钢结构施工方案培训资料样本.doc

中石油江苏液化天然气有限钢结构

施

工

方

案

编制：
审核：
审批：
编制单位：南通长城建筑安装工程
二0一四年六月二日

一．编制依据：
1、依据江苏省苏州嘉钇建筑设计绘制设计施 工图；
2、施工现场实地踏勘；
3、《钢结构工程施工质量验收规范》GB502205-;
4、《建筑施工安全检验标准》JGJ59-99;
5、压型板安装节点图集;

二、本施工组织设计参考相关规范及标准
1、《工程测量规范》GB50026-93；
2、《钢结构设计规范》GBJ17-88；
3、《钢结构工程质量验收规范》GB502205-；
4、《屋面工程技术规范》GB50207-94；
5、《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程》JGJ82-91；
6、《建筑施工安全检验评分标准》JGJ59-99；
7、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91；
8、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-86；
9、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88
三．钢结构制作
（一）、钢结构制作前准备工作
1、依据工程设计图编制零部件加工图和数量。
2、制订零部件制作工艺步骤。
3、对进厂材料进行复查，如钢板材质、规格等进行检验，检验是否符合要求。
4、焊工应经过考试并取得合格证后方可施工操作。
6、制作和质量检验所用钢尺，均应含有相同精度，并应定时送计量部门检定。
7、在制作过程中，应严格按工序检验，合格后，下道工 序方能施工。
（二）、工厂内钢构件制作
1、钢构件制作：
（1）放样、号料和工割：
    按施工图上几何尺寸，以1：1百分比在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后依据实样形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工依据。
    利用样板或计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状加工界线，采取剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
    放样和下料应依据工艺要求预留制作和安装时焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
    钢材号料方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件切割线和另料线许可偏差应符合要求：
            手工切割                ±2.0mm
        自动、半自动切割            ±1.5mm
            精亲密割                ±1.0mm
    切割前应将钢材表面切割区域内铁锈、油污等清除洁净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm缺棱，并应清除边缘上熔瘤和飞溅物等。
    切割截面和钢材表面不垂直度小于钢材厚度10%，且不得大于2.0mm。
    精亲密割零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
    机械剪切零件，其剪切和号料线许可偏差不得大于1.0mm，断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm缺棱，并应清除毛刺。机械剪切型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
（2）矫正和成型：
    一般碳素结构钢在高于-16℃、低合金结构在高于-12℃，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后钢材表面不应有显著凹面和损伤，表面划痕深度大宜大于0.5mm。
零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。
一般碳结构钢和低合金结构钢，许可加热矫正，其加热温度严禁超出正火温度（900℃），加热矫正后低合金结构钢必需缓慢冷却、中碳钢通常不用火焰矫正。
当零件采取热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。
弯曲成形零件应采取弧形样板检验。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位和样板间隙不得大于2.0mm。
（3）边缘加工：
对外露边缘、焊接边缘、直接传力边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。依据不一样要求，通常采取风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（4）制孔：
制孔方法有冲孔、钻孔、气割割孔等多个。
孔许可偏差超出设计或规范要求时，不得采取钢块填塞，可采取和母材材质相匹焊条补焊后重新制孔。
（5）组装：
板材、型材拼接应在组装前进行；构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
组装次序应依据结构形式、焊接方法和焊接次序等原因确定。连接表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必需清除洁净。当有隐蔽焊缝时，必需先预施焊，经检验合格后方可覆盖。
部署拼装胎具时，其定位必需考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工和余量。
为降低变形，尽可能采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出首件必需经过严格检验，方可大批进行装配工作。
装配好构件应立即用油漆在显著部位编号，写明图号、构件号和件数，方便查找。
焊接结构组装常见工具：
卡兰或铁楔夹具，可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
槽钢夹紧器，可用于装配板结构对接接头。
矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间缝隙。
正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
液压油缸及手动千斤顶。
定位点焊所用焊接材料型号，应和正式焊接材料相同，并应由合格证工人点焊。
焊接结构组装工艺：
不管弦杆、腹杆，应先单肢装配焊接矫正，然后进行大组装。
支座、和钢柱连接节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
放组装胎时放出收缩量，通常放到上限（L≤ 24m时放5mm，L≥24时放8mm）。
钢梁跨度应超供（1/500）。
桁架大组装有胎模装配法和复制法两种。前者较为正确，后者则较快；前者适合大型桁架，后者适合通常中、小型桁架。
上翼缘节点板槽焊深度和节点板厚度相关（见下表）。
节点板厚度（mm）     6     8     10     12     14
槽焊深度（mm）       5     6     8      10     12
构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检验合格后方可封闭；完全密闭构件内表面可不涂装。
（三）钢结构焊接
   1、施工准备
   　1、材料：
电焊条：所选择焊条必需严格根据设计要求，并含有出厂合格证实。如须改动焊条型号，必需取得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。
    2、作业条件：
（1）审阅施工图纸，确定焊接工艺。
（2）准备好所需施焊工具，焊接电流。
（3）在空旷地域施焊时，应采取挡风挡雨方法。
（4）焊工应经过考试，并取得合格证后可上岗，如停焊超出六个月以上时，应重新考评。
（5）施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。
3、操作工艺：
焊条使用前，必需根据质量证实书要求进行烘焙，低氢弹型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。
首次采取钢种和焊接材料，必需进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采取。
一般碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100~150℃，预热区应在焊接坡口两侧各80~100mm范围内。
多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应立即清理，如发觉有影响焊接质量缺点，必需清除后再焊。
要求焊成凹面贴角焊缝，可采取船位焊接使焊缝金属和母材间平缓过渡。
焊缝出现裂纹时，焊工不得私自处理，应申报焊接技术责任人查清原因，订出修补方法后才可处理。低合金结构钢在同一处返修不得超出两次。
严禁要焊缝区以外母材上打火引弧。在坡口内起弧局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应和焊件相同。焊接完成用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
要求等强度对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采取碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
为了降低焊接变形和应力必需采取以下方法：
焊接时尽可能使焊缝能自由变形，大型构件焊接要从中向四面对称进行。
收缩量大焊缝先焊接。
对称部署焊缝应由成双数焊工同时焊接。
长焊缝焊接可采取分中逐步退焊法或间跳焊接。
采取反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生变形，从而取得正常形状构件。
采取刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著降低焊件残余变形及翅曲。
锤击法：锤击焊缝及其周围区域，能够降低收缩应力及变形。
焊接结构变形矫正：
机械矫正：用机械力作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。
火焰矫正：又叫“人工矫正”。利用金属局部受火焰加热后收缩所引发新变形去抵消已经产生焊接变形，常见气体火焰是氧——乙炔焰，对低碳钢和一般低合金钢结构加热温度可控制在700~800℃范围内。
（四）钢结构高强螺栓联结
连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以确保磨擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必需进行校正，且不得损伤磨擦面。
装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火焰烧，以免产生氧化层）。接触面间间隙按下列要求处理：
间隙大小处理方法
1mm以下不作处理
3mm以下将较厚一侧作较薄一侧地这渡缓坡（1：5）
3mm以上填入垫板且垫板要和磨擦面作一样处理
安装临时螺栓：首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在合适位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点最少放入两个临时螺栓，不许可使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后，经检验确定合格后方可安装高强螺栓。
安装高强螺栓，结构中心位置经调整检验无误后，即安装高强螺栓。垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。
高强螺栓紧固：通常分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力60%~80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差小于±10%.初拧可用电动扳手\风动扳手或手动扭矩扳手;终拧多用电动扳手，如空间狭窄时，也可用手动扳手进行终拧。
紧固次序：为使螺栓群均匀受力，应按以下次序进行。
对于通常接头，应从螺栓群中间次序向外侧进行紧固。
对和字梁接头，应从柱一侧上下翼缘向柱同侧腹板，再由柱另一侧上下翼缘向柱该侧腹板对螺栓群进行紧固。
对于不规则接头，应从拼接处螺栓群对称地向外侧次序进行紧固。
对螺栓进行自检，用经过检定扭矩扳手抽查螺栓紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数10%，并不少于一支，如发觉有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点全部螺栓重拧一遍。
（五）、H型钢焊接生产线
该生产线由CNC火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。
H型钢由二块翼缘扳及一块腹板焊接而成，钢板经直条火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再经过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼板变形式有进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格H型钢产品。
（六）喷丸除锈
构件成品后采取全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经处理表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达成《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa21/2要求。这么处理后构件表面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面痕迹已是点状或条状轻微污痕，构件表面露出银灰色金属光泽。这是一个很根本除锈，并确保了下道油漆工程牢靠、可靠。
经处理磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。
（七）涂装、编号
在除锈后，采取红丹防锈漆对构件进行喷涂，预防构件腐蚀。并做到喷涂均匀，无显著起皱、流挂、附着良好。
施工图中注明不涂装部位不得涂装，安装焊缝处留出30~50mm，暂不涂装。
底漆及二道面漆防火涂料涂装完成后，在构件上标注构件原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标识。
（八）钢构件验收
1、出厂前钢结构进行验收，对焊接工艺，钢材质量，含有构件验收统计合格后方可出厂。
2、合格证上应标注构件、零件名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写清单。
四．钢结构安装
1、钢结构安装前准备工作：
（1）完成回填土，完成室内外场地平整，局部块石回填并扎实。
（2）复验安装定位所使用轴线控制点和测量标高使用水准点。
（3）放出金属结构标高控制线和座标轴线。
（4）复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，超出许可偏差时，应做好技术处理。
（5）对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。
（6）依据本工程工程量编制施工时间计划及资源调配计划。
（7）对金属结构、构件几何尺寸和设计、现场基础或预埋件尺寸进行查对无误。
（8）做多种试验和工艺评定要得出符合规范、标准、图纸及相关要求要求。
2、钢结构安装次序：
    钢结构安装次序采取综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，由下而上进行，安装时要尤其注意积累误差。
    安装次序：钢柱——柱间支撑——钢梁——垂直、水平支撑系统——一二层平台梁——钢承板——屋面和墙面檩条——屋面板——墙面板。
    每一独立单元构件安装完成以后，应含有空间刚度和可靠稳定性。
3、钢柱安装：
（1）钢柱安装时，先将基础清理洁净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包含：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。
安装前，用木工墨斗弹好基础平面纵横轴向基准线作为柱底 板安装定位线。
依据现场实际条件选择25吨汽车吊机进行吊装。吊装时，要将安装样子按位置、方向放到吊装（超重半径）位置。
（2）柱子吊装：
柱子起吊前，应从柱底向上500—1000处，划一水平线，方便安装固定前后作复查平面标高基准作用。
依据柱子种类和高度确定绑扎点。并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳调整方向。吊装前准备工作就绪后，首优异行试吊，吊起一端高度为100—200mm时应停吊，检验索具牢靠和吊车稳定，当在安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40—100mm时，调整柱底和基础两基准线达成正确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达成安全方可摘除吊钩。
继续按此法吊装其它全部柱子。
（3）柱子校正：
柱子校正工作通常包含平面位置、标高及垂直度这三个内容。
柱子校正工作需用测量工具同时时行。钢柱平面位置在吊装就位时，属一次对位，通常不需再校正。对于柱子标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整正确标高。用经纬仪或线坠进行柱子垂直度校正。
钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作关键是对标高进行调整和垂直度进行校正；它校正方法可选择缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等工具，对钢柱施加拉、顶、撑或撬垂直力和侧向力，同时采取不等厚垫铁，在柱底板和基础这间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。
柱子校正时还注意风力和温度影响。

4、钢梁安装方法：
（1）将钢构件运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应确保钢梁总长及起拱尺寸要求。组装后经验收方准吊装。
（2）吊点必需设在钢梁三汇交节点上。钢梁起吊时离地50cm时暂停，检验无误后再继续起吊。
（3）安装第一榀钢梁时，在松开员钩前，估和初步校正，对准钢梁基座中心线和定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检验钢梁侧向弯曲，将钢梁临时固定。
（4）第二榀钢梁一样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时和第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最终校正固定，务使第一榀和第二榀钢梁形成一个含有空间刚度稳定整体。
（5）从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条立即钢梁固定，同时将钢梁校恰好。

5、构件连接和固定：
（1）各类构件连接接头，必需经检验合格后，方可进行紧固和焊接。
（2）安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者点焊长度，不得小于设计焊缝长度10%，并≥50mm。
（3）安装焊缝除全数外观检验外，关键对接焊缝应检验内部质量；对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，需进行超声波探伤。均需做出检验统计。
（4）安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入数量必需进行计算决定，并应符合下列要求：
    不得少于安装孔总数1/3。
    应穿两个临时螺栓。
    冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓30%。
    扩钻后精制螺栓孔不得使用冲钉。
（5）粗制螺栓用于临时性连接时，每一处数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，许可用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数30%。
（6）当用作永久螺栓时，螺母下应放置垫圈，表面不平时，应放置对应斜垫圈；螺母固定按设计要求，用防松装置或弹簧垫圈，精制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性一般螺栓连接不得垫两个以垫圈，或用大螺母替换垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应大于2~3扣并应预防螺母松动。
（7）应任何安装螺栓孔，均不得随意采取气割扩孔。
（8）需在工地处理构件磨擦面时，其磨擦系数值必需符合设计要求。在制作厂处理好构件磨擦面，安装前，应逐组复验所附试件磨擦系数，合格后方可进行安装。
（9）高强度螺栓带有配套螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩下时，必需按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应预防受潮生锈、沾污和碰伤。
（10）安装高强度螺栓时，构件磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
（11）高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一 致，便于操作并不得作临时安装螺栓用。
（12）每组高强螺栓拧紧应从节点中心向边缘施拧。当日安装螺栓应在当日终拧完成，其外露丝扣不得少于2扣。
（13）扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。

6、钢结构涂漆：
（1）通常要求：
① 涂刷应分两次进行：涂底层应于构件制作完成组装之前实施；涂面层应在钢结构安装完成并固定后进行。
② 涂刷时施工地点温度为5~38℃之间为宜，相对温度小于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露进不宜作业。
③ 涂刷以后在4小时以内应严防雨水淋洒。
④ 施工图注明不涂层部份和安装时联结接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装焊缝处应留出30~50mm宽范围暂不涂底。
⑤ 传力铣平端和铰轴孔内壁应涂刷防锈剂，铰轴孔应加以保护，构件和混凝土接触面处涂水泥浆。
⑥ 施工前，依据设计要求应做样板或样子间，并保留到完工验收后为止。
（2）操作次序：
操作次序从上到下，从内到外；先浅后深分层次进行。
（3）操作方法：
①工厂涂底漆及一遍面漆：
钢结构件表面抛丸后清理工作经施工技安、专业队等相关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上一层已调制好红丹防锈漆。
防锈漆充足干燥后，便把已调制好腻子抹在构件低凹不平处刮光；待腻子干透后，即用磨砂纸打磨光滑，并把磨出粉尘拭除洁净；打磨时要注意不能磨穿油底，更不可磨损棱角。
底漆及面漆涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。两遍底漆涂装完成后再涂装一遍调和漆。
涂刷完成后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。
②安装完成后涂面层漆：
安装完成经检验均符合施工图要求及规范要求后，便对构件在运输和安装过程被破坏底层漆部分和留作安装连接处焊缝，应按组装前涂底层漆相关要求补漆。
刷表层漆清理工作经相关人员检验符合要求后，即进行涂表层漆工作；表层漆涂刷防火漆一遍。
作全方面检验，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；而且符合设计要求及施工验收标准。
（十）屋面、墙面施工
1、质量标准：
本工程围护系统屋面上0.6㎜下0.4㎜10㎝厚岩棉彩钢夹芯瓦楞板，墙面为外0.6㎜内0.4㎜10厚泡沫彩钢夹芯板，其产品品种、规格、尺寸等均必需符合设计文件要求及现行标准《建筑用压型钢板》GB/T12755-91要求。
2、安装前准备：
（1）板包装：以叠板方法供货。叠层之间用60mm厚聚苯乙烯支撑，而且以900~1000距离放置，方便于起吊和装卸。依据每件包装重量，应选择合适起吊和装卸方法。每件包装应注明重量、数量、长度及工程名称等。
（2）板搬运及贮存：
a、板在吊装时必需保持平衡，吊装用尼龙带宽度≥200mm。并在板和带之间嵌入木板，木板应比尼龙条带略宽。
b、包装好板必需在牢靠而平坦地面上，在底下嵌入聚苯乙烯或木条。存放时应略有倾斜，以排放任何凝聚液及积水。
c、包装好板堆放不得高于三层，并在各层之间插入隔板。
d、板材不能长久放在露天，最多不超出四个月。
（3）依据项目设计要求，检验檩条是否变形。
（4）检验现场安全方法是否落实。
（5）按相关要求接通工具电源。
3、安装技术要求：
（1）依据设计图纸将板就位。确定安装起始点，通常从一侧端边往另一侧端边，从檐口往屋脊方向安装。
（2）        确定好安装方向后，把端边封口板先安装固定，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要确保和檩条垂直。第一步安装完后，接着安装第二块、第三块板……。
（3）第二块板安装时应和第一块板凸沿重合，经过检验确保两块板外沿完全接触，而且平直，从而确保重合完成，并用自攻螺钉和檩条连接在一起。
（4） 螺钉数量应依据当地风力，地面地形情况及檩条间距等特点确定。通常要求每块板长度方向全部应和檩条连接，每块板宽度方向和每根檩条连接不少于两个螺钉。
（5）为确保屋面板平整，在两根檩条之间板宽方向搭接处另加铆钉，间距≤300mm。
（6）第一排安装完成后，再安装第二排板。在安装过程中，要注意搭接部分防水处理。
（7）板搭接长度≥200mm，取决于排水距离及排水坡度。为改善搭接部分抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉坚固，铆钉间距≤300mm。
（8）铺设压型彩钢板时，相邻两块板应须年最大频率风向搭接；上下两排板搭接长度，应依据板型和屋面长度确定，并不应小于200mm。接缝内应用密封材料嵌填实心密实。
（9）压型彩钢板安装应使用单向螺栓或拉铆钉连接固定。压型彩钢板和固定支座应用螺栓固定。
（10）天沟用不锈钢（镀锌）钢板制作，应伸入压型彩钢板下面，其长度不应小于100mm；当设有檐沟时，压型彩钢板应伸入檐沟内，其长度不应小于150mm。
（11）每块泛水板长度不宜大于4m，和压型彩钢板搭接宽度不
      应小于200mm。泛水板安装应平直。
1、安装关键程序
吊装时，先安装柱，后施工夹层，后吊屋面梁。
具体安装次序为：柱→梁→柱支撑系杆→屋檩→墙面板→屋面板。
1.1、柱安装
检验复核基础轴线、标高及预埋件（螺栓）位置正确性，符合要求后，在基础顶面作出标识，作为吊装柱校核点；找出柱重心和中心线，设计吊点位置，进行绑扎吊装；首先用30T汽车吊将列钢柱吊装就位，钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩。钢柱垂直度用经纬仪检验，如有偏差用螺旋千斤顶进行校正。校正后为预防钢柱位移，在柱四边用10mm厚钢板定位，电焊固定。钢柱复校后，再紧固锚固螺柱，并将承重块上、下点焊固定，预防走动。钢柱复校后，在每个柱周围搭设脚手架，认为屋面梁吊装作准备。若基础不平整，参见附图处理柱脚底板。
处理柱脚底板步骤
1.2、屋面梁安装
屋面梁依据初步设计，采取25t汽车吊，屋面梁在现场地面拼装，2点起吊进行吊装，就位后较正、固定。
梁由展厅结构纵向两侧处开始吊装，利用经纬仪使梁校正固定，然后再吊装第二根梁，第二根梁安装校正固定后，用拉索临时拉紧，控制平面外晃动（两侧对称拉）；
随即安装刚性联络梁。依次反复。
屋面梁现场组装，按构件几何尺寸要求，构件编号运输单元，吊装指定位置，进行预拼装，检验螺栓孔无误后，插入一般预紧端面螺栓，再拧入高强螺栓。
吊装绑扎要确保吊装稳定性，高强螺栓终拧结束，采取双机四点绑扎，吊装前在梁端用麻绳系牢，随构件升高而放松。
屋面梁临时固定如需用临时螺栓和冲钉，则每个节点处应穿入数量必需由计算确定，应符合下列要求：
1.2.1、不得少于安装孔总数1/3；
1.2.2、最少应穿两个临时螺栓；
1.2.3、冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓30%；
1.2.4、扩钻后螺栓孔不得使用冲钉。
屋面梁要检验校正其垂直度和长度方向正直度，垂直度采取挂线锤检验，正直度用拉紧测绳进行检验。用缆风绳临时固定第一榀梁架。
1.3、支撑、屋檩安装
屋面梁两端高强螺栓终拧结束后，可进行支撑吊装水平支撑及垂直支撑尽可能在地面组合成吊装单元，以降低高空作业时间，提升吊装效率。
檩条吊装至屋面立即散开，以免造成集中荷载，使门型框架变形。在安装完第2榀屋面梁同时，随即安装屋面梁间支撑以确保整体稳定性。利用手动滑轮和小型卷扬机等安装屋面及墙面小构件，安装墙板，屋面板及照明，消防等设施。
屋檩安装应注意摆向一致，美观整齐，安装螺栓拧紧后宜将丝扣打毛，预防松动；
墙檩在地面组成片状安装，可降低高空作业。
1.4、暗扣式压型彩钢板、EPS夹心板安装（屋面、墙面）
彩钢板及夹心板应平放，预防重压，采取专用扁担吊装，屋面彩钢板宜从合理方向铺设，铺设应平整，搭接良好牢靠，尤其要注意屋脊、保温层、泛水、采光孔等处施工质量，不得有渗漏；墙面板彩钢板从下往上铺设，配置好轻巧挂梯，供人操作，应控制搭接一致，螺栓拧紧。
2、涂装
钢结构在工厂完成底漆和中间漆；
现场待钢构件全部安装完成后进行面层最终涂装。
涂装时，涂刷应均匀、顺畅，不能出流痕、挂滴、确保涂刷层厚度；第一遍涂刷完后，通常间隔二十四小时左右，进行第二遍涂刷。
涂装开始时应注意不一样部位不一样要求，不要乱涂、错涂。
3、连接工艺
整个综合办公用房及厂房结构关键采取高强螺栓连接，局部地方采取焊接或一般螺栓连接。
3.1、高强螺栓连接
依据国家标准要求，钢结构用高强螺栓连接副为：一个螺栓，一个螺母和一个垫圈。
3.2、施工工艺
柱、梁间及梁间连接均采取10.9级承压型高强螺栓，高强螺栓材质20MnTiB，一般螺栓为Q235，焊条采取E4303，锚栓为Q235钢。
3.3、连接板安装
连接板不能有挠曲变形，不然应矫正方可使用。两个连接构件板厚不一样，为确保构件和连接件紧密结合，对于板厚差值作以下处理：
3.3.1、间隙d≤1.0mm可不作处理；
3.3.2、d=1.0—3mm，将厚板一侧磨成1：10缓坡，使间隙小于1.0mm；
3.3.3、d>3.0mm，加垫板。
3.4、高强螺栓安装和紧固
高强螺栓连接副应在同一包装箱中配套使用。施工中有剩下时,必需按批号分别存放,不许混放混用。
构件应保持干燥，不得在雨中作业。
高强螺栓安装时，应用尖头棒或冲钉对正上下或前后连接板螺孔，将螺栓自由插入，临时螺栓穿入数量应符合下列要求：不得少于安装总孔数1/3；最少应穿两个临时螺栓；穿入部份冲钉，则其数量不得多于临时螺栓30%。
在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，应顺畅穿入孔内，不得强行敲打。
紧固螺栓必需分两次，初拧和终拧。初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值30%，终拧扭矩值：
同一连接面上螺栓，应由接缝中部两端次序进行紧固，工字形构件紧固次序是：上翼缘→下翼缘→腹板。当日安装螺栓，应在当日终拧完成，外露丝牙不得少于2扣，高强螺栓采取电动扳手进行紧固。电动扳手不能使用场所，用测力扳手进行紧固，紧固好在尾部作好已紧固标识。
为确保高强螺栓施工质量，对用于紧固高强螺栓电动扳手要定时进行校验。对已紧固高强螺栓在施工人员自检，互检基础上，由专职人员进行验收。对终拧用测力扳手紧固高强螺栓，仍用测力扳手检验其是否紧固到要求终拧扭矩值，抽查率为每节点处高强螺栓量10%，但不少于1枚，如发觉质量有问题，应立即返工处理。
4、测量校正
测量工作开始前，先要查对钢尺，土建施工单位，构件制造厂和安装单位三方必需使用同一标准核正确钢尺，并要求钢尺统一拉力，经纬仪，水平仪和其它测量工具全部必需查对正确。
轴线对行列定位轴线偏移量        Δ≤5mm
基础标高（钢底板）        ±3/5mm
梁挠曲矢高        f≤H/1000＜15mm
柱垂直度        ≤H/1000
基础上定位轴线        精度1/15000
安装位置线及辅助线        精度0.5mm
每装一个单元，全部要校正，先校标高。钢结构工程完工后全方面检验定位轴线、标高、垂直度、偏差等，作好具体书面统计。
5、土建和钢结构协调配合
5.1、钢结构和土建施工，应在熟悉图纸基础上，按进度安排组织施工,本工程展厅墙面砖砌1.2米高，以上为彩钢板墙面，施工时合理安排进度，确保土建按时完成。
5.2、钢结构和土建在工程量相对集中施工阶段，考虑合理安排以避免人员交插。以降低作业面上人员数量。
5.3、机械配置，应根据钢结构及土建施工需要进行合理调配确保施工顺利进行。