基础工业综合项目工程专业课程设计.doc
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1、基本工业工程 课程设计学 院:机械工程学院专 业: 工业工程班 级:学 号:姓 名:指引教师: 提交时间: .11.28一、装配线概况本课程设计研究是一级蜗轮蜗杆减速器装配过程。在这条装配线上,筹划月产量为4800件,每月工作28天,每天工作8小时。一级蜗轮蜗杆减速器装配构造图如图1所示,BOM(Bill of Materials)表如表1所示。图1减速器装配构造图表1减速器BOM表产品名称一级蜗轮蜗杆减速器设计日期8层次零件编号零件名称数量/产品自制或外购001000蜗轮蜗杆减速器1自制100110箱盖1外购100120箱座1外购100130轴1外购100140端盖(右、后)2外购10015
2、0端盖(左)1外购200210垫圈3外购200220注油塞1外购200230大螺栓4外购200240小螺栓12外购据理解,该生产线始终以手工劳动为主。因而,通过合理分派生产作业要素使得各操作工人生产负荷尽量均衡,减少工人忙闲不均现象,使之按生产节拍运转和高效率生产,是极具现实意义。一级蜗轮蜗杆减速器装配重要涉及右端盖安装、左端盖安装、轴安装、箱盖安装、后箱盖安装、注油塞安装等工序构成。在该装配线上共有6个工位,实际生产流程及各工位操作内容如图2所示.图2 减速器装配流程二、生产线现状及问题1、生产线作业测定作业时间是核算生产线平衡率基本数据,也是找出瓶颈工位根据。本研究采用秒表测时办法对生产线
3、6个在线工位进行测定,成果如图3所示。图3 各工位原则时间从以上收集届时间数据可以看出,除工位1、工位2和工位3基本符合生产节拍以外,别的各工位均远不大于生产节拍,其中,工位4、工位5和工位6原则时间分别为53s、56s、30s远不大于其她各个工位,能力过剩,导致资源挥霍,操作工人始终十分空闲,多数时间处在等待状态。如果能将过剩生产能力有效运用起来,生产效率必然会有大幅度提高。2、生产线平衡分析生产不平衡最大时间损失:生产不平衡损失率=1-平衡率=1-61.52%=38.48%由以上计算可知,在生产过程中,有38.48%时间由于产线配备不平衡而损失了。生产线生产不平衡最大时间损失为106s,不
4、平衡最大时间损失非常大,该生产线存在很大改进空间。1.3生产线第一次优化分析1、作业分解与重排由于该生产线各工位时间差相称大,各操作工人生产负荷不均,咱们但愿对各工位生产作业进行重新分派,以优化生产线平衡现状。一方面,咱们对各工位进行作业分解,如表2所示: 表2 各工位作业分解工位基本作业作业阐明完毕时间(s)1A安装垫圈和右端盖10106B拧紧相应三颗小螺栓962C安装垫圈和左端盖21136D扭紧左端盖相应三颗小螺栓1153E安装轴15121F扭紧前端盖相应两颗小螺栓1064G安装箱盖453H扭紧箱盖相应四颗大螺栓495I安装垫圈和后端盖356J扭紧后端盖相应三颗小螺栓536K扭紧前端盖所剩
5、一颗小螺栓2230L扭紧注油塞8共计502结合产品特性及各基本作业实际装配顺序,作出工作网络图,如图4所示。图4 工作网络图2、工位分析通过对各工位进行作业分解,结合工作网络图,咱们对某些工位进行了重点分析:工位4、5、6操作分析工位4、5、6所用时间相对很短,能力过剩。工人任务量相对其她工序小诸多。工序总用时中档待时间过长,即这3个工位操作工人大某些时间是在等待。通过以上分析,结合生产实际状况,运用动作经济原则和整个生产线工作量平衡理论,运用ECRS原则,充分运用既有资源提高生产能力,将工位4、工位5、工位6作业合并为新工位4基本作业,从而形成新工位作业分派表,如表3所示。表3改进后作业分派
6、工位基本作业作业阐明完毕时间(s)1A安装垫圈和右端盖10106B拧紧相应三颗小螺栓962C安装垫圈和左端盖21136D扭紧左端盖相应三颗小螺栓1153E安装轴15121F扭紧前端盖相应两颗小螺栓1064G安装箱盖4139H扭紧箱盖相应四颗大螺栓49I安装垫圈和后端盖3J扭紧后端盖相应三颗小螺栓53K扭紧前端盖所剩一颗小螺栓22L扭紧注油塞8共计5023、第一次优化效果通过对各工位作业进行合理调节,整个生产线生产率已经得到明显提高,详细体当前: 生产成本方面将生产能力明显过剩原工位4、5、6合并在一起,从而,取消了原工位5和原工位6,减少两个工位,从而减少两名工人,节约了人工成本。 时间研究方
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