钢结构工程施工方案培训资料样本.doc

1.1 钢结构工程施工方案
1.1.1 预埋地脚螺栓
1.1.1.1 地脚螺栓加工
1、本工程地脚螺栓螺纹段全部采取车床加工，要求螺纹螺牙均匀、螺纹长度满足设计要求及规范要求。
2、地脚螺栓托板和加筋板采取人工电弧焊焊接，要求焊接焊缝均匀、满焊、不留气孔、无焊瘤，焊缝尺寸必需符合设计、符合规范要求。
3、螺栓加工完成、进施工现场前必需由材料员和检验员进行100%自检，检验螺栓规格、尺寸、数量、螺纹段长度、总长度是否符合设计要求。
4、验收合格螺栓螺纹段立即涂防绣油，预防生绣；按规格堆放整齐，堆放过程中做好对应保护方法，预防螺纹段磕碰造成不应有损伤；并做好标识，使之醒目。
5、出厂前出具自检汇报和出厂合格证。
1.1.1.2 技术准备
1、搜集、准备对应技术资料，如施工图纸，预埋规范等。
2、组织项目人员认真学习相关规范、规程、要求，在施工过程中做到有据可依。
3、施工前认真审阅施工图纸，在图纸会审基础上争取将施工中可能碰到问题在施工前处理，提前确定施工中存在难点及需要关键注意地方，做到目标明确，关键突出。
4、具体需要熟悉有：螺栓规格、数量，轴距尺寸，每轴之间垮距尺寸，预埋种类等做到心中有数。工作难点其注意地方有：怎样确保轴和轴之间平行，怎样确保每轴距在规范要求内。
5、实施三级交底制：技术部对项目部相关此工程项目经理、技术人员进行方案交底；项目经理对工程部分包队长，班组长进行交底；分包队长对班组长，职员进行交底。
1.1.1.3 钢制模板制作
依据施工图纸对地脚螺栓做对应钢制模板，其注意事项：
1、钢制模板其目标是控制预埋尺寸精度，提升预埋速度。
2、模板采取4.5-6mm之间钢板制作，板必需校平面度<1mm，若板厚度不够，则四面用Ø12mm钢筋焊接，加强模板钢性。
3、模板孔尺寸ØD+2，D为螺栓圆钢直径，A、B中心尺寸要求<1mm，中心线用垂直钢尺靠住，水笔一次性划出中心线，中心线必需醒目。
4、单块模板总重量<50斤，便于预埋工人操作；对于螺栓预埋轴数较多能够多制作一付模板，提升预埋效率。
1.1.1.4 材料准备
1、依据施工图纸及施工进度要求，提前五天提出分区、分段螺栓计划单，视实际情况组织螺栓分批进场，当日没预埋完螺栓及工具应立即放回活动板房。
2、材料、工具、螺栓、进场，钢制模板也随螺栓一起进场。
1.1.1.5 施工预埋人员配置
为确保地脚螺栓预埋工作顺利进行，我方特选出优异施工管理人员及熟练专业技术工人专门负责进行预埋。在整个预埋过程中累计4个预埋班组分别负责各钢结构厂房，每个班组需要施工员1名、质检员1名、钢筋工2名、木工1、电焊工2名、预埋配合人员4～8名，视实际情况对当日进行预埋人员调整，依据地脚螺栓预埋要求需经纬仪1台、水准仪1台用于定位、操平。
1.1.1.6 预埋
1、 将井字梯固定土建模板和地面连接，便于人员安全经过。
2、 每轴具体螺栓规格按设计要求预埋，将需要预埋螺栓装于钢制模板对应位置，注意安装地脚螺栓过程中不能磕碰螺纹段，工作人员不能脚踩钢制模板，预防模板跑偏，用螺母固定地脚螺栓，地脚螺栓顶部必需高于固定螺母，这么便于水平标高调整。
3、 全部螺栓装好后取其中一左上角或右上角螺栓作为水平标高基准，用螺母固定，以此螺栓标高为基准再用水平尺进行调整其它螺栓水平度，通常先校四角落四根地脚螺栓，再进行较中间地脚螺栓，采取交叉调整方法，数次复合确保全部螺栓全部在一个水平面。
4、 在校地脚螺栓水平标高平面度时同时必需确保螺栓垂直度，经过卷尺测量螺栓中心距作为螺栓垂直度检测方法，中心距误差不差过±1.0mm，再用垂直钢尺校正，以钢尺校正为基准。
5、 水平度、垂直度调整好后再进行焊接固定，用车间剩下4#--6#角铁或土建废钢筋头直径Ø10-Ø14左右作为焊接固定地脚螺栓材料，提升材料使用率。首先使用钢筋焊固定于扎制钢筋处，再目测检验看螺栓是否垂直，不垂直再较正，校正后再用角铁固定螺栓底面预防下沉，焊接采取交叉固定，起加强作用，焊接固定由底面往上焊接，便于焊接人员操作，通常焊接只留一人，其它人员能够下一模板继续做预埋工作。
6、 根据次序对已经放样模板进行预埋地脚螺栓，对于需要数次放样必需反复复核放样线，这么才能确保放样正确性。
7、 放样预埋完成需进行轴线和标高复检，对不合格预埋件应同相关单位协同处理方案，以确保钢结构体系精度。依规范要求；
（1） 一组螺栓群内任意两螺栓之中心距离差不得超出3mm。
（2） 相邻这两组螺栓群，其中心至中心距离不得超出6mm。
（3） 数组螺栓群，沿柱中心线之累积误差，每100尺不得超出6mm，
（4） 但累计差不得超出2mm。
（5） 柱之柱中心线系指沿柱心方向现场螺栓实际安装完成这中心线。
（6） 任一组螺栓群，其中心线距离柱中心线这许可误差，不得超出6mm。
1.1.1.7 预埋螺栓一次浇捣砼
1、待全部螺栓预埋完成，工程项目经理必需通知市/区质检站、建设单位、监理工程师进行现场统一验收，待验收合格方可进行浇捣，其工作由土建方完成。
2、准备工具：振捣器，水平标高固定工具。
3、混泥土专用车下料口对准短柱模板口，倒三分之一砼时停止下料，进行振捣，振捣次序：先把砼堆在一起堆平，再四角落振坚固，最终使混凝土在模板里坚固、均匀，整个短柱混凝土分三次振捣完成。
4、水平标高，由螺栓顶部测量一尺寸至浇捣砼水平面高度为准，要对图纸进行深刻了解，地脚螺栓有种类其高度不一样。
1.1.1.7.1 施工注意事项：
1、振捣职员不许可用脚直接踩螺栓和内部钢筋，预防地脚螺栓倾斜。
2、遇下雨必需使用膜盖住已浇捣砼。
3、振捣通常间距30-50cm为宜，实施“三不靠标准”一指振捣时不要碰到模板，二指振捣时不要碰到钢筋和模板件，三指在模板附件振捣时应同时用木锤轻击模板，在钢筋密集处和模板边角处就配合使用铁钎捣实。
4、浇捣砼时地脚螺栓安装队必需要有些人员参与，预防地脚螺栓尺寸跑位、倾斜，落偏移、不垂直必需立即校正。
5、浇捣完成三至四小时后按图纸要求有抗剪键槽必需进行挖抗剪键槽，槽尺寸深度、宽度单边大于50-80mm即可，确保其挖抗剪槽正确性。
6、混凝土养护期通常是二十四小时后方可拆模板，7天后通知市/区质检站、建设单位、监理验收合格后方可进行钢柱吊装等后续工作。
7、浇捣砼完成后7天内必需进行对短柱进行浇水养护，第1至第3天天天共6次浇水养护工作，早晨、下午各3次在工作时间内合理安排时间进行浇水，第4天到第7天天天4次，早晨、下午各2次合理安排进行浇水。
1.1.1.7.2 地脚螺栓二次浇捣砼工作步骤：
1、二次浇捣前提工作：主构件如钢柱、钢梁、吊车梁已经安装完成，钢柱垂直度、水平度等工程安装队内部已经调整检验完成，偏差必需在GB50205-钢结构工程施工质量验收规范内，地脚螺母终紧，钢柱钢梁连接点终紧。
2、符合上述条件后由施工单位通知市/区质检站、建设单位、监理工程师进行现场验收，验收合格后方可进行二次浇捣工作，其工作由土建方完成。
3、二次浇捣高度、混凝土强度等级、材料要求依据设计院要求实施。
4、把柱底板清理洁净，对柱底板底面进行清扫，对有积水需进行抽洁净。
5、将混凝土倒置于模板垫层并靠近短柱旁边，实施人工操作将混凝土灌入柱底板抗剪键处，填入和扎实工作同时进行，由里往外填土扎实，使用振捣方法，依实际情况而定，因为此次设计二次浇捣高度为50mm，所以不利于振捣，只能实施人工扎实。
6、在进行二次浇捣前做好模板，将模板安装于上步完成短柱，外圈固定用角钢固定，并两端用M10螺栓固定，必需外层还必需用垫木撑住。
7、整个浇捣工作从里到外，并逐层扎实，表面层必需修平整，美观。
8、模板必需二十四小时后方可拆。
9、浇捣完成7天必需进行浇水工作，具体分工以下：第1天—第3天天天浇水6次，合理均匀分配间隔时间同时早晨、下午各3次；第4天—第7天天天浇水4次，合理均匀分配间隔时间同时早晨、下午各2次。
1.1.2 钢结构制做
1.1.2.1 加工分段分段
在考虑并结合了原材料规格、运输多种限制和最终安装方案基础上，考虑是否分段和怎样进行分段。
1、工厂起重吊装设备能力；
2、工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝检验等；
3、结合焊接工艺，确保构件和节点翻身起吊后俯焊、平焊、立焊位置；
4、分段接口做法（切口及坡口）；
5、分段连接板件设置；
6、现场吊装分段拆分标准：立拼或卧拼确实定、分段接口做法，以避免仰焊。
1.1.2.2 钢结构通用制作工艺方法
1.1.2.2.1 钢材矫正
1、对要进行加工钢材，应在加工前检验其有没有对制作有害变形（如局部下绕弯曲等）。
2、依据实际情况采取机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采取热矫正时，应注意其热校正加热温度不超出820℃，矫正过程中严禁用水冷却。
3、碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。
4、矫正后钢材表面，不应有显著凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负许可偏差1/2。
5、钢材矫正后许可偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》7.3.5条款要求。
1.1.2.2.2 放样
1、放样、切割、制作、验收所用钢卷尺，经纬仪等测量工具必需经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，方便和监理及安装单位查对。
2、全部构件应根据细化设计图纸及制造工艺要求，进行手工1：1放大样或计算机模拟放样，核定全部构件几何尺寸。如发觉差错需要更改，必需取得原设计单位签具设计更改通知单，不得私自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必需角度、槽口、制作样板和胎架样板。
3、划线公差要求：基准线，孔距位置---许可偏差≤0.5mm零件外形尺寸---许可偏差≤0.5mm
4、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类工具，少许样冲标识其深度应小于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性划线痕迹。
1.1.2.2.3 原材料对接
1.1.2.2.3.1 板材对接
坡口加工采取半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，全部切割缺点应修整合格后方许可进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。对接焊缝焊后二十四小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。
1.1.2.2.3.2 型钢对接
需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开周围节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。
板制钢梁标准上由整块板下料。若许可对接，则在梁上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板和腹板三者对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，和加劲板孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。
1.1.2.2.4 切割和刨削加工
切割前应清除母材表面油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。放样切割步骤
1.1.2.2.5 坡口加工
1）构件坡口加工，采取自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。
2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺点。坡口加工后，坡口面割渣、毛刺等应清除洁净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采取砂轮打磨及抛丸进行处理。
1.1.2.2.6 焊接
1）组装前先检验组装用零件编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确定后才能进行装配。
2）组装用平台和胎架应符合构件装配精度要求，并含有足够强度和刚度，经验收后才能使用。
3）构件组装要根据工艺步骤进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内铁锈、油污等应清理洁净。劲板装配处应将松散氧化皮清理洁净。
4）对于在组装后无法进行涂装隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
5）构件组装完成后应进行自检和互检，正确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发觉问题，应立即向上反应，待处理方法确定后进行修理和矫正。
1.1.2.2.7 构件组装精度
1、T形接头间隙：e≤1.5
2、搭接接头间隙e长度△L：e≤1.5；L：±5.0
3、对接接头错位e：e≤T/10且≤3.0
4、对接接头间隙e（无衬垫板时）：-1.0≤e≤1.0
5、根部开口间隙△α（背部加衬垫板）
埋弧焊：-2.0≤△α≤2.0；手工焊、半自动气保焊：-2.0≤△α
6、隔板和梁翼缘错位e：
Bt≥Ct时：Bt≤20e≤Ct/2；Bt＞20e≤4.0
Bt＜Ct时：Bt≤20e≤Bt/4；Bt＞20e≤5.0
7、组合H外形：2.0≤△b≤+2.0；-2.0≤△h≤+2.0
8、焊接组装件端部偏差α：-2.0≤α≤+2.0
9、型钢错位：△≤1.0（连接处）；△≤2.0（其它处）
10、H钢腹板偏移e：e≤2mm
11、H钢翼板角变形：
连接处：e≤b/100且≤1mm
非连接处：e≤2b/100且≤2mm
12、腹板弯曲：e1≤H/150且e1≤4mm；e2≤B/150且e2≤4mm
1.1.2.2.8 矫正
1、机械矫正：通常应在常温下用机械设备进行，如钢板不平度可采取七辊矫平机校平，H梁焊后角变形矫正可采取翼缘矫正机，但矫正后钢材，表面上不应有严重凹陷凹痕及其它损伤。
2、火焰矫正：火焰矫正是材料被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200—400℃）。热矫正时应注意不能损伤母材。
1.1.2.2.9 制孔
1）高强度螺栓孔、一般螺栓孔加工采取数孔钻床加工；
2）地脚锚栓孔采取划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必需对划线进行检验确定合格后方许可加工。
3）钻孔后应清理孔周围毛刺、飞边。
1.1.2.2.10 高强度螺栓连接板摩擦面加工
1、参数选择：小型喷砂机；丸料采取1～1.5mm高硬度矿砂；用于喷砂空气压缩机容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上。
2、加工过程：喷射操作时：喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，应注意构件反面死角部位除绣。抗滑移摩擦系数需达成0.45（Q235）、0.50（Q345）以上对采取磨料必需在包装袋上贴标签加以区分，预防磨料混杂加工处理后摩擦面，应采取塑料薄膜包裹，以预防油污和损伤。
3、检验：摩擦面处理以后，在高强螺栓连接钢结构施工前，应对钢结构表面抗滑移系数进行复验，确保高强度螺栓施工质量，每t为一批，少于t按一批计，在工厂处理摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有三组，作为工地复验，抗滑移系数试验最小值应大于或等于设计要求。抗滑移系数试验用试件，应和所代表钢结构为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放，同一性能等级高强度螺栓。
1.1.2.2.11 H型钢加工制作工艺
1.1.2.2.11.1 零件下料
1）零件下料采取数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工；
2）型钢翼板、腹板采取直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采取数控切割机进行下料；
3）H型钢翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量。
1.1.2.2.11.2 H型钢组立
1）型钢组立可采取H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采取气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。
2）H型钢在进行组立点焊时不许可有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内；
1.1.2.2.11.2.1 H型钢焊接
H型钢在焊接前，应在H型钢两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；
1.1.2.2.11.2.2 H型钢矫正
1）当翼板厚度在28mm以下时，可采取H型钢翼缘矫正机进行矫正；
2）当翼板厚度在55mm以下时，可采取十字柱流水线矫正机进行矫正；
3）当翼板厚度≥55mm，采取合理焊接工艺次序辅以手工火焰矫正；矫正后表面，不应有显著凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
1.1.2.2.11.2.3 H型钢端头下料
1）当H型钢截面高度在1m以下规则断面时，采取AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料；
2）当H型钢截面高度≥1m规则断面时采取半自动切割机进行下料；
1.1.2.2.11.2.4 H型钢钻孔
1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mmH型钢可利用流水线进行孔加工；
2）对截面高度＞1000mm钢梁，孔加工方法采取摇臂钻进行加工；
1.1.2.2.11.2.5 H型钢装配
1）零件组装时应确定零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应查对零件编号、方向和尺寸无，查对待装配H型钢本体编号、规格等，确定局部补修及弯扭变形均已调整完成；零件在组装时必需先清除被焊部位及坡口两侧50mm铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；
2）将H型钢本体放置在装配平台上；依据各部件在图纸上位置尺寸，利用石笔在钢构件本体上进行划线，其位置线包含中心线、基准线及位置线等，各部件位置线应采取双线标识，定位线条清楚、正确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。
1.1.3 钢结构涂装及运输
1.1.3.1 钢结构涂装工艺
1.1.3.1.1 钢结构表面处理
表面处理关键内容关键包含节点喷砂；H型钢构件抛丸和喷砂；钢板抛丸或喷砂等；
1、表面处理前，处理好构件上结构缺点，这些结构缺点在涂层使用中将造成涂层提前失效；钢构件除锈要根本，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装；
2、表面处理，常见方法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射表面处理等；
3、表面处理后，清除金属表面灰尘等余物；钢构件应无机械损伤和不超出规范GB50205，DBJ-216-95变形；焊接件焊缝应平整，不许可有焊瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装；
1.1.3.1.2 钢结构防腐
为确保施工质量，全部构件材料，在切割下料前均应优异行冲砂除锈，达成设计要求，喷砂除锈应达成Sa2.5级标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923），粗糙度达成30～75μm，喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，油漆种类及漆膜厚度要求依据设计文件确定。
1.1.3.1.3 钢结构油漆涂装工艺
1、涂装方法：本工程防腐施工拟采取无气喷涂方法，在小面积情况下采取刷涂施工。施工过程中要注意：第一道底漆严禁用辊涂方法施工。
2、预涂：在每一遍通涂之前，必需对焊逢、边角和不宜喷涂小部件进行预涂。预涂使用通涂同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂同时，用对应工具或设备对构件进行保护。
3、涂装次序：按设计要求次序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最终涂面漆。要求喷铝则先电弧喷铝、再涂中间漆、最终涂面漆。
1.1.3.1.4 防腐涂装质量确保方法
1、环境：涂装前，除了底材或前道涂层表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上；另外，应在相对湿度低于85％情况下能够进行施工。除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度小于65％时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65－85％，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。
2、间隔时间：一道漆涂装完成后，在进行下道漆涂装之前，一定要确定是否已达成要求涂装间隔时间，不然就不能进行涂装。假如在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。
3、涂层膜厚检测：施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达成要求漆膜厚度，以确保涂层质量及确保年限。
4、检测方法：油漆喷涂后立即用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。
5、膜厚控制标准：喷涂应均匀，完工后干膜厚度应达成2个85％。
6、外观检验：涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象。
1.1.3.1.5 构件标识
（1）标识
1）中心线标识，1米标高线标识。
2）三角形标识为边长50mm等边三角形，其内部填充颜色为白色。
3）中心线标识及标高线标识中三角形标识和冲眼之间相对位置关系。
（2）钢梁构件标识
1）在距H钢梁左端500mm腹板上喷上工程名称和构件编号，假如起拱应标明顶面。
2）全部标识文字颜色均为白色，可利用白色油漆。检验指标为油漆颜色。
3）对构件标识，在进行成品终检时，必需进行100%检验，确保各项标识（样冲眼、文字标识等）全部已正确标注。
1.1.3.2 钢结构运输
1.1.3.2.1 运输分类
第一类构件：单个在2.8×3.2×17米尺寸限制范围内单根构件（包含钢梁等）。采取捆装，适适用于钢梁，每捆重量不宜大于15吨。
第二类构件：关键包含节点连接耳板、需要工厂代加工现场定位靠板、制作范围内螺栓和需有制作厂提供油漆等其它材料。
采取包装箱包装，适适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失构件，如连接件、螺栓或标准件等包装依据安装次序、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢靠，不得串动，必需时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱充满度不得小于80%。
1.1.3.2.2 运输中成品保护
工程生产过程中，制作、运输等均需制订具体成品、半成品保护方法，预防变形及表面油漆破坏等，所以制订以下成品保护方法。
1、成品必需堆放在车间中指定位置。
2、成品在放置时，在构件下安置一定数量垫木，严禁构件直接和地面接触，并采取一定预防滑动和滚动方法，如放置止滑块等；构件和构件需要重合放置时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以预防构件间碰撞。
3、构件放置好后，在其四面放置警示标志，预防工厂其它吊装作业时碰伤工程构件。
4、在成品吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。
5、构件和构件间必需放置一定垫木、橡胶垫等缓冲物，预防运输过程中构件因碰撞而损坏。
6、在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。
7、散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件和绑扎用钢丝绳。
1.1.3.3 构件现场交验
1、钢结构产品运抵到安装地后依据发货清单及相关质量标准进行产品交货及验收；
2、派专员在安装地负责交货及验收工作；
3、交货工作由我企业和定做方专职人员共同进行交货及验收工作；
4、包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行；
5、交货依据：依据开出“产品发货清单”和图纸；
6、交货产品在名称、标识、数量、规格等和发货清单相符并双方确定并交接理。
1.1.4 钢结构安装
1.1.4.1 钢结构现场安装总体思绪
1、本钢结构工程为轻钢门式刚架结构。本工程安装工期紧，所以在要求工期内完成钢结构安装将成为本工程关键。
2、钢柱、钢梁及此构件吊装是关键。现场吊装要处理好吊装机械选择，吊点设置预防构件产生面内及面外破坏；次构件吊装效率不高而且吊装次数多。
3、因为运输条件限制，钢柱、钢梁按结构分段在工厂制作，运输至现场进行地面对接成吊装单元，再行吊装。
1.1.4.2 钢结构安装总体步骤
（1）钢柱采取旋转法进行吊装
钢柱运输到安装位置，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起，插入基础，并经过调整楔铁，调整钢柱位置和高度。（注：起吊时应在柱脚下面放置垫木，以预防和地面发生摩擦，同时确保吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋圆弧上）。
（2）钢梁拼装整体吊装
钢梁在工厂进行分段制作，运输至现场后进行拼装，按结构形式及吊机性能进行考虑，将钢梁拼装成吊装单元后再进行整体吊装。
（3）安装次序
优异行同一横向轴线上钢柱吊装，接着吊装钢梁，以期尽早组成稳固平面受力体系，并纵向拉设揽风绳，同一横向轴线上结构吊装完成后，进行相邻轴线结构吊装，吊装次序同理，并立即将两轴线间次构件连接就位，以确保尽早组成稳固空间受力体系。
1.1.4.3 钢结构安装前准备
1.1.4.3.1 钢结构临时堆场及周围场地硬化和排水
施工现场构件临时堆场设在指定位置，在地面上铺设木方，降低钢构件堆放时产生变形。构件堆放时注意排水方向，不要阻碍地面排水。
1.1.4.3.2 钢结构进场验收
钢构件、材料验收关键目标是将清点构件数量并将可能存在缺点构件在地面进行处理，使得存在质量问题构件不进入安装步骤。
钢构件进场后，按货运单检验所到构件数量及编号是否相符，发觉问题应立即在回单上说明并反馈制作工厂，方便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检汇报单，对构件质量进行验收检验，做好检验统计。为使不合格构件能在厂内立即修改，确保施工进度，也可直接进厂检验。关键检验构件外形尺寸，螺孔大小和间距等。检验用计量器具和标准应事先统一。经查对无误，并对构件质量检验合格后，方可确定签字，并做好检验统计。
对于制作超出规范误差或运输中变形、受到损伤构件应送回制作工厂进行返修。现场构件验收关键是焊缝质量、构件外观和尺寸检验，质量控制关键在构件制作工厂。
1.1.4.3.3 构件堆放层次、次序及标准
（1）构件堆放按钢柱、钢梁、支撑及其它构件分类进行堆放，其中屋架梁单层堆放。
（2）构件堆放时应根据便于安装次序进行堆放，即先安装构件堆放在上层或便于吊装地方。
（3）构件堆放时一定要注意把构件编号或标识露在外面或便于查看方向。
（4）各段钢结构施工时，同时进行土建施工，并穿插其它各工种施工，在钢构件、材料进场时间和堆放场地部署时应兼顾各方。
（5）全部构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规范要求进行平整和支垫，不得直接置于地上，要垫高200mm以上，方便降低构件堆放变形；钢构件堆放场地根据施工区作业进展情况进行分阶段部署调整。
（6）每堆构件和构件处，应留一定距离，供构件预检及装卸操作用，每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用空地。
1.1.4.3.4 构件标识
本工程构件繁多，类型和规格各异，为了确保加工厂及现场二者之间统一，必需正确地给每个构件进行编号，并根据一定规则和次序进行堆放和安装，才能确保钢结构构件安装有条不紊进行。
1.1.4.4 钢结构现场安装
1.1.4.4.1 钢柱安装
1.1.4.4.1.1 钢柱安装前准备
1、吊装前根本清除柱基础及周围垃圾、积水，对混凝土基础面重新凿毛，并清除尘屑等杂物，并在基础上划出钢柱安装纵横十字线。
2、预埋螺栓复核关键项目为：轴线位置、标高及螺栓伸出长度。
3、清理螺栓螺纹保护膜，对螺纹情况进行检验。
4、测量基础混凝土顶面标高，准备好不一样厚度铁垫块。
5、准备好钢柱吊装用临时爬梯、操作平台等。
1.1.4.4.1.2 钢柱吊点选择
依据钢柱形状、长度、重量、起吊方法及吊装机械起重能力，决定采取6X37+1互捻制钢丝绳进行吊装。
1.1.4.4.1.3 吊装方法
首根钢柱起吊应选择有柱间支撑位置处，第一根钢柱起吊后应在其四个方向面拉设揽风绳确保单根构件垂直稳定，然后起吊第二根钢柱，起立后立即连接两根钢柱间支撑件，待其稳固后可逐轴安装其它钢柱，每起吊一根钢柱需立即和前一根钢柱连接压杆，提升同一轴线内整体稳定性。
1.1.4.4.1.4 钢柱校正
1.1.4.4.1.4.1 柱基标高调整
依据钢柱实际长度、柱底平整度、柱顶距柱底部距离来决定基础标高调整数值。
吊装前先测量柱顶面到钢柱底板距离，然后依据此距离确定钢柱柱脚垫板放置厚度。
1.1.4.4.1.4.2 纵横十字线对准
在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出，同时钢柱柱身四个面标出钢柱中心线。
在钢柱安装时，起重机不脱钩情况下，慢慢下落钢柱，使在钢柱上标注四个面中心线和基础上划出纵横十字线对准，尽可能做到线线相交。
1.1.4.4.1.4.3 柱身垂直度校正
在钢柱纵横十字线延长线上或稍偏位置架设两台经纬仪，进行垂直度测量，经纬仪和纵横十字线夹角应小于15°。采取钢锲或松紧缆风绳进行校正，校正完成后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整：
1.1.4.4.1.5 撑系统安装
安装第一榀钢架后，采取揽风绳进行固定，安装好第二榀钢架后，用揽风绳固定后，立即采取吊机进行钢架之间支撑系统及檩条安装。
1.1.4.4.1.6 钢架校正
钢架测量校正关键包含以下几方面内容：轴线位置偏移测量校正、跨中垂直度测量校正，屋架挠度测量校正等。
1.1.4.4.2 屋面次结构安装
为提升屋面次结构安装灵活性及施工效率，次构件可利用汽车吊吊成小件吊至屋面临时摆放，便于工人取材安装。
檩条拉条安装时在屋面檩条上铺设脚手板，脚手板和檩条采取钢筋固定，钢筋外面采取布条绑扎，以预防损坏油漆。安装应从屋面檐口开始进行安装，没一道拉条安装均应拉紧，同时安装后应随时进行测量调整。
1.1.4.5 主结构施工安全说明
1.1.4.5.1 道路要求
1）宽度大于6米
2）地耐力大于150KN/M2
3）场内无积水
4）确保货车及吊车停放平衡。预防陷车引发车体倾覆
1.1.4.5.2 构件放置
要求放置稳定，且有支撑固定。
1.1.4.5.3 吊装要求
1）指挥到位、正确，设置警戒线。
2）钢构捆绑，垫木方，系点正确。
3）设笼式梯。拧紧螺栓。
4）每榀全数连续设置安全绳，随屋架同时起吊。锚固牢靠可靠。
5）设置安全生命线。
6）主次结构安装过程中，安全带一定挂在身后有效位置上，随时挂好；安全帽正确佩戴。
7）严禁爬钢柱、檩条上下。严禁不系安全带从屋架上行走。
9）缆风绳对称设置合理，达成要求，锚固点牢靠，钢绳松紧适合。
1.1.4.5.4 环境要求
1）雨天、大风严禁作业。
2）钢构吊装、檩条安装下方严禁任何作业。
1.1.5 高强螺栓安装
1.1.5.1 技术要求
本工程所采取摩擦型高强螺栓，连接面摩擦系数必需符合设计要求。
吊装前对于摩擦面油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整齐，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有话，需用钢丝刷立即清除，以提升其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。
高强螺栓形式、规格和技术要求必需符合设计要求和相关要求，高强螺栓必需经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合要求时方准使用。
1.1.5.2 高强螺栓进场检验和保管
1.1.5.2.1 高强螺栓保管要求
1、高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供给，每个包装箱内全部必需配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并含有防水、密封功效。
2、在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，预防螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤严重或雨淋过螺栓。
3、高强螺栓入库应按要求分类存放，防雨、防潮。螺纹损伤时不得使用。螺栓、螺母及垫圈有锈蚀时应抽样检验紧固力，满足后方能使用。
4、使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装密封性，开箱取出部分螺栓后应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。
5、高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当日计划使用规格数量领取，当日安装剩下高强螺栓应送回仓库保管。
6、螺栓不得被泥土、油污沾染，一直保持洁净、干燥状态。使用过程中如发觉异常应立即停止施工，经检验确定无误后再进行施工。
7、高强螺栓连接副保管时间不应超出6个月，超出保管时间后再使用必需按要求再次进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用。
1.1.5.2.2 高强螺栓性能检验
（1）本工程所使用螺栓均应按设计及规范要求选择其材料和规格，确保其性能符合要求。
（2）高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验及摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得反复使用。在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓紧固轴力应控制在一定范围内。
（3）高强螺栓和连接副额定荷载及螺母和垫圈硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力平均值和变异系数由厂方、施工方参与，在工厂确定。
1.1.5.2.3 高强螺栓安装步骤
高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合格后才能进入安装施工。螺栓安装分两个步骤进行：
第一步，吊装钢构件，用临时螺栓或冲钉固定，严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用，临时螺栓数量不应少于螺栓总数1/3且不少于两个；
第二步，高强螺栓替换临时螺栓紧固。
高强螺栓紧固必需分两次进行，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓终拧轴力值50～80%。第二次为终拧，终拧紧固到标准预拉力，偏差小于±10%。正常情况下采取专用电动扳手进行终拧。部分不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检验漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重小锤逐一敲检，如发觉有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检验时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%，已终拧合格做出标识，以免混淆。
1.1.5.2.4 接触面缝隙超规处理
高强螺栓安装时应清除摩擦面上铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不许可存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成接触面间隙，按以下方法进行处理。
1、间隙大小1mm以下：不作处理。
2、间隙大小3mm以下：将高出一侧磨成1：5缓度，使间距小于1.0mm。
3、间隙大小3mm以上：加垫板，垫板厚度大于3mm，最多不超出二层，垫板材质和摩擦面处理方法应和构件相同。
1.1.5.2.5 安装时注意事项
1、高强螺栓穿入应在结构中心调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，努力争取方向一致。
2、安装时注意垫圈正反面，螺母带圆台面一侧应朝向垫圈有倒角一侧。
3、安装时严格控制高强螺栓长度，避免因为以长代短或以短代长而造成强度不够、螺栓混乱情况。终拧结束后要确保有2～3个丝扣露在螺母外圈。
4、同一高强螺栓初拧和终拧时间间隔，要求不得超出一天。且初拧终拧全部得做出标识。
5、雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候改变对高强螺栓影响。
6、高强螺栓安装应能自由穿入孔，部分螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理，但修整后孔最大直径不应大于1.2倍螺栓直径，其四面可自由穿入螺栓必需拧紧，扩孔产生毛刺等应清除洁净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。
7、当大部分不能自由穿入时，可先将安装螺栓穿入，可自由经过螺栓孔拧紧后再将不能自由经过螺栓孔扩孔，然后放入高强螺栓。
1.1.5.2.6 高强螺栓安装施工检验
1、指派专业质检员根据规范要求对整个高强螺栓安装工作完成情况进行认真检验，将检验结果统计在检验汇报中，检验汇报送到项目质量责任人处审批。
2、假如检验时发觉螺栓紧固强度未达成要求，则需要检验拧固该螺栓所使用板手拧固力矩（力矩改变幅度在10%以下视为合格）。
3、高强螺栓安装检验在终拧1h以后、24h之前完成。
1.1.5.2.7 高强螺栓检测
1、本工程所用螺栓均应按设计及规范要求选择其材料和规格，确保其性能符合要求。
2、连接副紧固轴力和摩擦面抗滑移系数试验制作单位在工厂进行。同时由制造厂按规范提供试件，安装单位在现场进行摩擦面抗滑移系数试验。
3、连接副复验用螺栓应在施工现场待安装螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。
4、连接副预拉力可采取经计量检定、校准合格轴力计进行测试。
5、试验用电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超出2%。
1.1.6 钢结构现场涂装施工
本工