道路工程作业指导书.doc

(完整版)道路工程作业指导书
第一章 路 基
施工前的准备工作：
(一）施工测量
施工前，应对道路中线控制桩、边线桩及高程控制桩等进行复核，确认无误后方可施工.当施工中破坏地面原有排水系统时,应采取有效处理措施.
（二）场地准备
施工前，应根据工程规模、环境条件，修筑临时施工道路。临时施工道路应满足施工机械调运和行车安全要求，且不得妨碍施工。
路基用地范围内的树木、灌木丛等均应在施工前砍伐或移植，砍伐的树木应堆放在路基用地之外，并妥善处理.
路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及地面以下至少100~300mm的草皮、农作物的根系和表土应予以铲除，并且堆放在规定的弃土场内。场地清理完成后，应全面进行填前碾压，其密实度达到规范要求。
路基用地范围及取土场范围内的树根应全部挖出,并将路基用地范围内的坑穴填平夯实。
要根据工程地质勘查报告，对路基土进行天然含水量、液限、塑限、标准击实、CBR试验，必要时应做颗粒分析、有机制含量、宜溶盐含量、冻膨胀和膨胀量等试验.
路基施工前应将现状地面上的积水排除、疏干，将树根坑、井穴等进行技术处理，并将地面整平。路基范围内遇有软土地层或土质不良、边坡易被雨水冲刷的地段，当设计未做处理规定时,应按本规范办理变更设计,并据以制定专项施工方案.
(三）路基施工
人机配合土方作业，必须设专人指挥。机械作业时，配合作业人员严禁处在及机械作业和走形范围内。配合人员在机械走行范围内作业时，机械必须停止作业。
路基填、挖接近完成时.应恢复道路中线、路基边线，进行整形，并碾压成活.压实度应符合下表规定：
当遇有翻浆时，必须采取处理措施,当采用石灰土处理翻浆时，土壤宜就地取材。
路基挖方施工应符合下列规定:
挖土时应自上向下分层开挖，严禁掏洞开挖。作业中断或作业后，开挖面应做成稳定边坡。
机械开挖作业时，必须避开构筑物、管线,在距管道边1m范围内应采用人工开挖；在距直埋缆线2m范围内必须采用人工开挖.
严禁挖掘机等机械在电力架空线路下作业。需在其一侧作业时，垂直及水平安全距离应符合下表的规定。

挖掘机、起重机(含吊物、载物）等机械与
电力架空线路的最小安全距离
电压（kv)
<1
10
35
110
220
330
500
安全
距离
（m）
沿垂直方向
1。5
3.0
4。0
5。0
6.0
7.0
8.5
沿水平方向
1。5
2。0
3。5
4.0
6。0
7。0
8。5
填方施工应符合下列规定：
填方前应将地面积水、生活垃圾等清除干净
填方材料的强度（CBR）值应符合设计要求，其最下强度值应符合下列规定。不应使用淤泥、沼泽土、泥炭土、冻土、有机土以及含生活垃圾的土做路基填料.对液限大于50%、塑性指数大于26、可溶盐含量大于5%、700℃有机质烧失量大于8％的土,未经技术处理不得用作路基填料。
路基填料强度（CBR）的最小值
填方类型
路床顶面以下深度
(cm）
最小强度（％）
城市快速路、主干路
其他等级道路
路床
0～30
8。0
6。0
路基
30~80
5.0
4。0
路基
80～150
4.0
3.0
路基
>150
3。0
2.0
填方中使用房渣土、工业废渣等经过试验,确认可靠并经建设单位、设计单位同意后方可使用.
路基填方高度应按设计标高增加预沉量值。预沉量应根据工程性质、填方高度、填料种类、压实系数和地质情况与建设单位、监理工程、设计单位共同协商确定.
不同性质的土应分类、分层填筑、不得混填,填土中大于10cm的土块应打碎或剔除。
填土应分层进行,下层填土验收合格后，方可进行上层建筑。路基填土宽度每侧应比设计规定宽50cm.路基填筑中宜做成双向横破，一般土质填筑横坡宜为2％~3％，透水性小的土类填筑横坡宜为4%。
透水性较大的土壤边坡不宜被透水性小的土壤所覆盖。
受潮湿及冻融影响较小的土壤应填在路基的上部.
在路基宽度内,每层虚铺厚度应视压实机具的功能确定。人工夯实虚铺厚度应小于20cm。
路基填土中断时，应对已填路基表面土层压实并进行维护。
原地面横向坡度在1：10~1：5时,应先翻松表土再进行填土。原地面横向坡度陡与1：5时应做成台阶形，每层台阶宽度不小于1m，台阶顶面应向内倾斜；在沙土地段可不作台阶，但应翻松表层土。
路基压实度应符合下表6.3.12—2要求：
填挖
类型
路床顶面
以下深度
（cm）
道路类别
压实度
（%）
（重型击实）
检验频率
检验方法
范围
点数
挖方
0~30
城市快速路、主干路
≥95
1000㎡
每层
3点
环刀法
灌水法
或灌砂法
次干路
≥93
支路及其他小路
≥90
填方
0～80
城市快速路、主干路
≥95
次干路
≥93
支路及其他小路
≥90
>80~150
城市快速路、主干路
≥93
次干路
≥90
支路及其他小路
≥90
〉150
城市快速路、主干路
≥90
次干路
≥90
支路及其他小路
≥87
压实应先轻后重、先慢后快、均匀一致。压路机最快速度不超过4km/h.
填土的压实遍数,应按压实度要求，经现场试验确定。

压实过程中一个采取保护地下管线、构筑物安全.
碾压应自路基边缘向中央进行，压路机轮外缘距路基边应保持安全距离,压实度应达到要求，且表面应无显著轮迹、翻浆、起皮、波浪等现象。
压实应在土壤含水量接近最佳含水量值时进行。含水量偏差幅度经试验确定.
当管道位于路基范围内时，其沟槽的回填土压实度应符合现行国家标准《给排水管道工程施工及验收规范》GB5268的有关规定，且管顶以上50cm范围内不得用压路机压实。当管道结构顶面至路床的覆土厚度不大于50cm时，应对管道结构进行加固.当管道结构顶面至路床的覆土厚度在50～80cm时，路基压实过程中应对管道结构采取保护后加固措施.
旧路加宽时，填土宜选用与原土壤相同的土壤或透水性较好的土壤。
土路基的主要控制项目：
1、路基压实度应符合表6.3。12—2的规定
检查数量：每1000㎡、每压实层抽检3点。
检查方法：环刀法、灌砂法、灌水法
2、弯沉值，不应大于设计规定
检查数量：每车道、每20m测1点
检查方法：弯沉仪检测

土路基允许偏差应符合下表规定:
项 目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
（m）
点 数
路床纵段高程（mm）
-20
+10
20
1
用水准仪测量
路床中线偏位（mm）
≤30
100
2
用经纬仪、钢尺量
取最大值
路床平整度(mm）
≤15
20
路宽
（m)
<9
1
用3m直尺和塞尺连续量两尺取较大值
9~15
2
>15
3
路床宽度(mm）
不小于设计值+B
40
1
用钢尺量
路床横坡
±0.3％且不反坡
20
路宽
(m）
<9
2
用水准仪测量
9~15
4
〉15
6
边坡
不陡与设计值
20
2
用坡度尺量，每侧1点

第二章 垫 层
一、 垫层是设置于底基层与土基之间的结构层,起排水、隔水、防冻、防污等作用，以加强土基和改善基层的工作条件，通常设与路基处于潮湿和过湿及有冰冻翻浆的路段。路面垫层一采用水稳性好的粗粒料或各种稳定类粒料。
二、 垫层施工技术：
三、 铺筑前，将路床的所有浮土，杂物清除干净，并严格整形和压实使其符合设计图纸要求。路床表面上的车辙或松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规定要求的表面都应翻松、清除或换填同类材料重新进行整修碾压。恢复中线测量，直线段每10~20m设一桩，平曲线每10~15m设一桩，并在两侧路肩外设指示桩。
四、 砂垫层的材料质量应符合设计要求，检查数量:不同材料进场批次，每批检查1次。要对砂砾进行标准击实试验，得出最佳含水量及最大压实度
五、 摊铺采用机械摊铺，铺设宽度应超出路基设计宽度30cm，以保证路边缘的压实度。在整形过程中，必须禁止任何车辆通行.
六、 碾压方向应与中心平行，其顺序是：直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，依此顺序进行碾压,碾压时,后轮应重叠1/2轮宽。压实后表面应平整、无轮迹或隆起，并有正确的断面和合适的路拱。压路机碾压速度,第一遍平压采用1.5～1.7km/h速度为宜,震动速度为 2.0～2.5km/h。

砂砾垫层各项指标允许偏差符合下表:
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
（m)
点 数
1
厚度
+20
—10％
1000㎡
1
用尺量
2
平整度
15
20m
路宽
（m)
<9
1
用3m直尺量取最大值
9～15
2
〉15
3
3
宽度
不小于设计规定
40m
1
用尺量
4
中线高程
±20
20
1
用水准仪具测量
5
横坡
±20
且横坡差不大于
±0。3％
20m
路宽
(m）
〈9
2
用水准仪具测量
9~15
4
>15
6
6
压实度
≥2。3t/m3
1000㎡
1
灌砂法
砂砾垫层表面应坚实、平整，不得有浮石、粗细集料等现象
用12t以上压路机碾压后轮迹深度不应大于5mm。

第三章 基 层
石灰稳定土类材料宜在冬期开始前30~45d完成施工，水泥稳定材料宜在冬期开始前15~30d完成施工。
稳定土类道路基层材料配合比中，石灰、水泥等稳定剂计量应以稳定剂质量占全部土（粒料）的干质量百分率表示。
基层材料的摊铺宽度应为设计宽度两侧加施工必要附加宽度。
基层施工中严禁用帖薄层方法整平修补表面
（一）石灰稳定土类基层
原材料应符合下列规定：
1、土应符合下列要求：
1） 宜采用塑性指数10～15的粉质黏土、黏土。
2） 土中有机物含量宜小于10％
3） 使用旧路的级配砾石、砂石或杂填土等应先进行试验。级配砾石、砂石等材料的最大粒径不宜超过分层厚度的60%，且不应大于10cm,土中欲掺入碎砖等粒料时，粒料掺入含量应经试验确定.
2、石灰应符合下列要求：
宜采用1～3级的新灰。石灰技术指标符合表7.2。1的规定。

表7.2.1 石灰技术指标
项目
类别

钙质生石灰
镁质生石灰
钙质消石灰
镁质消石灰
等 级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
有效钙加氧化镁含
量(%)
≥85
≥80
≥70
≥80
≥75
≥65
≥65
≥60
≥55
≥60
≥55
≥50
未消化残渣含量5mm圆孔筛的筛余（%）
≤7
≤11
≤17
≤10
≤14
≤20
—
—
—
-
—
-
含水量（%)
—
—
-
—
-
—
≤4
≤4
≤4
≤4
≤4
≤4
细度
0.71mm方孔筛的筛余(％)
—
—
—
—
—
—
0
≤1
≤1
0
≤1
≤1
0.125mm方孔筛的筛余（％)
—
—
-
—
—
—
≤13
≤20
—
≤13
≤20
—
钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（％）
≤5
＞5
≤4
＞4
注：硅、铝、镁氧化物含量之和大于5％的生石灰,有效钙加氧化镁含量指标，Ⅰ等≥75％，Ⅱ等≥70%,Ⅲ≥60％；未消化残渣含量指标均与镁质生石灰指标相同。
1） 磨细生石灰，可不经消解直接使用；块灰应在使用前2~3d完成消解，未能消解的生石灰块应筛除.消解石灰粒径不得大于10mm。
2） 对储存较久或经过雨期的消解石灰应先经过试验，根据活性氧化物的含量决定能否使用和使用办法。
3、石灰土配合比设计应符合下列规定:
1）每种土应按5种石灰掺量进行试配，试配石灰用量宜按下表选取.
土壤类别
结构部位
石灰掺量（％）
1
2
3
4
5
塑性指数≤12的黏性土
基层
10
12
13
14
16
底基层
8
10
11
12
14
塑性指数〉12的黏性土
基层
5
7
9
11
13
底基层
5
7
8
9
11
砂砾土、碎石土
基层
3
4
5
6
7
2）确定混合料的最大含水量和最大干密度，应做最小、中间和最大3个石灰剂量混合料的击实试验，其余两个石灰剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。
4、厂拌石灰土应符合下列规定：
1） 石灰土搅拌前,应先筛除集料中不符合要求的颗粒，使集料的级配和最大粒径符合要求。
2） 宜采用强制式搅拌机进行搅拌，配合比应准确,搅拌应均匀；含水量略大于最佳值,石灰土应过筛（20mm方孔）。
3） 应根据土和石灰的含水量变化、集料的颗粒组成变化及时调整搅拌用水量。
4） 拌成的石灰土应及时运到铺筑现场。运输中应采取防止水分蒸发和防扬尘措施。
5） 搅拌厂应向现场提供石灰土配合比 R7强度标准值及石灰中活性氧化物含量的资料。
5、摊铺：
1） 路床应湿润，压实系数经试验确定.现场人工摊铺时，压实系数宜为1.65～1.70
2） 石灰土宜采用机械摊铺，每次摊铺长度宜为一个碾压段。摊铺掺有粗集料的石灰土时，粗集料应均匀。
3） 摊铺好的石灰土应当天碾压成活，碾压时的含水量宜在最佳含水量的允许范围内.直线和不设超高的平曲线段，应由两侧向中心碾压；设计超高的平曲线段，应由内侧碾压.
4） 初压时,碾速宜为20~30m/min，灰土初步稳压后，碾速宜为30~40m/min。人工摊铺时，宜用6～8t压路机碾压，灰土初步稳定，找补整形后，方可用重型压路机碾压.
5） 当采用碎石嵌丁封层时,嵌丁石料应在石灰土底层压实度达到85%时散铺，然后继续碾压，使其嵌入底层,并保持表面有棱角外漏。
6） 纵、横接缝应设直茬，纵向接缝宜设在路中线处，接缝应做成阶梯形,梯级宽不应小于1/2层厚。
7） 横向接缝应尽量减少。
8） 石灰土成活后应立即洒水（或覆盖）养护，保持湿润，直至上层结构施工为止.
9） 石灰土碾压成活后可采取喷洒沥青透层油养护，并宜在其含水量为10%左右时进行。石灰土养护期应封闭交通.
（二)石灰、粉煤灰稳定砂砾基层
1、石灰应该符合表7.2。1的规定：
2、粉煤灰应符合下列规定:
1） 粉煤灰中的SiO2、Al2O3和Fe3O2总量宜大于70%；在温度为 700℃时的烧矢量宜小于或等于10％。
2） 当烧矢量大于10%时，应经试验确认混合料强度符合要求时,方可采用。
3） 细度应满足90%通过0.3mm筛孔，70％通过0。075mm筛孔,比表面积宜大于2500㎡/g。
3、混合料有搅拌厂集中拌制且应符合下列规定，宜采用强制式搅拌机拌制.
1） 搅拌时应先将石灰、粉煤灰搅拌均匀,在加入砂砾（碎石）和水搅拌均匀。混合料含水量宜略大于最佳含水量。
2） 拌制石灰粉煤灰砂砾均应做延迟时间试验,以确定混合料在储存场存放时间及现场完成作业时间。
3） 混合料含水量视气候条件适当调整。
4、搅拌厂应向现场提供产品合格证及石灰活性氧化物含量、粒料级配、混合料配合比及R7强度标准值的资料.
5、运送混合料应覆盖、防止遗撒、扬尘。
6、摊铺
1） 首先恢复中线。直线段每15—20m设一桩，平曲线段每10—15m设一桩,并且在对应断面路肩处测设指示桩，然后进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出二灰稳定砂砾边缘的设计厚度.
2） 根据铺筑层的厚度和要求达到的压实度，计算每车混合料的铺筑面积，将混合料均匀的卸在摊铺机料斗中.摊铺时按规定的铺筑厚度、虚铺系数计算虚铺厚度，机动车道用二台摊铺机分两幅摊铺,第一幅摊铺机与第二幅摊铺机摊铺距离不应超出100m.
3） 混合料在摊铺前其含水量宜在最佳含水量的允许偏差范围内.
4） 混合料每层最大压实厚度应为20cm,且不宜小于10cm。
5） 摊铺中发生粗、细集料离析时，应及时翻拌均匀
7、碾压
1） 碾压过程中，如有“弹簧"、松散、起皮等现象,及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求.一个路段完成后，立即按规定的方法做密实度试验,使压实度达到95%以上。两工作段衔接处，留5—8m，不进行碾压，随后一段进行施工.施工时，将前一段未压部分一起进行拌和,并与后一段一起碾压。在摊铺过程中，设一五人小组跟在摊铺机后面,及时消除粗集料和粗集料带。
2） 碾压:压路机碾压时，应先慢后快;先两边后中间；先低后高的原则，由边到中即碾压道路基层，以路中心为目标，从左右两边线开始，逐渐压向路中心，以保证一定横破度形成路拱。由低到高碾压时,从坡低向坡上碾压，倒退时以原碾压带返回，在坡低转入新碾压带,以保证一定的纵坡度。并控制压路机速度、摊铺厚度和最佳含水量。以保证路基压实质量。
8、养护
1） 混合料基层应在潮湿状态下养护，养护期视季节而定,常温下不宜少于7d.
2） 采用洒水养护，应及时洒水，保持混合料湿润；
3） 养护期间宜封闭交通。

第四章 沥青混凝土面层
（一）基层的准备
沥青混凝土面层施工前应对基层进行检查，基层质量不符合要求的不得铺筑沥青混凝土面层。其要求是：具有足够的强度和适宜的钢度；具有良好的稳定性；干、湿收缩变形较小；表面平整、密实、拱度与面层一致,高程符合要求。
（二）喷洒透层油
1、 透层宜采用沥青洒布车喷洒，喷洒透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路缘石及人工构造物的措施。
2、 洒布的透层油应渗乳基层一定深度,不应在表面流淌，并不得形成油膜。
3、 应按设计沥青用量一次喷洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。
4、 喷洒透层油后，应立即撒布粗砂，严禁车辆、行人通过。
5、 沥青路面使用的各种材料运至现场后必须进行质量检验，经检验合格后方可使用，不得以供应商体工队检测报告或商检报告代替现场检测.并报监理工程师认可.
(三）沥青混凝土的拌制
1、 沥青混合料必须在沥青拌和厂（场、站）采用拌和机械拌制。
2、 拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。
3、 拌和厂与工地现场的距离应充分考虑交通堵塞的可能，确保混合料的温度，且不致因颠簸造成混合料离析。
4、 拌和厂应具有完备的排水设施.各种集料必须分隔储存，细集料场应设防雨顶棚，堆料场及场内道路应作硬化处理,严禁泥土污染集料。
5、 沥青混合料可采用间歇式拌和机和机拌制，高速公路和以及公路宜采用间歇式拌和机拌和。连续式拌和机使用的集料必须稳定不变，一个工程从多处进料、料源或质量不稳定时，不得采用连续式拌和机。
6、 沥青混合料拌和设备的各种传感器必须定期检定，周期不少于每年一次。冷料供应装置需经标定得出集料供料曲线.
7、 间歇式拌和机总拌和能力满足施工进度要求，拌和机除尘设备完好,能达到环保要求。
8、 沥青混合料的生产温度应符合规定要求。烘干集料的残余含水量不得大于1%。
9、 混合料的拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。沥青混合料应在拌和厂（场)拌制。拌制前应根据室内配合比进行试拌，以确定适宜的沥青用量,拌和时间及加热和出厂温度确保沥青混合料的质量。
沥青混合料各种材料的加热和出厂温度参见下表：
石油沥青混料
AH—90
加热温度℃
贮存温度℃
到场温度℃
摊铺温度
碾压温度
碾压终
了温度
140～165
温度降低不
超过10℃
不低于
120～150
不低于110～130
且不超过165
不低于110～140
且不超165
不低于70
10、 沥青混合料拌制时应根据配料单进料和拌制，严格控制各种材料 和沥青混合料的加热温度，拌和后混和料应均匀一致,无花白,粗细料分离和结团成块现象，每班必须抽样做沥青混合料、矿料级配组成的沥青用量试验，若不符合要求及时调整。有专人在拌和厂记录每车料的出场时间、出场温度、油石比。保证每车料摊铺时间衔接紧密。
（四）沥青混合料的摊铺
1、 热拌沥青混合料宜采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料或SMA时，宜使用履带式摊铺机.摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。
2、 摊铺机开工前应提前0.5—1h预热熨平板不低于100℃.铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动的频率和振幅，以提高路面的初始压实度，熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析现象.
3、 摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺,不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在 2—6m/min的范围内，对改性沥青混合料及SMA混合料宜放慢1—3m/min。当发现混合料出现明显离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因.
4、 摊铺机应采用自动找平方式,下面层和基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。直接接触式平衡梁的轮子不得黏附沥青。铺筑改性沥青或SMA路面时宜采用非接触式平衡梁.
5、 沥青混合料采用分路幅摊铺，摊铺时接缝应紧密,摊铺沥青混凝土面层时要注意天气的变化.摊铺现场有专人负责测量沥青混凝土料进场温度、摊铺温度、碾压温度及碾压终了温度。
6、 在路面狭窄部分、平曲线过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料.人工摊铺沥青混合料应符合下列要求：
1） 半幅施工时,路中一侧宜事先设置挡板。
2） 沥青混合料卸在铁板上，摊铺时应扣锹铺料，不得扬锹远甩。铁锹等工具宜沾防粘结剂或加热使用。
3） 边摊铺边刮板整平，刮平时应轻重一致,控制次数,严防集料离析。
4） 摊铺不得中途停顿，并加快碾压.如因故不能及时碾压时,应立即停止摊铺，并对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。
5） 低温施工时，每次卸下的混合料应覆盖苫布保温。
(五)碾压
1、 压实成型的沥青混凝土路面应符合压实度及平整度的要求.沥青混合料的分层压实度厚度不得大于10cm.沥青稳定碎石混合料的压实层厚度不宜大于12cm,但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm。
2、 沥青路面施工应配备足够数量的压路机,选择合理的压路机组合方式以达到最佳碾压效果。双轮钢筒式压路机为6—8t，三轮钢筒式压路机为8—12t或12-15t,轮胎压路机为12-20t或20-25t,振动压路机为2—6t或6-14t，手扶式小型振动压路机为1—2t。振动夯板的质量不小于180kg,振动频率不小于3000次/min；
3、 沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行.压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度符合表7。7.4的规定:

压路机碾压速度（km/h） 表7。7。4
压路机类型
初 压
复 压
终 压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢筒式压路机
1。5—2
3
2.5-3。5
5
2。5—3.5
5
轮胎压路机
—
-
3.5-4.5
8
4-6
8
振动压路机
1.5-2
（静压）
5
（静压）
4-5
（振动)
4—5
(振动）
2-3
（静压）
5
（静压）

4、 初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定,并应符合规范要求。
1） 压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮宽，最后碾压路中心部分,压完全幅为一遍.当边缘有挡板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支挡碾压.当边缘五支挡时,可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30—40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合里面上，再压边缘,减少边缘向外推移。
2） 应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其限压力不宜小于350N/cm。初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整.
3） 碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然发生改变而导致混合料产生推移.压路机起动、停止应减速缓慢进行。
4） 复压应紧跟初压后进行,并应符合下列要求：
5） 复压宜采用重型轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定，并不宜少于4—6遍。复压后路面达到要求的压实度，并无显著轮迹.
6） 当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15t。碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22t。轮胎充气压力不小于0.5Mpa,相邻碾压带应重叠1/3—1/2的碾压轮宽度。
7） 当采用三轮钢筒式压路机时，振动频率宜为35-50Hz,振幅宜为0。3-0。8mm，并应根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较大时应选用较大的频率和振幅。相邻碾压带重叠宽度宜为10-20cm。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后开始振动，并应避免混合料形成鼓包。
5、 终压应紧接在复压后进行
1） 终压可选用双轮钢筒时压路机或关闭振动压路机碾压，终压不宜少于2遍，路面应无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合规范要求。
2） 压路机的碾压段长度应与摊铺速度相适应，并保持大体稳定.压路机每次由两端折回的位置应阶梯形的随摊铺机向前推进，折回处不应在同一横断面上.在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿.
3） 压路机碾压过程中，有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。轮胎压路机在连续碾压一段时间，轮胎已发热后应停止向轮胎洒水。
4） 压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机已在成型的路面上行驶时应停止振动。
5） 对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘局部地区，应采用振动夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁补充压实.
6） 在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上,不得停放任何机械设备或车辆，不得洒落矿料、油料等杂物.
（六)接缝
1、 在施工缝及构造物两端的连接处操作应仔细，接缝应紧密、平顺。
2、 纵向接缝部位的施工应符合下列要求:
3、 摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，在最后作跨缝碾压。
4、 当半幅施工不能采用热接缝时,宜加设挡板或采用切刀切齐。在摊铺另半幅前应将缝边缘清扫干净,并应涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5—10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走.碾压时应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的10—15cm，热按后压实新铺部分,在伸过已压实路面10—15cm，接缝应压实紧密,上下层的纵缝应错开15cm以上，表层的纵缝应顺直。且宜留在车道区画线位置上。
5、 相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。对高速公路、一级公路和城市快速路、主干路，中下层的横向接缝和采用斜接缝，上面层应采用垂直的平接缝，其他道路的各层均可采用斜接缝，并应使接缝预热软化.碾压前应将预热用的混合料铲除。
6、 斜接缝的搭接长度宜为0。4-0。8m。搭接处应清扫干净，并洒粘层油。当搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚度时应予剔除，并应补上细混合料,斜接缝应充分压实并搭接平整。
7、 平接缝应粘结紧密，压实充分，连接平顺。可采用下列方法施工：
a) 在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后在碾压。然后用3m直尺检查平整度,趁尚未冷透垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。
b) 在预定的摊铺端的末端先撒一薄层砂带,摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一条缝隙，缝隙应位于撒砂与未撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚度相等的木板或型钢,待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撤去木板或型钢,并在端部洒粘层沥青接着摊铺。
c) 在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒粘层沥青接着摊铺。
d) 在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带,在摊铺混合料，待混合料稍冷却后将撒砂的部分用切割机切割整齐后取走，用干拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，在接头有水或潮湿时不得铺筑混合料.
e) 从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予以清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。
f) 横向接缝的碾压应先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压，碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木,碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度宜为15cm.然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，在改为纵向碾压，当相邻摊铺层已经成型同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15-20cm,然后再沿横缝做横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。
（七）开放交通（雨季施工要求）
1、 热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却,混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通，需要提早开放交通时,可洒水冷却降低混合料温度。
2、 沥青路面雨季施工应符合下列要求：
a) 应加强工地现场与沥青拌和厂联系，缩短施工长度,各工序衔接应紧密。
b) 运料汽车和工地应备有防雨设施,并应做好基层及路肩的排水
当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料,应全部清除，更换新料

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