注塑机作业指导说明书.doc

十堰达峰软轴有限公司
作 业 指 导 书
工序名称
注塑
文献编号：DAFJ02-03.11
设 备
130T 注塑机
版本：A0
共 2 页 第 1 页
工序示图：表1 PA66-GF30料注塑时注塑机各加热区段温度：（±15℃） 表2 塑料烘箱参数：
塑料名称
温度℃
时间h
PA66-GF30
110
4~6

区段
射嘴
温区1
温区2
温区3
温区4
温度
320℃
290℃
285℃
280℃

表3 PA66-GF30料注塑时注塑机各过程控制：（±5%、±10bar、±15mm）

锁 模
开模
射胶
溶胶
冷却计时
部位名称
合模启动
迅速合模
低压锁模
高压锁模
高压开模
迅速开模
慢速开模
减速开模
注射一段
注射二段
注射三段
保压
塑化
后防涎
10s
速度 %
30
50
25
85
35
35
30
15
75
75
75
15
80
50
压力 bar
50
40
35
120
80
55
40
30
70
85
80
50
80
50
终结位置 mm
250
140
80
5
60
150
180
230
100
40
10
\
100
120

NO
工步
对象
方式
办法

1
检查
注塑机
点检
按《设备点检卡》规定操作

目视
检查设备工作参数（如表3，详细参照附件）
模具
目视
检查模腔：无废料、清洁、无异常
注塑料
目视
检查注塑料:无杂质、清洁、干燥
量具

注塑件定型后尺寸检查
2
加热/升温
温度

设定各区温度，开机加热(如表1)
3
调试
·合格模具
·注塑料
·注塑机
目视
·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观测射出塑料与否完全塑化
·启动马达，完毕锁模；待塑料塑化完毕后，射台迈进到位，再进行开模操作；
·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机工作状况，查当作品件饱满状况，试做2~3模正常后开始进行生产作业

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工序名称
注塑
文献编号：DAFJ02-03.11
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关闭
清理
烘料
生产图示：

清料、碎料
座退
合模
手动

打开冷却水

取出水口、产品

顶出

自动/半自动

打开安全门

开模

座进
溶胶
打开电热
打开电源

打开马达
合模
手动

检查水口、产品与否取完
检查及转移产品并记录
检查顶针与否回位
关安全门

NO
工步
对象
方式
办法

4
生产
·调试合格

目视
·当注塑机自动开模后，打开前安全门，待顶针顶出产品后，取下水口及产品，并把产品放入水中浸泡；检查模具内水口及产品与否取完，关上前安全门，检查顶针与否退回到位；按以上环节循环生产作业
·产品放水里定型浸泡30-60分钟
·挤塑完后，退出射台，清除机筒内剩余塑料，模腔内清除杂质并喷防锈油

5
检查与记录
·质量登记表

样件比对

及时抽检：
·外观：持续监控、用修边刀去除毛刺、水口
·尺寸：首中末5件/次
·重量：首中末5件/次，每件重60±2g
6
转序/交付
·合格护套
·质量记录卡
周转车
将合格成品整洁存储在料箱内并标记清晰
·收料整洁，料箱摆放在规定区域
·存储期一周以上，应使用防尘纸遮盖
合用状况阐明：合用于130T注塑机所使用模具注塑

编制
校对
会签
审批

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注塑
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设 备
130T 注塑机
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功能表
功能按键区

方向按键

语言切换
协助
保存屏幕
没定义
射胶页面
顶针页面
合模页面
机器总览
画面组切换按键

小键盘区

功能切换

设立页面
曲线跟踪
报警页面
温度页面

大小写切换

选取键
模式控制按键

手动模式
调试模式
全自动模式
半自动模式

退格键

报警确认
自动清料
自动调模
加热开关
电机开关

确认
取消
数字字母切换

动作控制按键

抽胶
熔胶
射胶
被控型芯编号切换
芯退
芯进
合模
开模

座退
座进
被控吹风编号切换

吹风
调模薄
调模厚
顶进
顶退

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锁模参数设定界面 顶针参数设定界面 料筒温控参数设定界面

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130T 注塑机
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射胶参数设定界面 熔胶参数设定界面

型芯参数设定界面

保压参数设定界面

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文献编号：DAFJ02-03.2
版本：A0
共 3 页 第 1 页
制品常用因素及解決办法
异常现象
产生因素
解决办法
缺
料
1.料筒及噴嘴溫度偏低
2.模具溫度偏低
3.加料量不夠
4.剩料太多
5.制品超過最大注射量
6.注射壓力太低
7.注射速度太慢
8.模孔無適當排氣孔
9.流道或澆口太小
10.注射時間太短、柱塞或螺桿退回太早
11.雜物堆塞噴嘴或彈簧噴嘴失靈
提高料筒或噴嘴溫度
提高模具溫度
適當增长料量
減少剩料量
選用注射量更大注射機
提高注射壓力或熔料溫度
提高注射速度
模具開排氣孔
適當增长流道或澆口尺寸
增长注射時間及保壓時間
清理噴嘴及更換噴嘴零件
毛
邊

1.注射壓力太大
2.模具閉合不緊或單向受力
3.模具平面落入異物
4.塑料溫度太高
5.制品投影面積超過注射機所允許成型面積
6.模板變形彎曲
適當減小注射壓力
提高合模力，調整合模裝置
清理模具
减少料筒及噴嘴溫度
改變制品造型或更換大型注射機

檢修模板或更換模板
氣
泡
1.原料含水份、溶劑或揮發物
2.熔料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解
3.注射壓力太大
4.注射柱塞退回太早
5.模具溫度太低
6.注射速度太快
7.在料筒加料端混入空氣
原料進行幹燥處理
减少熔料溫度，或拆機及更換新料

减少注射壓力
延長退回時間或增长預塑時間
提高模溫
减少注射速度
適當增长背壓，或對空注射
縮
水
1.流道、澆口太小
2.制品太厚或薄厚懸殊
3.澆口位置不適當
4.注射及保壓時間太短
5.加料量不夠
6.料筒溫度太高
7.注射壓力太小
8.注射速度太慢
增长流道、澆口尺寸
改進制品工藝設計，使制品薄厚均勻
澆口開在制品壁厚處，改進澆口位置
延長及保壓時間
增长剩料量
减少料筒溫度
提高注射壓力
提高注射速度
熔
接
痕
1.熔料溫度太低
2.澆口太多
3.脫模劑過量
4.注射速度太慢
5.模具溫度太低
6.注射壓力太小
7.模具排氣不良
提高料筒、噴嘴及模具溫度
減少澆口或改變澆口位置
採用霧化脫模劑，減少用量
提高注射速度
提高模溫
提高注射壓力
增长模具排氣孔
制
品
表
面
波紋
1.料筒溫度太低
2.注射壓力小
3.模具溫度低
4.注射速度太慢
5.流道、澆口太小
提高料筒溫度
提高注射壓力
提高模溫
提高注射速度
增大流道、澆口尺寸

黑
點
及
條
紋
1.塑料已分解
2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之間
3.噴嘴與模具主流道吻合不良，產生積料，並在每次注射時帶入模腔
4.模具無排氣孔
减少料筒溫度或換料
提從高料筒溫度
檢查噴嘴與模具注口，使之吻合良好

增长模具排氣孔
銀
紋
、
斑
紋
1.塑料溫度太高
2.原材料含水量太大
3.注射壓力太低
4.流道、澆口太小
5.樹脂忠有揮發物
减少模溫
原材料進行幹燥處理
提高注射壓力
增长流道、澆口尺寸
原料進行幹燥處理
制
品
變
形
1.冷卻時間不夠
2.模具溫度太高
3.制品厚薄懸殊
4.制品脫模桿位置不當、受力不均
5.模具前後溫度不均
6.澆口某些過分填充作用
延長冷卻時間
减少模溫
盡量使制品厚薄均勻
改變制品與脫模桿位置，使受力均勻
使模具兩半溫度一致
減少墊料
裂
紋
1.模具溫度太低
2.制品冷卻時間太長
3.制品頂出裝置傾斜或不平衡
4.脫模桿截面積太小或數量不夠
5.嵌件未預熱或溫度不夠
6.制品斜度不夠
提高模溫
減少冷卻時間
調整頂出裝置位置，使制品受力均勻
增长脫模桿截面積或數量
提高嵌件預熱溫度
改進制品工藝設計、增长斜度
制品脫皮分層
1.不同塑料混雜
2.同一塑料不同牌號相混
3.塑化不均
4.混入異物
採用單一品種塑料
採用同牌號塑料
提高成型溫度並使之均勻
清理原材料，除去雜質
制
品
強
度
下
降
1.塑料降解或分解
2.成型溫度太低
3.熔接不良
4.塑料回料用次數太多
5.塑料潮濕
6.澆口位置不當（如在受彎曲力處）
7.塑料混入雜質
8.制品設計不良，如有銳角、缺口
9.圍繞金屬嵌件周圍塑料厚度不夠
10模具溫度太低
適當减少溫度或清理料筒
提高成型溫度
提高熔接縫強度
減少回料混入比例
原料進行幹燥
改變澆口位置
原料過篩，以除去雜質
改進制品工藝設計，避免銳角、缺口
嵌件設計在壁厚處，改變嵌件位置
提高模溫
制
品

脫
模
困
難
1.模具太粗糙
2.模具斜度不夠
3.模具鑲塊處縫隙太大
4.成型周期太短或太長
5.模芯無進氣孔
6.模具溫度不合適
7.注射壓力太高，注射時間太長
8.模具表面劃傷或刻痕
9.頂出裝置結構不良
减少模具粗糙度
增长模具脫模斜度
減小模具鑲塊處縫隙
調整成型周期
縮短模具閉合時間或增长進氣孔
减少模溫
减少注射壓力，縮短注射時間
檢修模具型腔
改進頂出裝置結構
主
流
道
粘
模
1.主流道斜度不夠
2.主流道襯套弧度與噴嘴弧度不吻合
3.噴嘴噴孔直徑大於主流道直徑
4.主流道太粗糙
5.噴嘴溫度太低
6.主流道無冷料穴
7.冷卻時間太短，主流道尚未凝固
增长主流道斜度
使噴嘴和主流道尺寸相似並對準

減小噴嘴直徑
减少主流道粗糙度
提高噴嘴溫度
增长主流道冷料穴
延長冷卻時間
冷
塊
或
僵
塊
1.熔料溫度太低、塑化不良
2.混入雜質或不同品種塑料混用
3.噴嘴溫度太低
4.無主流道或分流道冷料穴
5.制品質量和注射機最大注射量接近，而成型時間太短
提高熔料溫度並使塑化均勻
除去雜質並使用同種同牌號料
提高噴嘴溫度
設置主流道冷料穴
採用大型注射機，或延長成型周期
制
品
尺
寸
不
穩
定
1.注射機液壓系統或電氣系統不穩定
2.成型周期不一致
3.澆口太小或不均
4.模具定位桿彎曲或磨損
5.加料量不均
6.制品冷卻時間太短
7.溫度、壓力、時間變更
8.塑料顆粒大小不均
9.回料與新料混合比例不合適
檢查液壓和電氣系統穩定性
使成型周期均勻一致
加大澆口尺寸
檢查模具定位桿
使每個周期進料和墊料保持不變
延長制品冷卻時間
穩定成型工藝條件
採用顆粒均勻原料
調整回料與新料比例
真
空
泡
1.模具溫度太低
2.制品壁厚薄懸殊
3.注射時間太短
提高模溫
改進制品設計工藝，使之厚薄均勻
延長注射時間