广州数控数控车床操作编程说明指导书.doc

广州数控980TD编程操作阐明书第一篇 编程阐明第一章：编程基本1.1 GSK980TD简介 广州数控研制新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现m级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表 运动控制 控制轴：2轴（X、Z）；同步控制轴（插补轴）：2轴（X、Z） 插补功能：X、Z二轴直线、圆弧插补 位置指令范畴：-9999.9999999.999mm；最小指令单位：0.001mm 电子齿轮：指令倍乘系数1255，指令分频系数1255 迅速移动速度：最高16000mm/分钟（可选配30000mm/分钟） 迅速倍率：F0、25%、50%、100%四级实时调节 切削进给速度：最高8000mm/分钟（可选配15000mm/分钟）或500mm/转（每转进给） 进给倍率：0150%十六级实时调节 手动进给速度：01260mm/分钟十六级实时调节 手轮进给：0.001、0.01、0.1mm三档 加减速：迅速移动采用S型加减速，切削进给采用指数型加减速 指令 28种G指令：G00、G01、G02、G03、G04、G28、G32、G33、G34、G40、G41、G42、G50、G65、G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76、G90、G92、G94、G96、G97、G98、G99，宏指令G65可完毕27种算术、逻辑运算及跳转 螺纹加工 攻丝功能；单头/多头公英制直螺纹、锥螺纹、端面螺纹；变螺距螺纹。螺纹退尾长度、角度和速度特性可设定，高速退尾解决；螺纹螺距：0.001500mm或0.0625400牙/英寸 主轴编码器：编码器线数可设定（1005000p/r） 编码器与主轴传动比：（1255）：（1255） 精度 补偿 反向间隙补偿：（X、Z轴）02.000mm 螺距误差补偿：X、Z轴各255个补偿点，每点补偿量：0.255mm补偿倍率 刀具补偿：32组刀具长度补偿、刀尖半径补偿（补偿方式C） 对刀方式：定点对刀、试切对刀 刀补执行方式：移动刀具执行刀补、坐标偏移执行刀补 M 指令 特殊M指令（不可重定义）：M02、M30、M98、M99、M9000M9999 其他M指令由PLC程序定义、解决 原则PLC程序已定义M指令：M00、M03、M04、M05、M08、M09、M10、M11、M12、M13、M32、M33、M41、M42、M43、M44 T 指令 最多32个刀位（T01T32），换刀控制时序由PLC程序实现。使用排刀时，刀位数设为1，PLC不进行换刀控制。原则PLC程序适配28工位电动刀架，正转选刀、反转锁紧。主轴转速 控制 转速开关量控制模式：S指令由PLC程序定义、解决，原则PLC程序S1、S2、S3、S4直接输出，S0关闭S1、S2、S3、S4输出 转速模仿电压控制模式：S指令给定主轴每分钟转速或切削线速度（恒线速控制），输出010V电压给主轴变频器，主轴无级变速，支持四档主轴机械档位 PLC 功能 9种基本指令、23种功能指令，二级PLC程序，最多5000步，每步解决时间2s，第1级程序刷新周期8ms，可提供梯形图编辑软件，PLC程序通讯下载 集成机床面板：41点输入（按键）、42点输出（LED） 基本I/O：16点输入/16点输出（可选配扩展I/O：16点输入/16点输出） 显示界面 显示屏：320240点阵、5.7”单色液晶显示屏（LCD），CCFL背光 显示方式：中文或英文界面由参数设立，可显示加工轨迹图形 程序编辑 程序容量：6144KB、最多384个程序,支持顾客宏程序调用，子程序四重嵌套 编辑方式：全屏幕编辑，支持相对坐标、绝对坐标和混合坐标编程 通讯 CNC与PC机、CNC与CNC双向传送程序、参数，支持系统软件、PLC程序串行口下载升级 适配驱动 脉冲+方向信号输入DA98系列数字式交流伺服驱动装置 1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成机电一体化产品，机床数控系统是数控机床控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床工作原理：依照加工工艺规定编写加工程序（如下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完毕机床进给运程序中主轴起停、刀具选取、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统完毕按钮、开关、批示灯、继电器、接触器等输入输出器件控制。当前，机床电气控制普通采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler简称PLC），PLC具备体积小、应用以便、可靠性高等长处。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床重要控制任务。 GSK980TD车床CNC同步具备运动控制和逻辑控制功能，可完毕数控车床二轴运动控制，还具备内置式PLC功能。依照机床输入、输出控制规定编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需机床电气控制规定，以便了机床电气设计，也减少了数控机床成本。 实现GSK980TD车床CNC控制功能软件分为系统软件（如下简称NC）和PLC软件（如下简称PLC）二个模块，NC模块完毕显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完毕梯形图解释、执行和输入输出解决。 1.3编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴构成直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件方向为负方向，离开工件方向为正方向。 按刀座与机床主轴相对位置划分，数控车床有前刀座坐标系和后刀座坐标系，前、后刀座坐标系X轴方向正好相反，而Z轴方向是相似。在后来图示和例子中，用前刀座坐标系来阐明编程应用。 前刀座坐标系 后刀座坐标系2、机床坐标系和机械零点 机床坐标系是CNC进行坐标计算基准坐标系，是机床固有坐标系，机床坐标系原点称为机械参照点或机械零点，机械零点由安装在机床上回零开关决定，普通状况下回零开关安装在X轴和Z轴正方向最大行程处。进行机械回零操作、回到机械零点后，GSK980TD将当前机床坐标设为零，建立了以当前位置为坐标原点机床坐标系。 注：如果车床上没有安装零点开关，请不要进行机械回零操作，否则也许导致运动超过行程限制、机械损坏。 3、工件坐标系和程序零点 工件坐标系是按零件图纸设定直角坐标系，又称浮动坐标系。当零件装夹到机床上后，依照工件尺寸用G50指令设立刀具当前位置绝对坐标，在CNC中建立工件坐标系。普通工件坐标系Z轴与主轴轴线重叠，X轴位于零件首端或尾端。工件坐标系一旦建立便始终有效，直到被新工件坐标系所取代。 用G50设定工件坐标系当前位置称为程序零点，执行程序回零操作后就回到此位置。 注：在上电后如果没有用G50指令设定工件坐标系,请不要执行回程序零操作，否则会产生报警。 图中，XOZ为机床坐标系，X1O1Z1为X坐标轴在工件首端工件坐标系，X2O2Z2为X坐标轴在工件尾端工件坐标系，O为机械零点，A为刀尖，A在上述三坐标系中坐标如下： A点在机床坐标系中坐标为(x,z)； A点在X1O1Z1坐标系中坐标为(x1,z1)；A点在X2O2Z2坐标系中坐标为(x2,z2)； 4、插补 直线插补：X轴和Z轴合成运动轨迹为从起点到终点一条直线。圆弧插补：X轴和Z轴合成运动轨迹为半径由R指定、或圆心由I、K指定从起点到终点圆弧。 螺纹插补：进给轴跟随主轴旋转运动，主轴旋转一周螺纹切削长轴移动一种螺距，短轴与长轴进行直线插补。 示例：G32 W-27 F3； （BC；螺纹插补） G1 X50 Z-30 F100； G1 X80 Z-50； （DE；直线插补） G3 X100 W-10 R10； （EF；圆弧插补） M30； 5、绝对坐标编程和相对坐标编程 编写程序时，需要给定轨迹终点或目的位置坐标值，按编程坐标值类型可分为：绝对坐标编程、相对坐标编程和混合坐标编程三种编程方式。 使用X、Z轴绝对坐标值编程（用X 、Z 表达）称为绝对坐标编程； 使用X、Z轴相对位移量（以U 、W 表达）编程称为相对坐标编程； GSK980TD容许在同一程序段X、Z轴分别使用绝对编程坐标值和相对位移量编程，称为混合坐标编程。 示例：AB直线插补绝对坐标编程：G01 X200. Z50.； 相对坐标编程：G01 U100. W-50.； 混合坐标编程：G01 X200. W-50.；或G01 U100. Z50.； 注：当一种程序段中同步有指令地址X、U或Z、W，X、Z指令字有效。 例如：G50 X10. Z20.；G01 X20. W30. U20. Z30.;【此程序段终点坐标为（X20，Z30）】 6、直径编程和半径编程 按编程时X轴坐标值以直径值还是半径值输入可分为：直径编程、半径编程。 注1：在本阐明书后述阐明中，如没有特别指出，均采用直径编程。 1.4 程序构成 为了完毕零件自动加工，顾客需要按照CNC指令格式编写零件程序（简称程序）。程序示例：O0001 ； (程序名）N0005 G0 X100 Z50； (迅速定位至A点）N0010 M12； (夹紧工件）N0015 T0101； (换1号刀执行1号刀偏）N0020 M3 S600； (启动主轴，置主轴转速600转/分钟）N0025 M8 (开冷却液）N0030 G1 X50 Z0 F600； (以600mm/min速度接近B点）N0040 W-30 F200； （从B点切削至C点）N0050 X80 W-20 F150； （从C点切削至D点）N0060 G0 X100 Z50； （迅速退回A点）N0070 T0100； （取消刀偏）N0080 M5 S0； （停止主轴）N0090 M9； （关冷却液）N0100 M13； （松开工件）N0110 M30； （程序结束，关主轴、冷却液）N0120 %执行完上述程序，刀具将走出ABCDA轨迹。 1、程序普通构造 程序是由以“OXXXX”（程序名）开头、以“%”号结束若干行程序段构成。程序段是以程序段号开始（可省略），以“；”结束若干个指令字构成。程序普通构造，如图所示。程序名GSK980TD最多可以存储384个程序，为了辨认区别各个程序，每个程序均有唯一程序名（程序名不容许重复），程序名位于程序开头由O及其后四位数字构成指令字指令字是用于命令CNC完毕控制功能基本指令单元，指令字由一种英文字母（称为指令地址）和其后 数值（称为指令值，为有符号数或无符号数）构成。程序段程序段由若干个指令字构成，以“；”结束，是CNC程序运营基本单位。程序段之间用字符“；” 分开。一种程序段中可输入若干个指令字，也允许无指令字而只有“；”号（EOB键）结束符。有各种指令字时，指令字之间必要输入一种或一种以上空格。 在同一程序段中，除N、G、S、T、H、L等地址外，其他地址只能浮现一次，否则将产生报警（指令字在同一种程序段中被重复指令）。N、S、T、H、L指令字在同一程序段中重复输入时，相似地址最后一种指令字有效。同组G指令在同一程序段中重复输入时，最后一种G指令有效。 程序段号 程序段号由地址N和背面四位数构成：N0000N9999，前导零可省略。程序段号应位于程序段开头，否则无效。 程序段号可以不输入，但程序调用、跳转目的程序段必要有程序段号。程序段号顺序可以是任意，其间隔也可以不相等，程序段号按编程顺序递增或递减。 如果在开关设立页面将“自动序号”设立为“开”，将在插入程序段时自动生成递增程序段号. 2、主程序和子程序 为简化编程，当相似或相似加工轨迹、控制过程需要多次使用时，就可以把该某些程序指令编辑为独立程序进行调用。调用该程序程序称为主程序，被调用程序（以M99结束）称为子程序。子程序必要有自己独立程序名，子程序可以被其他任意主程序调用，也可以独立运营。子程序结束后就返回到主程序中继续执行。（背面章节详细论述）第二章 MSTF指令 2.1 M指令（辅助功能） M指令由指令地址M和其后12位数字或4位数构成，用于控制程序执行流程或输出M代码到PLC。 1、程序结束M02 指令格式：M02或M2 指令功能：在自动方式下，执行M02 指令，当前程序段其他指令执行完毕后，自动运营结束，光标停留在M02指令所在程序段，不返回程序开头。若要再次执行程序，必要让光标返回程序开头。 2、程序运营结束M30 指令格式：M30 指令功能：在自动方式下，执行M30 指令，当前程序段其他指令执行完毕后，自动运营结束，加工件数加1，取消刀尖半径补偿，光标返回程序开头（与否返回程序开头由参数决定）。当CNC状态参数NO.005BIT4设为0时，光标不回到程序开头；当CNC状态参数NO.005BIT4设为1时，程序执行完毕，光标及时回到程序开头。 3、子程序调用M98 指令功能：在自动方式下，执行M98 指令时，当前程序段其他指令执行完毕后，CNC去调用执行P指定子程序，子程序最多可执行9999次。M98指令在MDI下运营无效。 4、从子程序返回M99 指令功能： （子程序中）当前程序段其他指令执行完毕后，返回主程序中由P指定程序段继续执行，当未输入P时，返回主程序中调用当前子程序M98指令后一程序段继续执行。如果M99用于主程序结束（即当前程序不是由其他程序调用执行），当前程序将重复执行。M99指令在MDI下运营无效。 示例：图A表达调用子程序（M99中有P指令字）执行途径。图B表达调用子程序（M99中无P指令字）执行途径5、程序停止M00 指令格式：M00或M0 指令功能：执行M00 指令后，程序运营停止，显示“暂停”字样，按循环启动键后，程序继续运营。 6、主轴正转、反转停止控制 M03、M04、M05 指令格式：M03或M3 ，M04或M4 ，M05或M5 指令功能：M03：主轴正转； M04：主轴反转； M05：主轴停止。 7、冷却泵控制M08、M09 指令格式：M08或M8 ，M09或M9； 指令功能：M08：冷却泵开；M09：冷却泵关8、8 润滑液控制M32、M33 指令格式：M32； M33； 指令功能：M32：润滑泵开； M33：润滑泵关。 2.2 刀具功能 GSK980TD刀具功能（T指令）具备两个作用：自动换刀和执行刀具偏置。自动换刀控制逻辑由PLC梯形图解决，刀具偏置执行由NC解决。 指令格式： 指令功能：自动刀架换刀到目的刀具号刀位，并按指令刀具偏置号执行刀具偏置。刀具偏置号可以和刀具号相似，也可以不同，即一把刀具可以相应各种偏置号。在执行了刀具偏置后，再执行T00，CNC将按当前刀具偏置反向偏移，CNC由已执行刀具偏置状态变化为未补偿状态，这个过程称为取消刀具偏置。在加工前通过对刀操作获得每一把刀具位置偏置数据（称为刀具偏置或刀偏），程序运营中执行T指令后，自动执行刀具偏置。这样，在编辑程序时每把刀具按零件图纸尺寸来编写，可不用考虑每把刀具互相间在机床坐标系位置关系。如因刀具磨损导致加工尺寸浮现偏差，可依照尺寸偏差修改刀具偏置。 刀具偏置是对编程轨迹而言，T指令中刀具偏置号相应偏置，在每个程序段终点被加上或减去补偿量。X轴刀具偏置使用直径值图为移动方式执行刀具偏置时建立、执行及取消过程。 G01 X100 Z100 T0101； （程序段1，开始执行刀具偏置，即1号刀执行1号刀刀偏） G01 W150； （程序段2，刀具偏置状态） G01 U150 W100 T0100（程序段3，取消刀具偏置）2.3 进给功能 1、切削进给（G98/G99、F指令） 指令格式：G98 F_；（F0001F8000，前导零可省略，给定每分进给速度，毫米/分） 指令功能：以毫米/分为单位给定切削进给速度，G98为模态G指令，如果当前为G98模态，可以不输入G98。 指令格式：G99 F_；（F0.0001F500，前导零可省略） 指令功能：以毫米/转为单位给定切削进给速度，G99为模态G指令。如果当前为G99模态，可以不输入G99。CNC执行G99 F_时，把F指令值（毫米/转）与当前主轴转速（转/分）乘积作为指令进给速度控制实际切削进给速度，主轴转速变化时，实际切削进给速度随着变化。使用G99 F_给定主轴每转切削进给量，可以在工件表面形成均匀切削纹路。在G99模态进行加工，机床必要安装主轴编码器。 G98、G99为同组模态G指令，只能一种有效。G98为初态G指令，CNC上电时默认G98有效。每转进给量与每分钟进给量换算公式： Fm = FrS 其中：Fm：每分钟进给量（mm/min）； Fr：每转进给量（mm/r）；取值范畴：G98为18000毫米/分钟； G99 为0.001500毫米/转。2、螺纹切削 螺纹切削：切削时，主轴每旋转一圈，刀具移动一种螺距。切削速度与指定螺距大小、主轴实际旋转速度关于。螺纹切削时须安装主轴编码器，主轴实际转速由主轴编码器反馈给CNC。螺纹切削时，进给倍率、迅速倍率对螺纹切削无效。 F = fS 其中：F：螺纹切削速度（mm/min）； f：给定螺距（mm）； S：主轴实际转速（r/min）3、其她进给功能：手动进给 、手轮/单步进给 （背面章节论述）第三章 G指令 3.1 概述 G指令由指令地址G和其后12位指令值构成， G指令字分为00、01、02、03、04组。除01与00组代码不能共段外，同一种程序段中可以输入几种不同组G指令字，如果在同一种程序段中输入了两个或两个以上同组G指令字时，最后一种G指令字有效。没有共同参数（指令字）不同组G指令可以在同一程序段中，功能同步有效并且与先后顺序无关。G指令字一览表指 令 字组 别功 能备 注 G0001 迅速移动初态G指令G01直线插补模态G指令G02圆弧插补（逆时针）G03圆弧插补（顺时针）G32螺纹切削G90轴向切削循环G92螺纹切削循环G94径向切削循环G0400 暂停、准停非模态G指令G28返回机械零点G50坐标系设定G65宏指令G70精加工循环G71轴向粗车循环G72径向粗车循环G73封闭切削循环G74轴向切槽多重循环G75径向切槽多重循环G76多重螺纹切削循环G9602 恒线速开模态G指令G97恒线速关初态G指令G9803 每分进给初态G指令G99每转进给模态G指令G4004 取消刀尖半径补偿初态G指令G41刀尖半径左补偿模态G指令 G42刀尖半径右补偿1、模态、非模态及初态 G指令分为00、01、02、03、04组。其中00组G指令为非模态G指令，其他组G指令为模态G指令,G00、G97、G98、G40为初态G指令。G指令执行后，其定义功能或状态保持有效，直到被同组其他G指令变化，这种G指令称为模态G指令。模态G指令执行后，其定义功能或状态被变化此前，后续程序段执行该G指令字时，可不需要再次输入该G指令。 G指令执行后，其定义功能或状态一次性有效，每次执行该G指令时，必要重新输入该G指令字，这种G指令称为非模态G指令。 系统上电后，未经执行其功能或状态就有效模态G指令称为初态G指令。上电后不输入G指令时，按初态G指令执行。 示 例1：O0001； G0 X100 Z100； （迅速移动至X100 Z100；模态指令字G0有效） X20 Z30； （迅速移动至X20 Z30；模态指令字G0可省略输入） G1 X50 Z50 F300；（直线插补至X50 Z50，进给速度300mm/min；模态指令字G1有效） X100； （直线插补至X100 Z50，进给速度300mm/min；未输入Z轴坐标，取当前坐标值Z50；F300保持、G01为模态指令字可省略输入） G0 X0 Z0； （迅速移动至X0 Z0，模态指令字G0有效） M30； 示 例2： O0002； G0 X50 Z5； （迅速移动至X50 Z5） G04 X4； （延时4秒） G04 X5； （再次延时5秒，G04为非模态G指令字，必要再次输入） M30； 示 例3（上电第一次运营）： O0003； G98 F500 G01 X100 Z100（G98每分进给，进给速度为500mm/min） G92 X50 W-20 F2 ； （螺纹切削，F值为螺距必要输入） G99 G01 U10 F0.01 （G99每转进给，F值重新输入） G00 X80 Z50 M30； 2、有关定义 本阐明书如下内容阐述中，未作特殊阐明时关于词（字）意义如下：起点：当前程序段运营前位置； 终点：当前程序段执行结束后位置； X：终点X轴绝对坐标； U：终点与起点X轴绝对坐标差值； Z：终点Z轴绝对坐标； W：终点与起点Z轴绝对坐标差值。 3.2 迅速定位G00 指令格式：G00 X（U） Z（W） ； 指令功能：X轴、Z轴同步从起点以各自迅速移动速度移动到终点，如图所示。两轴是以各自独立速度移动，短轴先到达终点，长轴独立移动剩余距离，其合成轨迹不一定是直线。 指令阐明：G00为初态G指令； X（U）、Z（W）可省略一种或所有，当省略一种时，表达该轴起点和终点坐标值一致；同步省略表达终点和始点是同一位置，X与U、Z与W在同一程序段时X、Z有效，U、W无效。 X、Z轴各自迅速移动速度分别由系统数据参数NO.022、NO.023设定，实际移动速度可通过机床面板快速倍率键进行修调。 示例：刀具从A点迅速移动到B点。 G0 X20 Z25； （绝对坐标编程） G0 U-22 W-18； （相对坐标编程） G0 X20 W-18； （混合坐标编程） G0 U-22 Z25； （混合坐标编程） 3.3 直线插补G01 指令格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_； 指令功能：运动轨迹为从起点到终点一条直线。轨迹如图所示。 指令阐明：G01为模态G指令； X（U）、Z（W）可省略一种或所有，当省略一种时，表达该轴起点和终点坐标值一致；同步省略表达终点和始点是同一位置。F指令值为X轴方向和Z轴方向瞬时速度矢量合成速度，实际切削进给速度为进给倍率与F指令值乘积；F指令值执行后，此指令值始终保持，直至新F指令值被执行。示例：从直径40切削到60程序指令 程序： G01 X60 Z7 F500； （绝对值编程） G01 U20 W-25； （相对值编程） G01 X60 W-25； （混合编程） G01 U20 Z7； （混合编程） 3.4 圆弧插补G02、G03 指令功能：G02指令运动轨迹为从起点到终点顺时针（后刀座坐标系）/逆时针（前刀座坐标系）圆弧，轨迹如图所示。 G03指令运动轨迹为从起点到终点逆时针（后刀座坐标系）/顺时针（前刀座坐标系）圆弧，轨迹如图所示指令轨迹图： 指令阐明：G02、G03为模态G指令； R为圆弧半径mm； I为圆弧起点与圆心在X方向差值，用半径表达；K为圆弧起点与圆心在Z方向差值； 圆弧中心用地址I、K指定，I、K表达从圆弧起点到圆心矢量分量，是增量值； I圆弧起始点X圆心坐标X坐标； K圆弧起始点Z圆心坐标Z坐标； I、K依照方向带有符号，I、K方向与X、Z轴方向相似，则取正值；否则，取负值。 圆弧方向：G02/ G03圆弧方向定义，在前刀座坐标系和后刀座坐标系是相反，见图注意事项：.当I = 0或K = 0时，可以省略；但指令地址I、K或R必要至少输入一种，否则系统产生报警； .I、K和R同步输入时，R有效，I、K无效； .R值必要等于或不不大于起点到终点一半，如果终点不在用R指令定义圆弧上，系统会产生报警；.地址X（U）、Z（W）可省略一种或所有；当省略一种时，表达省略该轴起点和终点一致；同步省略表达终点和始点是同一位置，若用I、K指令圆心时，执行G02/G03指令轨迹为全圆（360）；用R指定期，表达0度圆；.R指令时，可以是不不大于180和不大于180圆弧，R负值时为不不大于180度圆弧，R正值时为不大于或等于180度圆弧； 示例：从直径45.25切削到63.06圆弧程序指令 G02 X63.06 Z-20.0 R19.26 F300 ；或 程序： G02 U17.81 W-20.0 R19.26 F300 ；或 G02 X63.06 Z-20.0 I17.68 K-6.37 ；或 G02 U17.81 W-20.0 I17.68 K-6.37 F300G02/G03指令综合编程实例：程序：O0001 N001 G0 X40 Z5； (迅速定位） N002 M03 S200； (主轴开） N003 G01 X0 Z0 F900； (接近工件) N005 G03 U24 W-24 R15； (切削R15圆弧段）N006 G02 X26 Z-31 R5； (切削R5圆弧段） N007 G01 Z-40； (切削26) N008 X40 Z5； (返回起点) N009 M30； (程序结束） 3.5 暂停指令G04 指令格式：G04 P_ ；或 G04 X_ ；或 G04 U_ ；或 G04； 指令功能：各轴运动停止,不变化当前G指令模态和保持数据、状态，延时给定期间后，再执行下一种程序段。 指令阐明：G04为非模态G指令； G04延时时间由指令字P_、X_或U_指定； P、X、U指令范畴为0.00199999.999秒。 指令字P_、X_或U_指令值时间单位，见下表地址 P U X 单位 0.001秒 秒 秒 注意事项 . 当P、X、U未输入时或P、X、U指定负值时,表达程序段间精确停。 . P、X、U在同一程序段，P有效；X、U在同一程序段，X有效。 .G04指令执行中,进行进给保持操作，当前延时时间要执行完毕后方可暂停。 3.6 返回机械零点G28 指令格式：G28 X（U） Z（W） ； 指令功能：从起点开始，以迅速移动速度到达X（U）、Z（W）指定中间点位置后再回机械零点。 指令阐明：G28为非模态G指令； X：中间点X轴绝对坐标； U：中间点与起点X轴绝对坐标差值； Z：中间点Z轴绝对坐标； W：中间点与起点Z轴绝对坐标差值。 指令地址X（U）、Z（W）可省略一种或所有 指令动作过程： （1）迅速从当前位置定位到指令轴中间点位置（A 点B 点）； （2）迅速从中间点定位到参照点（B 点R 点）； (3) 若非机床锁住状态，返回参照点完毕时，回零灯亮。 注1：手动回机械零点与执行G28指令回机械零点过程一致，每次都必要检测减速信号与一转信号； 注2：从A点B点及B点R点过程中，两轴是以各自独立快速速度移动，因而，其轨迹并不一定是直线； 注3：执行G28指令回机械零点操作后，系统取消刀具长度补偿； 注4：如果机床未安装零点开关，不得执行G28指令与返回机械零点操作。 3.7 工件坐标系设定G50 指令格式：G50 X（U） Z（W） ； 指令功能：设立当前位置绝对坐标，通过设立当前位置绝对坐标在系统中建立工件坐标系（也称浮动坐标系）。执行本指令后，系统将当前位置作为程序零点，执行回程序零点操作时，返这一位置。 工件坐标系建立后，绝对坐标编程按这个坐标系输入坐标值，直至再次执行G50时建立新工件坐标系。 指令阐明：G50为非模态G指令； X：当前位置新X轴绝对坐标； U：当前位置新X轴绝对坐标与执行指令前绝对坐标差值； Z：当前位置新Z轴绝对坐标； W：当前位置新Z轴绝对坐标与执行指令前绝对坐标差值； G50指令中，X（U）、Z（W）均未输入时，不变化当前坐标值，把当前点坐标值设定为程序零点；未输入X（U）或Z（W），未输入坐标轴保持本来设定程序零点。 示例： 用G50设立坐标系前 用G50设立坐标系后当执行指令段“G50 X100 Z150；”后，建立了如图所示工件坐标系，并将（X100 Z150）点设立为程序零点。 3.8 固定循环指令 为了简化编程，GSK980TD提供了只用一种程序段完毕迅速移动定位、直线/螺纹切削、最后迅速移动返回起点单次加工循环G指令： G90：轴向切削循环； G92：螺纹切削循环；，G94：径向切削循环 ,G92螺纹切削固定循环指令在螺纹功能一节中讲述.本节重要讲述G90：轴向切削循环。1、轴向切削循环G90 指令格式：G90 X（U）_ Z（W）_ F_； （圆柱切削） G90 X（U）_ Z（W）_ R_ F_；（圆锥切削） 指令功能：从切削点开始，进行径向（X轴）进刀、轴向（Z轴或X、Z轴同步）切削，实现柱面或锥面切削循环。 指令阐明：G90为模态指令； 切削起点：直线插补（切削进给）起始位置； 切削终点：直线插补（切削进给）结束位置； X：切削终点X轴绝对坐标，单位：mm U：切削终点与起点X轴绝对坐标差值，单位：mm； Z：切削终点Z轴绝对坐标，单位：mm； W：切削终点与起点Z轴绝对坐标差值，单位：mm； R：切削起点与切削终点X轴绝对坐标差值（半径值），带方向，当R与U符号不一致时，规定RU/2；R0或缺省输入时，进行圆柱切削，否则进行圆锥切削，单位：mm。 循环过程：X轴从起点迅速移动到切削起点； 从切削起点直线插补（切削进给）到切削终点； X轴以切削进给速度退刀，返回到X轴绝对坐标与起点相似处； Z轴迅速移动返回到起点，循环结束。 示例：毛坯125110 2、径向切削循环G94（略）3、固定循环指令注意事项 1）在固定循环指令中， X（U）、Z（W）、R一经执行，在没有执行新固定循环指令重新给定X（U），Z（W），R时，X（U），Z（W），R指令值保持有效。如果执行了除G04以外非模态（00组）G指令或G00、G01、G02、G03、G32时，X（U）、Z（W）、R保持指令值被清除。 2）在录入方式下执行固定循环指令时，运营结束后，必要重新输入指令才可以进行和前面同样固定循环。 3）在固定循环G90G94指令下一种程序段紧跟着使用M、S、T指令，G90G94指令不会多执行循环一次；下一程序段只有EOB（；）程序段时，则固定循环会重复执行前一次循环动作。 例： N010 G90 X20.0 Z10.0 F400； N011 ； （此处重复执行G90一次） 4）在固定循环G90、G94指令中，执行暂停或单段操作，运动到当前轨迹终点后单段停止。 3.9 多重循环指令 GSK980TD多重循环指令涉及：轴向粗车循环G71、径向粗车循环G72、封闭切削循环G73、精加工循70、轴向切槽多重循环G74、径向切槽多重循环G75及多重螺纹切削循环G76。系统执行这些指令时，依照编程轨迹、进刀量、退刀量等数据自动计算切削次数和切削轨迹，进行多次进刀切削退刀再进刀加工循环，自动完毕工件毛坯粗、精加工，指令起点和终点相似。 1、轴向粗车循环G71 指令格式：G71 U（d） R（e） F S T G71 P（ns） Q（nf） U（u） W（w）； N（ns） ； ； F； （3）S； N（nf） .；指令意义：G71指令分为三个某些： ：给定粗车时切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能程序段； ：给定定义精车轨迹程序段区间、精车余量程序段； ：定义精车轨迹若干持续程序段，执行G71时，这些程序段仅用于计算粗车轨迹，实际并未被执行。