水泥稳定碎石质量通病.doc

一、水泥稳定碎石基层开裂
形成原因：1、水泥剂量偏大
2、碎石级配路细料偏多
3、养护不及时
防治措施：
1、 在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量
2、 碎石级配应接近要求级配范围内中值
3、 加水应严格控制
4、 控制施工温度，工期的最低气温不小于5度。
二、透层油与基层表面不粘结
形成原因：
1、 水泥稳定碎石基层表面杂物未清扫干净
2、 乳化沥青破乳凝结速度太快
3、 乳化沥青的材料质量与石料粘附性较差。
防治措施：
透层油在施工前水泥稳定碎石表面应清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物
1、 选择慢凝乳化沥青。
2、 选择与石料粘附性好的优质乳化沥青
三、路面面层离析
1、混合料集料公称粒径与路面厚度之间比例不匹配
2、沥青混合料级配不佳
3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析
4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机
防治措施：
1、适当选择小一级集料公称最大料径的沥青混合料，以与路面百度相适应。
2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限
1、 运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。
2、 摊铺面调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布半器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。
六、沥青面层压实度不合格
1、沥青混合料级配差
2、碾压温度不够
压路机质量小，压实遍数不够，
压路机未走到边缘
标准密度不准。
防治措施：
1、 确保沥青混合料的良好级配
2、 做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。
3、 选用符合要求质量的压路面压实，压实遍数符合规定。
4、 当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。
5、 严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。
七、沥青面层压实度不均匀
1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。
2、碾压混乱，压路机数量不够，导致局部漏压。碾压温度不均匀。
防治措施
1、 装料过种中料车应前后移动，运料车应覆盖保温。
2、 调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平，
3、 合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。
八、沥青面层空隙不合格
1、马歇尔试验空隙偏大或偏小
2、压实度未控制在规定的范围内
混合料中细集料含量偏低
4、 油石比控制较差
防治措施
1、 在沥青拌合站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。
2、 确保生产油石比在规定的误差范围内。
3、 控制碾压温度在规定范围内
4、 选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。
5、 严格控制压实度
九、沥青混合料油石比不合格
1、实际配比与生产配合比偏差过大
2、混合料中细集料含量偏高
3、拌合楼沥青称量计误差过大
4、承包商设定拌合楼和楼油石比时采用生产配合比误差下限值勤
5、油石比试验误差过大
防治措施
1、 保证石料的质量和均匀性
2、 应定期对拌合楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证
3、 调整生产配合比确保油石比在规定的范围内
4、 按试验堆积认真进行油石比试验
5、 保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。
6、 每日沥青用量和焦矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。
十、沥青面层厚度不足
试铺时未认真确定好松铺系数
施工时示根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。摊铺机或找平装置未调整好
基层标高超标
防治
1、 试铺时认真确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整
2、 调整好摊铺机及找平装置的工作状态
3、 下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除，补好下封层，再摊铺下封层。
4、 根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。
十一、沥青面层横向裂缝
1、 基层开裂反射到沥青面层
2、 基层开挖