未经扎实和没有进行必需加固处理；或地基受到破坏，使浇筑后地基产生不均匀沉降，另外因为模板支撑没有固定牢靠和过早地拆模，也会引发不均匀沉降裂缝。
3．2预防方法
1）对软硬地基、松软土、填土地基应进行必需扎实和加固。
2）避免在较深松软土或回填土上预制构件；如预制应压实加固。
3）构件预制场地不应设在冻土上，周围应做好排水方法。

3．3 治理方法
不均匀沉降裂缝对结构承载能力、整体性、耐久性有较大影响，应依据裂缝部位和严重程度，会同设计等相关部门对结构进行合适加固处理帕设钢筋混凝土围套、加钢套箍等）
1）模板表面应清理洁净，不得有杂物；隔离剂涂刷均匀，不得漏刷；浇筑混凝土前模板应浇水充足湿润，模板缝隙应严密；混凝土应分层均匀振捣密实，直到排出气泡为止。
2）表面做粉刷；可不处理，表面不粉刷，应在麻面部位浇水充足湿润后，用原混凝土配合比无石子砂浆，将麻面抹平压光。
4 孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。
4．1产生原因
1）在钢筋较密部位或预埋件处；混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
3）混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振捣不到位；形成松散孔洞。
4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物。
4．2 防治方法
1）在钢筋密集部位，采取细石混凝土浇筑，并分层振捣密实；预留孔洞处应两侧同时下料；严防漏振；砂石中混有粘土块、杂物或模板工具掉入混凝土内，应立即清除洁净。
2）将孔洞周围松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
5 露筋
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
5．1工产生原因
1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板而造成外露。
2） 钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
3）混凝土配合比不妥，产生离析，靠模板部位缺浆、漏浆或保护层处混凝土振捣不实。
4）混凝土浇筑时，振捣棒撞击钢筋、工人踩踏钢筋；使钢筋位移或拆模时缺棱、掉角造成露筋。
5．2 防治 方法
1）浇筑混凝土，应确保钢筋保护层厚度，钢筋密集时，应
选择合适粒径石子；混凝土配合比正确，并含有和易性；浇筑高度超出2m时，应用串筒或溜槽下料，以预防离析；模板应充足湿润并堵好缝隙；操作时严禁撞击钢筋或避免踩踏钢筋；如有踩弯或脱扣等应立即调整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防上过早拆模，碰坏棱角。
2） 表面露筋，刷洗洁净后；在表面抹1：2或1:2．5水
泥砂浆；将露筋部位抹平；露筋较深凿去微弱混凝土；洗刷洁净后，用比原来高一等级细石混凝土填塞压实。
6 缝隙、夹层
6．1产生原因
1）施工缝或变形缝处未清除表面松动石子，未除去软弱
混凝土层就浇筑混凝土。
2) 施工缝处杂物未清除洁净或未灌接缝砂浆层；接缝处
混凝土未很好振捣。
3）混凝土浇灌高度过大；未设串筒、溜槽，造成混凝土
离析。
6．2防治方法
1）认真处理施工缝及变形缝表面，清除接缝处松动石
子、杂物；接缝处浇灌前应先浇50 mm－100 mm厚原配合比无石子砂浆；并加强接缝处混凝土振捣；混凝土浇灌时下料高度大于2m应设串筒或溜槽。
2) 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去；洗刷于净后，
用1：2或1：2或1:2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗于净后支模，灌细石混凝土。
7 缺棱掉角
7．1产生原因
1）模板未涂刷隔离剂或涂刷不均；浇筑前未充足湿润，
混凝土浇筑后养护不好，造成脱水；强度降低；拆模时棱角被粘掉。
2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。
3）拆模时边角受外力或重物撞击；棱角被碰掉。7．2 防
治方法
1） 模板应涂刷隔离剂，在浇筑混凝土前应充足湿润，
浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应含有1．2 N／mm2以上强度；拆模时注意保护，预防撞击棱角，以免碰损。
2）缺棱掉角处，可将该处松散颗粒凿除，用水冲洗并充足湿润后；视破损程度用1：2或1：2．5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一等级混凝土捣实补好，认真养护。
8 表面不平整
8．1产生原因
1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用袜子找平压光，造成表面粗糙不平。
2） 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
3）混凝土未达成一定强度时，就上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或主痕。
8．2防治方法
严格按施工规范操作，浇筑混凝土前应依据水平控制标志弹线，浇筑中用袜子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够强度、刚度和稳定性，并应支撑在坚实地基上和有足够支承面积，预防浸水；以确保不发生下沉；混凝土强度达成1．2 N／m㎡以上，方可在已浇筑结构上走动。
9 混凝土强度偏低
9．1产生原因
1）凝土原村料不符合要求、如水泥．过期受潮结成砂石含泥量太太，袋装水泥重量不足象 造成混凝土强度偏低。
2）混凝土配合比不合理。原材料计量不正确，如砂、石不过磅，加水不准。搅拌时间不够。
3）凝土试块不按要求制作和养护，或试模变形 或管理不善，养护条件不符合要求等。
9．2 预防方法
1）凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，确保计量正确，外加剂要按要求掺加。
2） 凝土应搅拌均匀，按砂子一水泥一水，石子次序上料，按二次投料法搅拌混凝土。外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入 不能倒在上料斗内、搅拌时问应依据混凝土和易性和搅拌机容量合理确定。
3）对搅拌第一盘混凝土时可合适少装部分石子或合适增加水泥和水。
4）健全检验和试验制度，按要求检验坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验统计。条件许可时，应采取非破损检验方法对结构部位测试查对。
10 钻孔桩质量通病
10．1 塌孔
10．1.1 通病特征
塌孔即孔壁塌陷，在成孔时或钢筋笼安装过程中孔口溢出泥浆出现大量气泡，或孔内泥浆水平面忽然下降，造成钢筋箱不能下沉到设计底标高， 且孔底沉渣较厚。
10.1．2 原因分析
造成孔壁塌陷关键原因是土层中土质松散或夹有松散砂层土，成孔速度太快或在某部位钻头空钻时问太长；泥浆比重不够、或泥浆性能欠佳、粘度不符合标准、含砂率太大等不能起到护壁作用；护筒埋设不规范；埋设深度不够，周围上未用粘土填封密实；筒底和上层接触面有孔隙引发漏浆冲刷孔壁，
或护筒直径不够；钢筋笼下沉时垂直度不够或采取单根吊环造成钢筋
笼下沉时倾斜，笼底端碰撞孔壁引发塌孔。
10．1．3 防治方法
在上质松散或夹有松散砂层土中成孔应控制好成孔速
度，尤其土质较差部位不宜钻头空钻；严格控制好泥浆质量，依据地质条件，如自然造浆泥浆质量达不到要求应进行人工浆，确保泥浆粘度为18－2 5S，含砂率＜6%，泥浆比重控制在1．1－1．5之问，在上质较差部位可加大至1．2－1．3，现场质检人员应跟踪检验泥浆质量；护简直径应大出桩径100㎜，护筒长度大于1.0M，护筒埋设时四面用粘土填封密实，护筒溢浆口位置应对着排浆地 钢筋笼下沉时应采取对称两根吊环，确保钢筋笼下沉时垂直度，预防碰撞孔壁。
10.1.4 补救方法
发生塌孔时首先应保持孔内浆位，并合适加大泥浆比重
进行护壁；如钢筋笼已经安放至孔内应将其提起，将孔底沉渣重新清洗洁净；如塌孔严重应用上回填高出塌孔部位上部1-2M，待其孔壁稳定，回填土沉实后再重新钻孔。
10．2 缩孔
10．2．1 通病特征
孔径小于设计要求，使钢筋笼无法下沉。
10.2．2 原因分析
土层为塑性膨胀土，浸水后上体积膨胀产生缩孔。
10.2．3 补救方法
将钢筋笼提起，上下反复扫孔，增人孔径，直至满足设计要求为止。
10，3 钢筋笼上浮
10．3．1 通病特征
伴随混凝土灌注高度上升，钢筋笼整体上窜。
10．3．2 原因分析
混凝土和易性差，坍落度偏低； 混凝土灌注时导管埋入混凝土中较深，推进管外部混凝土整体上升，在混凝土推进力和粘着力大于钢筋笼自重时钢筋笼伴随混凝土上升而上浮；浇灌过程中回机械故障等原因造成中止浇灌，停留时间超出0.5h 以上再恢复施工，使孔内部已灌部分混凝土初凝或坍落度损失，混凝土流动性变差，恢复灌注时此部分混凝土推进钢筋笼上浮； 钢筋笼制作、运输和安装过程中造成钢筋主筋变形，导管提升时导管接头肩部带动钢筋笼上浮。
10.3.3 防治方法
混凝土和易性必需满足施工要求，混凝土坍落度控制在180㎜～220 ㎜之问；导管应伴随混凝土上升而逐步提升，导管埋入混凝土深度控制在2m~6m之间；做好浇灌前准备工作，确保中途不问断施工，最好采取商品混凝土，预防机械故障中止灌注影响工程质量；钢筋笼在制作或运输过程中如有变形应整理成型后再安装，钢筋笼下段一根加劲箍筋应焊到主筋端头上，也可采取主筋下部向笼外倾斜10㎜~15㎜ 导管接头肩部可设置三角形加劲板或设置锥形法兰护罩。
10.3.4 补救方法
发觉钢筋笼上浮应立即终止混凝土浇灌，找出上浮原因，立即采取控制上浮方法； 如上浮长度不大可考虑不作补救，如上浮过长应由设计重新验算是否满足设计要求，必需时进行补桩处理。
10．4 孔身偏差
10．4．1 通病特征
成孔后孔壁不直，孔底和孔口上下不垂直，钢筋笼下沉困难。10.4．2 原因分析
钻机就位后转盘不水平，造成卡孔，固定钻杆不垂直；钻机坐落于软硬交接表层土上，开启钻机后因为机身自重和钻孔时运动造成机身倾斜，而造成钻杆倾斜；钻杆变形 造成村和杆之间接头处不顺直；遇地下障碍物或软硬上层交接处，钻头受阻力不均匀，造成钻头偏离方向。
10·4．3防治方法
施工场地应先合适平整，必需情况下扎实处理；钻机就位后应用水平尺矫正转盘水平度，开钻后应随时检验机身是否平稳水平，加钻杆时应重新复测转盘水平度；钻杆使用之前应先检验一遍，变形用千斤顶立即调直，变形大弃之不用；碰到地下障碍物时应清障后再钻孔，钻到软硬土层交接处应降低成孔速度，待穿过此层立后再恢复正常钻进速度。
10.4.4 补救方法
将钢筋器提出孔口，上下反复扫孔，直至孔壁校直；因为倾斜度偏大；在反复扫孔无效情况下，应将倾斜孔段回填砂粘土 ，待回填上沉积密实后重新成孔。
10．5 桩身夹泥及断桩
10.5.1 通病特征
成桩后桩身某部位无混凝土或混凝土酥松；桩体混凝土中夹带泥层，在桩身低应变检测时经过瞬态冲击方法实测桩顶速度响应时域曲线，籍一维波动理论分析判定桩身完整性不合格。
10．5.2 原因分析
导管埋入混凝土中深度不够，孔深压力差大，新浇混凝土窜至孔内混凝土顶面，造成桩身夹泥；导管提升操作不妥，导管底部离开已灌混凝土体内，造成桩身夹泥甚至形成断桩；混凝土坍落度偏低，和易性差，粗骨料粒径偏大，造成混凝土灌注时堵管，形成混凝土某部位中止； 因为机械原因造成同一孔内混凝土灌注中止，待重新灌渡时已灌部分混凝土胡一落度损失或初凝，导管埋入已灌混凝土中造成堵管，如此时将导管提升到孔内已灌混凝土顶面则造成断桩。
10.5.3 防治方法
控制好导管埋入混凝土中深度；埋入深度宜为2m~6m，导管提升时应掌握好提升高度；控制好混凝土粗骨料粒径和混凝土和易性及坍落度; 混凝土堵管时可采取反复提升导管方法让混凝土从导管内自然下窜，但必需确保导管插入孔内混凝土深度不低于2m，也可采取高压水冲通导管，重新下隔水球灌注；浇灌之前必需做好充足准备工作，确保不间断灌注。
10.5．4 补救方法
在灌注过程中已预料形成断桩时应立即停止灌注，用小于原桩径钻头在原桩位上钻孔至断桩部位以下，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻孔中，然后继续浇灌；低应变检测不合格，如断桩位置埋上较浅，可采取人工挖开，凿去断桩以上混凝土，将钢筋笼整埋成型，凿除面混凝土刷洗洁净；重新立模接桩处理；如断桩位置较深，经质量监督和设计部门判定不能满足工程需要而又无法采取事后补救方法只好重新补桩处理。
11 预应力施工质量通病
11．1先张法预应力施工
11．1．1先张法预应力施工质量通病I）钢束伸长量过长及施工张拉问题
根据二公路桥涵施工技术规范》JTJO41－第12．8、第12.9条，预应力筋张拉时，应先调整到初应力o- 。该初应力直为张拉控制应力（包含预应力损失值）o- con10％－15％，伸长值应从初应力时开始量测，力筋实际伸长值除量测伸长值外，必需加上初应力以下推算伸长值。村应力时张拉机具行程，不可作为钢绞线实际伸长值，而应采取推算方法，即采取相邻级伸长值。当单梁张拉，或张拉钢束长度较短时，如70m以下，初应力可取10％o-con.其推算伸长值可采取10％o-con到20％o-con量测伸长值作为△L2。或，采取应力10％o-con~100％o-con量测伸长值1／9作为△L2 (按弹性伸长计，注意应扣除钢束工作长度伸长量）。当多条梁张拉，或张拉钢束长度较长时，如70m~220m，可采取扣压力较高值15％o-con。其推算伸 长值为15％o-con至30％o-con量坝伸长值作为△L2；或，采取压力15％o-con~100％o-con量测伸长值1.5/8.5作为△L2（按弹 性伸长计）。
7）板梁及供过大问题
很多板梁，因为受到施工条件、进度影响，梁预制完成后往往不能按计划时间架设，不能立即铺设桥面铺装混凝土和防撞拦，存梁时间过长，又未对空心板加载，使空心板长时间处于裸梁状态，造成反拱值增加，且往往超出设计许可值较多。板梁上拱值受到混凝土徐变影响；时问越长，上拱越大；气候越干燥，上供也越大。上拱值过大，或各板块上拱值不均匀，横向桥面铺装厚度不均匀，局部错台，对权梁受力很不利。也意味着铺装层厚度受到减小影响。过薄铺装层，受车辆荷载作用时，极易出现开裂。
3）梁板裂缝问题
当梁板反拱过大时；极易产生板梁横向裂缝。当施工工艺不合理，顶板纵向一般钢筋配置不足；顶面结构钢筋保护层不够等情况下，裂缝则发生得尤为突出、显著和多条。
11．1．4预防及治理方法
1）预应力筋伸长值计算，应采取实测弹性模量值。因理论和实测弹模值是有差异。
2）尽可能按架梁时间来安排预制梁浇筑时间，避免过长存梁期。因为混凝土早期收缩、徐变，对梁上拱影响较大，先张权梁放张混凝土龄期以5d 以上为佳。当存梁期超出设计要求时，应立即在裸梁上加载。
3) 完善施工统计。在预应力放张时、吊装梁就位前，统计梁板上拱值；以掌握桥梁当初情况，利于立即采取应对方法。
4） 架梁就位后，立即进行梁和梁之间横向联结，立即铺设桥面调平层及铺装混凝土、防撞栏。
11．2后张法预应力施工
11.2.1 波纹管方面
11．2．1.1 波纹管方面质量通病
1）波纹管材质低劣，成品质量不合格；
2) 波纹管安装就位后，竖曲线折死角；
3）波纹管产生竖向或水平位移；
4）锚垫板喇叭口和波纹管接口处安装折死角；
5) 波纹管孔道截面变形；
6）波纹管孔道漏进水泥浆液；N波纹管生锈。
11.2.1.2 预防及治理方法
1）严把材料质量关，对进场波纹管进行二次检验，不合格禁
止使用。
2）波纹管安装时，对于折角处要精心细作，既要确保竖曲线坐标值，又要确保折角处圆滑通顺，并使定位正确、牢靠；在检验时，严格按设计图纸检验，发觉问题立即返工纠正。
3）波纹管安装时，采取有效定位方法，预防或降低外力作用；以波纹管位置走向为主，遇有交叉相碰时，应给波纹管让路，加强检测，发觉位移、变形，立即修正复位。
4）严格按设计图纸要求摆放锚垫板，对接口处细心操作，理顺并固定住线型，以形成圆滑通顺孔道。
5）加强对波纹管保护，预防或降低外力作用，预防变形损坏，波纹管接头处应封闭严密。
6) 浇筑3昆凝土时，设专员看管锚垫板孔口，预防水泥浆从孔口流入波纹管内；在浇筑混凝土前及浇筑混凝土时，要用通孔器不停通孔，或用水冲洗孔道。以使漏入水泥浆液散开或冲出。
7）波纹管应要求妥善保管，注意防潮；按施工进度计划进料；锈蚀严重，不得使用。
11．2.2 预应力筋方面
11．2．2，1 预应力筋方面质量通病
1）预应力筋质量不合格；
2）钢绞线生锈；
3）钢绞线被铸回在孔道内，不能自由窜动。
11．2，2．2预防及治理方法
1）对进场钢绞线进行二次检测，不合格严禁使用。
2）对进场钢绞线按要求要求妥善保管；对于轻微浮锈者，除锈后使用；对于轻度锈蚀者，应做检验，合格后方可使用；锈蚀严重，不合格者不得使用。
3）浇筑混凝土时，设专员随时窜动钢柬；轻微铸回，试拉几次，松动后，仍可张拉； 严重铸固，会造成无法张拉，可区分情况给予处理。
11．2．3 锚、夹具方面
11，2．3．1锚、夹具方面质量通病
1）质量不稳定，夹片几何此尺寸不合格，硬度不均匀；
2）安装不规范，锚环没放入锚垫板定位槽内，夹片没对齐、没摆匀；
3）锚固无效，造成拔脱；
11．2．3．2预防及治理方法
l）选择合格厂家产品，对进场锚具进行二次检验，剔除不合格品；u认真进行技术交底，并进行示范演练，按安装要求一环一环操作，张拉前，进行检验验收，不合格返工；
3）不一样型号锚具、夹片、套筒、．联结器分类存放，并设标识。
11，2．4乌拉设备方面
11．2．4．1张拉设备方面质量通病
1）未标定、检验或超期使用；随意配套组合使用；
11.2．4，2预防及治理方法
1）千斤顶、油泵、油压表、油管要经编号组合配套后进行检
验标定；
2）凡经配套标定张拉设备，必需配套使用；
3）在使用过程中，一旦其中某项设备发生故障，需更换时，仍需重新配套检验标定；
4）加强管理，建立张拉设备台账，明确标定周期和日期；
5）张拉前，由质检人员对张拉设备和标定曲线进行验证检验。11.2．5张拉操作方面
11.2．5．1拉操作方面质量通病
1）随意确定张拉程序，违反张拉次序，随意张拉；
2）违反张拉标准进行张拉作业，表现为不一样时、不分阶段、不分级、升压快不持荷等；
3）初应力o-。取值在施工中有随意性；
4）理论伸长值计算结果差异大，有随意性；
5）施工操作不认真，造成较大误差；
6）工作锚夹片由锚杯中脱落，工作锚夹片卡死在锚杯中；7）用错限位饭；
8）张拉统计格式不统一、填写不规范、内容不详实；
9）张拉时，持荷时间小于规范要求；
10）张拉完成，千斤顶回油放张时，千斤顶被卡在工作锚和工具锚之间；
11．2．5．2预防及治 理方法
1）严格按设计给定或施工组织设计确定张拉程序施工，任何人不许随意变动；
2）在施工组织设计及技术交底中，要确定张拉标准及具体做法；
3）征求设计人员意见，在施组中明确要求适合本工程o-。取值；
4）征求设计人员意见，在施组中明确伸长值计算公式；
5）加强对操作手培训，经考评持证上岗，加强教育；增强责任心，做好技术交底工作；
6）按工艺要求施工；
7）加强对操作人员培训，了解限位板结构和工作原理，了解限位板注意事项；
8）使用同意统计表格，常常检验统计表，发觉问题立即纠正，使原始统计真实、正确、立即；
9）张拉时，施工单位质监人员及监理工程师应在旁督导，确保持荷时间；
10）安装锚具前，将千斤顶活塞预先伸出4M左右，一旦发生“卡顶”现象，要制订稳妥卸锚方案并细心操作。
11．2.6 张拉故障方面
11．2．6．1张拉故障方面质量通病
1）预应力筋脱落；
2）人预应力筋断裂；
3）甲片破碎；
4）锚区混凝上在预应力张拉时遭破坏；
5）梁、板起拱度超标；
6）梁伙向变曲超标。
11.2.6.2预防及治 理方法
1）对锚具、夹具夹片硬度和预应力钢筋伸长率进行检验，使用合格产品，发觉夹片碎裂立即更换，一旦发生滑脱现象，滑脱数超出许可值时，要更换预应力筋；
2）当钢绞线断裂数超出许可值时，要更换；
3）认真检验夫片质量，检验甲片硬度，严格掌握顶楔力，发觉甲片破碎立即更换；
4）按图纸要求施工，混凝土强度满足设计要求，混凝土强度达成要求值后，方可进行预应力张拉，锚区混凝土遭破坏后，要根本剔凿、清理，按设计要求重新恢复；
5）梁、板起拱度超标，应严格进行混凝土配合比试配，预应力张拉时，混凝土强度必需达成设计或规范要求数值，严格按设计张拉控制应力施加预应力，严格按要求张拉次序、张拉标准进行张拉，对部分起拱度较大构件，提议不用；
6）梁侧向变曲超标，应严格进行混凝土配合比试配，预应力张拉时，混凝土强度必需达成设计或规范要求数值，严格按设计张拉控制应力施加预应力，严格按要求张拉次序、张拉标准进行张拉，对部分侧向弯曲较大构件，提议不用。
11.2.7 孔道压浆方面
11.2 .7.1孔道压浆方面质量通病
1）预应力结构孔道压浆不实；
2）泌水过多；
3）预应力筋锈蚀。
11，2，7、2预防反治理方法
灌浆用水泥应是新出厂，标号不低于425＃硅酸盐水泥或一般硅酸盐水泥。灰浆配合比，必需结合施工季节、使用材料、现场条件等灵活选择，并经过试配试验确定。灌注前应检验灌注通道管道状态是否通畅，对孔道应在灌注前用压力水冲洗。张拉后应尽早进行孔道压浆，压浆应缓慢、均匀、连续进行。每孔道应一次灌成；中途不应停顿。
施工班组应加强预应力结构张拉后管道压浆施工管理和控制。压浆机械设备、灰浆质量、工艺过程必需完好正确，技术主管必需加强对压浆过程旁站监督，关键检验压浆充实度和饱满度，凡检验压浆不饱满构件不得投入使用。
四、实施步骤
1、质检部每星期将对各本标段段混凝土工程质量进行专题检验，并下发检验情况通报，要求各班组限期对存在影响进行整改。
2、 质检结构质检人员按责任区段划分责任区，明确责任，责任到人。
3、按指挥部要求，做好各项混凝土质量通病治理工作。