广州数控数控车床操作编程说明指导书.doc

广州数控980TD编程操作阐明书
第一篇 编程阐明
第一章：编程基本
1.1 GSK980TD简介

广州数控研制新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。

技术规格一览表
运动控制
控制轴：2轴（X、Z）；同步控制轴（插补轴）：2轴（X、Z）
插补功能：X、Z二轴直线、圆弧插补
位置指令范畴：-9999.999～9999.999mm；最小指令单位：0.001mm
电子齿轮：指令倍乘系数1～255，指令分频系数1～255
迅速移动速度：最高16000mm/分钟（可选配30000mm/分钟）
迅速倍率：F0、25%、50%、100%四级实时调节
切削进给速度：最高8000mm/分钟（可选配15000mm/分钟）或500mm/转（每转进给）
进给倍率：0～150%十六级实时调节
手动进给速度：0～1260mm/分钟十六级实时调节
手轮进给：0.001、0.01、0.1mm三档
加减速：迅速移动采用S型加减速，切削进给采用指数型加减速
Ｇ
指令
28种G指令：G00、G01、G02、G03、G04、G28、G32、G33、G34、G40、G41、G42、G50、G65、G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76、G90、G92、G94、G96、G97、G98、G99，宏指令G65可完毕27种算术、逻辑运算及跳转
螺纹加工
攻丝功能；单头/多头公英制直螺纹、锥螺纹、端面螺纹；变螺距螺纹。螺纹退尾长度、角度和速度特性可设定，高速退尾解决；螺纹螺距：0.001～500mm或0.06～25400牙/英寸
主轴编码器：编码器线数可设定（100～5000p/r）
编码器与主轴传动比：（1～255）：（1～255）
精度
补偿
反向间隙补偿：（X、Z轴）0～2.000mm
螺距误差补偿：X、Z轴各255个补偿点，每点补偿量：±0.255mm×补偿倍率
刀具补偿：32组刀具长度补偿、刀尖半径补偿（补偿方式C）
对刀方式：定点对刀、试切对刀
刀补执行方式：移动刀具执行刀补、坐标偏移执行刀补
M
指令
特殊M指令（不可重定义）：M02、M30、M98、M99、M9000～M9999
其他M□□指令由PLC程序定义、解决
原则PLC程序已定义M指令：M00、M03、M04、M05、M08、M09、M10、M11、M12、M13、M32、M33、M41、M42、M43、M44
T
指令
最多32个刀位（T01□□～T32□□），换刀控制时序由PLC程序实现。使用排刀时，刀位数设为1，PLC不进行换刀控制。原则PLC程序适配2～8工位电动刀架，正转选刀、反转锁紧。
主轴转速
控制
转速开关量控制模式：S□□指令由PLC程序定义、解决，原则PLC程序S1、S2、S3、S4直接输出，S0关闭S1、S2、S3、S4输出
转速模仿电压控制模式：S指令给定主轴每分钟转速或切削线速度（恒线速控制），输出0～10V电压给主轴变频器，主轴无级变速，支持四档主轴机械档位
PLC
功能
9种基本指令、23种功能指令，二级PLC程序，最多5000步，每步解决时间2μs，第1级程序刷新周期8ms，可提供梯形图编辑软件，PLC程序通讯下载
集成机床面板：41点输入（按键）、42点输出（LED）
基本I/O：16点输入/16点输出（可选配扩展I/O：16点输入/16点输出）
显示界面
显示屏：320×240点阵、5.7”单色液晶显示屏（LCD），CCFL背光
显示方式：中文或英文界面由参数设立，可显示加工轨迹图形
程序编辑
程序容量：6144KB、最多384个程序,支持顾客宏程序调用，子程序四重嵌套
编辑方式：全屏幕编辑，支持相对坐标、绝对坐标和混合坐标编程
通讯
CNC与PC机、CNC与CNC双向传送程序、参数，支持系统软件、PLC程序串行口下载升级

适配驱动
脉冲+方向信号输入DA98系列数字式交流伺服驱动装置
1.2 机床数控系统和数控机床
数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成机电一体化产品，机床数控系统是数控机床控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。
数控机床工作原理：依照加工工艺规定编写加工程序（如下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完毕机床进给运程序中主轴起停、刀具选取、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统完毕按钮、开关、批示灯、继电器、接触器等输入输出器件控制。当前，机床电气控制普通采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler简称PLC），PLC具备体积小、应用以便、可靠性高等长处。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床重要控制任务。
GSK980TD车床CNC同步具备运动控制和逻辑控制功能，可完毕数控车床二轴运动控制，还具备内置式PLC功能。依照机床输入、输出控制规定编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需机床电气控制规定，以便了机床电气设计，也减少了数控机床成本。
实现GSK980TD车床CNC控制功能软件分为系统软件（如下简称NC）和PLC软件（如下简称PLC）二个模块，NC模块完毕显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完毕梯形图解释、执行和输入输出解决。
1.3编程基本知识
1、坐标轴定义

数控车床示意图
GSK980TD使用X轴、Z轴构成直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件方向为负方向，离开工件方向为正方向。
按刀座与机床主轴相对位置划分，数控车床有前刀座坐标系和后刀座坐标系，前、后刀座坐标系X轴方向正好相反，而Z轴方向是相似。在后来图示和例子中，用前刀座坐标系来阐明编程应用。

前刀座坐标系 后刀座坐标系
2、机床坐标系和机械零点
机床坐标系是CNC进行坐标计算基准坐标系，是机床固有坐标系，机床坐标系原点称为机械参照点或机械零点，机械零点由安装在机床上回零开关决定，普通状况下回零开关安装在X轴和Z轴正方向最大行程处。进行机械回零操作、回到机械零点后，GSK980TD将当前机床坐标设为零，建立了以当前位置为坐标原点机床坐标系。
注：如果车床上没有安装零点开关，请不要进行机械回零操作，否则也许导致运动超过行程限制、机械损坏。
3、工件坐标系和程序零点
工件坐标系是按零件图纸设定直角坐标系，又称浮动坐标系。当零件装夹到机床上后，依照工件尺寸用G50指令设立刀具当前位置绝对坐标，在CNC中建立工件坐标系。普通工件坐标系Z轴与主轴轴线重叠，X轴位于零件首端或尾端。工件坐标系一旦建立便始终有效，直到被新工件坐标系所取代。 用G50设定工件坐标系当前位置称为程序零点，执行程序回零操作后就回到此位置。
注：在上电后如果没有用G50指令设定工件坐标系,请不要执行回程序零操作，否则会产生
报警。

图中，XOZ为机床坐标系，X1O1Z1为X坐标轴在工件首端工件坐标系，X2O2Z2为X坐标轴在工件尾端工件坐标系，O为机械零点，A为刀尖，A在上述三坐标系中坐标如下：
A点在机床坐标系中坐标为(x,z)； A点在X1O1Z1坐标系中坐标为(x1,z1)；A点在X2O2Z2坐标系中坐标为(x2,z2)；
4、插补
直线插补：X轴和Z轴合成运动轨迹为从起点到终点一条直线。
圆弧插补：X轴和Z轴合成运动轨迹为半径由R指定、或圆心由I、K指定从起点到终点圆弧。
螺纹插补：进给轴跟随主轴旋转运动，主轴旋转一周螺纹切削长轴移动一种螺距，短轴与长轴进行直线插补。
示例：
G32 W-27 F3； （B→C；螺纹插补）
G1 X50 Z-30 F100；
G1 X80 Z-50； （D→E；直线插补）
G3 X100 W-10 R10； （E→F；圆弧插补）
…
M30；

5、绝对坐标编程和相对坐标编程
编写程序时，需要给定轨迹终点或目的位置坐标值，按编程坐标值类型可分为：绝对坐标编程、相对坐标编程和混合坐标编程三种编程方式。
使用X、Z轴绝对坐标值编程（用X 、Z 表达）称为绝对坐标编程；
使用X、Z轴相对位移量（以U 、W 表达）编程称为相对坐标编程；
GSK980TD容许在同一程序段X、Z轴分别使用绝对编程坐标值和相对
位移量编程，称为混合坐标编程。
示例：A→B直线插补
绝对坐标编程：G01 X200. Z50.；
相对坐标编程：G01 U100. W-50.；
混合坐标编程：G01 X200. W-50.；或G01 U100. Z50.；
注：当一种程序段中同步有指令地址X、U或Z、W，X、Z指令字有效。
例如：G50 X10. Z20.；
G01 X20. W30. U20. Z30.;【此程序段终点坐标为（X20，Z30）】
6、直径编程和半径编程
按编程时X轴坐标值以直径值还是半径值输入可分为：直径编程、半径编程。
注1：在本阐明书后述阐明中，如没有特别指出，均采用直径编程。
1.4 程序构成
为了完毕零件自动加工，顾客需要按照CNC指令格式编写零件程序（简称程序）。
程序示例：
O0001 ； (程序名）
N0005 G0 X100 Z50； (迅速定位至A点）
N0010 M12； (夹紧工件）
N0015 T0101； (换1号刀执行1
号刀偏）
N0020 M3 S600； (启动主轴，置主
轴转速
600转/分钟）
N0025 M8 (开冷却液）
N0030 G1 X50 Z0 F600； (以600mm/min速度
接近B点）
N0040 W-30 F200； （从B点切削至C点）
N0050 X80 W-20 F150； （从C点切削至D点）
N0060 G0 X100 Z50； （迅速退回A点）
N0070 T0100； （取消刀偏）
N0080 M5 S0； （停止主轴）
N0090 M9； （关冷却液）
N0100 M13； （松开工件）
N0110 M30； （程序结束，关主轴、冷却液）
N0120 %
执行完上述程序，刀具将走出A→B→C→D→A轨迹。
1、程序普通构造
程序是由以“OXXXX”（程序名）开头、以“%”号结束若干行程序段构成。程序段是以程序段号开始（可省略），以“；”结束若干个指令字构成。程序普通构造，如图所示。

程序名
GSK980TD最多可以存储384个程序，为了辨认区别各个程序，每个程序均有唯一程序名（程序名不容许重复），程序名位于程序开头由O及其后四位数字构成

指令字
指令字是用于命令CNC完毕控制功能基本指令单元，指令
字由一种英文字母（称为指令地址）和其后 数值（称为指令值，
为有符号数或无符号数）构成。

程序段
程序段由若干个指令字构成，以“；”结束，是CNC程序运营基本单位。程序段之间用字符“；” 分开。
一种程序段中可输入若干个指令字，也允
许无指令字而只有“；”号（EOB键）结束符。
有各种指令字时，指令字之间必要输入一种或
一种以上空格。 在同一程序段中，除N、G、
S、T、H、L等地址外，其他地址只能浮现一
次，否则将产生报警（指令字在同一种程序段中被重复指令）。N、S、T、H、L指令字在同一程序段中重复输入时，相似地址最后一种指令字有效。同组G指令在同一程序段中重复输入时，最后一种G指令有效。
程序段号
程序段号由地址N和背面四位数构成：N0000～N9999，前导零可省略。程序段号应位于程序段开头，否则无效。 程序段号可以不输入，但程序调用、跳转目的程序段必要有程序段号。程序段号顺序可以是任意，其间隔也可以不相等，程序段号按编程顺序递增或递减。
如果在开关设立页面将“自动序号”设立为“开”，将在插入程序段时自动生成递增程序段号.
2、主程序和子程序
为简化编程，当相似或相似加工轨迹、控制过程需要多次使用时，就可以把该某些程序指令编辑为独立程序进行调用。调用该程序程序称为主程序，被调用程序（以M99结束）称为子程序。子程序必要有自己独立程序名，子程序可以被其他任意主程序调用，也可以独立运营。子程序结束后就返回到主程序中继续执行。（背面章节详细论述）

第二章 MSTF指令
2.1 M指令（辅助功能）
M指令由指令地址M和其后1～2位数字或4位数构成，用于控制程序执行流程或输出M代码到PLC。
1、程序结束M02
指令格式：M02或M2
指令功能：在自动方式下，执行M02 指令，当前程序段其他指令执行完毕后，自动运营结束，光标停留在M02指令所在程序段，不返回程序开头。若要再次执行程序，必要让光标返回程序开头。
2、程序运营结束M30
指令格式：M30
指令功能：在自动方式下，执行M30 指令，当前程序段其他指令执行完毕后，自动运营结束，
加工件数加1，取消刀尖半径补偿，光标返回程序开头（与否返回程序开头由参数决定）。当CNC状态参数NO.005BIT4设为0时，光标不回到程序开头；当CNC状态参数NO.005BIT4设为1时，程序执行完毕，光标及时回到程序开头。
3、子程序调用M98

指令功能：在自动方式下，执行M98 指令时，当前程序段其他指令执行完毕后，CNC去调用执行P指定子程序，子程序最多可执行9999次。M98指令在MDI下运营无效。
4、从子程序返回M99

指令功能： （子程序中）当前程序段其他指令执行完毕后，返回主程序中由P指定程序段继续执行，当未输入P时，返回主程序中调用当前子程序M98指令后一程序段继续执行。如果M99用于主程序结束（即当前程序不是由其他程序调用执行），当前程序将重复执行。M99指令在MDI下运营无效。
示例：图A表达调用子程序（M99中有P指令字）执行途径。图B表达调用子程序（M99中无P指令字）执行途径

5、程序停止M00
指令格式：M00或M0
指令功能：执行M00 指令后，程序运营停止，显示“暂停”字样，按循环启动键后，程序继续运营。
6、主轴正转、反转停止控制 M03、M04、M05
指令格式：M03或M3 ，M04或M4 ，M05或M5
指令功能：M03：主轴正转； M04：主轴反转； M05：主轴停止。
7、冷却泵控制M08、M09
指令格式：M08或M8 ，M09或M9；
指令功能：M08：冷却泵开；M09：冷却泵关
8、8 润滑液控制M32、M33
指令格式：M32； M33；
指令功能：M32：润滑泵开； M33：润滑泵关。
2.2 刀具功能
GSK980TD刀具功能（T指令）具备两个作用：自动换刀和执行刀具偏置。自动换刀控制逻辑由PLC梯形图解决，刀具偏置执行由NC解决。
指令格式：

指令功能：自动刀架换刀到目的刀具号刀位，并按指令刀具偏置号执行刀具偏置。刀具偏置号可以和刀具号相似，也可以不同，即一把刀具可以相应各种偏置号。在执行了刀具偏置后，再执行T□□00，CNC将按当前刀具偏置反向偏移，CNC由已执行刀具偏置状态变化为未补偿状态，这个过程称为取消刀具偏置。
在加工前通过对刀操作获得每一把刀具位置偏置数据（称为刀具偏置或刀偏），程序运营中执行T指令后，自动执行刀具偏置。这样，在编辑程序时每把刀具按零件图纸尺寸来编写，可不用考虑每把刀具互相间在机床坐标系位置关系。如因刀具磨损导致加工尺寸浮现偏差，可依照尺寸偏差修改刀具偏置。

刀具偏置是对编程轨迹而言，T指令中刀具偏置号相应偏置，在每个程序段终点被加上或减去补偿量。X轴刀具偏置使用直径值
图为移动方式执行刀具偏置时建立、执行及取消过程。
G01 X100 Z100 T0101； （程序段1，开始执行
刀具偏置，即1号刀执行1号刀刀偏）
G01 W150； （程序段2，刀具偏置状态）
G01 U150 W100 T0100（程序段3，取消刀
具偏置）
2.3 进给功能
1、切削进给（G98/G99、F指令）
指令格式：G98 F__；（F0001～F8000，前导零可省略，给定每分进给速度，毫米/分）
指令功能：以毫米/分为单位给定切削进给速度，G98为模态G指令，如果当前为G98模态，可以不输入G98。
指令格式：G99 F__；（F0.0001～F500，前导零可省略）
指令功能：以毫米/转为单位给定切削进给速度，G99为模态G指令。如果当前为G99模态，
可以不输入G99。CNC执行G99 F__时，把F指令值（毫米/转）与当前主轴转速（转
/分）乘积作为指令进给速度控制实际切削进给速度，主轴转速变化时，实际切削进给速度随着变化。使用G99 F__给定主轴每转切削进给量，可以在工件表面形成均匀切削纹路。在G99模态进行加工，机床必要安装主轴编码器。
G98、G99为同组模态G指令，只能一种有效。G98为初态G指令，CNC上电时默认G98有效。每转进给量与每分钟进给量换算公式：
Fm = Fr×S 其中：Fm：每分钟进给量（mm/min）； Fr：每转进给量（mm/r）；取值范畴：G98为1～8000毫米/分钟； G99 为0.001～500毫米/转。
2、螺纹切削
螺纹切削：切削时，主轴每旋转一圈，刀具移动一种螺距。切削速度与指定螺距大小、主轴实际旋转速度关于。螺纹切削时须安装主轴编码器，主轴实际转速由主轴编码器反馈给CNC。螺纹切削时，进给倍率、迅速倍率对螺纹切削无效。
F = f×S
其中：F：螺纹切削速度（mm/min）；
f：给定螺距（mm）；
S：主轴实际转速（r/min）
3、其她进给功能：手动进给 、手轮/单步进给 （背面章节论述）

第三章 G指令
3.1 概述
G指令由指令地址G和其后1～2位指令值构成，

G指令字分为00、01、02、03、04组。除01与00组代码不能共段外，同一种程序段中可以输入几种不同组G指令字，如果在同一种程序段中输入了两个或两个以上同组G指令字时，最后一种G指令字有效。没有共同参数（指令字）不同组G指令可以在同一程序段中，功能同步有效并且与先后顺序无关。
G指令字一览表
指 令 字
组 别
功 能
备 注
G00
01
迅速移动
初态G指令
G01
直线插补
模态G指令
G02
圆弧插补（逆时针）
G03
圆弧插补（顺时针）
G32
螺纹切削
G90
轴向切削循环

G92
螺纹切削循环
G94
径向切削循环
G04
00
暂停、准停
非模态G指令
G28
返回机械零点
G50
坐标系设定
G65
宏指令
G70
精加工循环
G71
轴向粗车循环
G72
径向粗车循环
G73
封闭切削循环
G74
轴向切槽多重循环
G75
径向切槽多重循环
G76
多重螺纹切削循环
G96
02
恒线速开
模态G指令
G97
恒线速关
初态G指令
G98
03
每分进给
初态G指令
G99
每转进给
模态G指令
G40
04
取消刀尖半径补偿
初态G指令
G41
刀尖半径左补偿
模态G指令
G42
刀尖半径右补偿
1、模态、非模态及初态
G指令分为00、01、02、03、04组。其中00组G指令为非模态G指令，其他组G指令为模态G指令,G00、G97、G98、G40为初态G指令。
G指令执行后，其定义功能或状态保持有效，直到被同组其他G指令变化，这种G指令称为模态G指令。模态G指令执行后，其定义功能或状态被变化此前，后续程序段执行该G指令字时，可不需要再次输入该G指令。
G指令执行后，其定义功能或状态一次性有效，每次执行该G指令时，必要重新输入该G指令字，这种G指令称为非模态G指令。
系统上电后，未经执行其功能或状态就有效模态G指令称为初态G指令。上电后不输入G指令时，按初态G指令执行。
示 例1：O0001；
G0 X100 Z100； （迅速移动至X100 Z100；模态指令字G0有效）
X20 Z30； （迅速移动至X20 Z30；模态指令字G0可省略输入）
G1 X50 Z50 F300；（直线插补至X50 Z50，进给速度300mm/min；模态指令字G1有效）
X100； （直线插补至X100 Z50，进给速度300mm/min；未输入Z轴坐标，取当前坐标值Z50；F300保持、G01为模态指令字可省略输入）
G0 X0 Z0； （迅速移动至X0 Z0，模态指令字G0有效）
M30；
示 例2： O0002；
G0 X50 Z5； （迅速移动至X50 Z5）
G04 X4； （延时4秒）
G04 X5； （再次延时5秒，G04为非模态G指令字，必要再次输入）
M30；
示 例3（上电第一次运营）： O0003；
G98 F500 G01 X100 Z100（G98每分进给，进给速度为500mm/min）
G92 X50 W-20 F2 ； （螺纹切削，F值为螺距必要输入）
G99 G01 U10 F0.01 （G99每转进给，F值重新输入）
G00 X80 Z50 M30；
2、有关定义
本阐明书如下内容阐述中，未作特殊阐明时关于词（字）意义如下：起点：当前程序段运营前位置； 终点：当前程序段执行结束后位置； X：终点X轴绝对坐标； U：终点与起点X轴绝对坐标差值； Z：终点Z轴绝对坐标； W：终点与起点Z轴绝对坐标差值。
3.2 迅速定位G00
指令格式：G00 X（U） Z（W） ；
指令功能：X轴、Z轴同步从起点以各自迅速移动速度移动到终点，如图所示。两轴是以各自独立速度移动，短轴先到达终点，长轴独立移动剩余距离，其合成轨迹不一定是直线。
指令阐明：G00为初态G指令； X（U）、Z（W）可
省略一种或所有，当省略一种时，表达该轴起点和
终点坐标值一致；同步省略表达终点和始点是同一位
置，X与U、Z与W在同一程序段时X、Z有效，U、W
无效。 X、Z轴各自迅速移动速度分别由系统数据参数NO.
022、NO.023设定，实际移动速度可通过机床面板快
速倍率键进行修调。
示例：刀具从A点迅速移动到B点。

G0 X20 Z25； （绝对坐标编程）
G0 U-22 W-18； （相对坐标编程）
G0 X20 W-18； （混合坐标编程）
G0 U-22 Z25； （混合坐标编程）
3.3 直线插补G01
指令格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_；
指令功能：运动轨迹为从起点到终点一条直线。轨迹如图
所示。 指令阐明：G01为模态G指令； X（U）、Z（W）可省
略一种或所有，当省略一种时，表达该轴起点和终点坐标
值一致；同步省略表达终点和始点是同一位置。F指令值为
X轴方向和Z轴方向瞬时速度矢量合成速度，实际切削
进给速度为进给倍率与F指令值乘积；F指令值执行后，此
指令值始终保持，直至新F指令值被执行。

示例：从直径Φ40切削到Φ60程序指令

程序：
G01 X60 Z7 F500； （绝对值编程）
G01 U20 W-25； （相对值编程）
G01 X60 W-25； （混合编程）
G01 U20 Z7； （混合编程）

3.4 圆弧插补G02、G03

指令功能：G02指令运动轨迹为从起点到终点顺时针（后刀座坐标系）/逆时针（前刀座坐标系）圆弧，轨迹如图所示。
G03指令运动轨迹为从起点到终点逆时针（后刀座坐标系）/顺时针（前刀座坐标系）圆弧，轨迹如图所示
指令轨迹图：

指令阐明：G02、G03为模态G指令；
R为圆弧半径mm； I为圆弧起点与圆心在X方向差值，用半径表达；K为圆弧起点与圆心在Z方向差值； 圆弧中心用地址I、K指定，I、K表达从圆弧起点到圆心矢量分量，是增量值； I＝圆弧起始点X－圆心坐标X坐标； K＝圆弧起始点Z－圆心坐标Z坐标； I、K依照方向带有符号，
I、K方向与X、Z轴方向相似，则取正值；否则，取负值。
圆弧方向：G02/ G03圆弧方向定义，在前刀座坐标系和后刀座坐
标系是相反，见图

注意事项：
①.当I = 0或K = 0时，可以省略；但指令地址I、K或R必要至少输入一种，否则系统产生报警；
②.I、K和R同步输入时，R有效，I、K无效；
③.R值必要等于或不不大于起点到终点一半，如果终点不在用R指令定义圆弧上，系统会产生报警；
④.地址X（U）、Z（W）可省略一种或所有；当省略一种时，表达省略该轴起点和终点一致；同步省略表达终点和始点是同一位置，若用I、K指令圆心时，执行G02/G03指令轨迹为全圆（360°）；用R指定期，表达0度圆；
⑤.R指令时，可以是不不大于180°和不大于180°圆弧，R负值时为不不大于180度圆弧，R正值时为不大于或等于180度圆弧；

示例：从直径Φ45.25切削到Φ63.06圆弧程序指令

G02 X63.06 Z-20.0 R19.26 F300 ；或
程序：
G02 U17.81 W-20.0 R19.26 F300 ；或
G02 X63.06 Z-20.0 I17.68 K-6.37 ；或
G02 U17.81 W-20.0 I17.68 K-6.37 F300

G02/G03指令综合编程实例：
程序：O0001
N001 G0 X40 Z5； (迅速定位）
N002 M03 S200； (主轴开）
N003 G01 X0 Z0 F900； (接近工件)
N005 G03 U24 W-24 R15； (切削R15圆弧段）
N006 G02 X26 Z-31 R5； (切削R5圆弧段）
N007 G01 Z-40； (切削ф26)
N008 X40 Z5； (返回起点)
N009 M30； (程序结束）
3.5 暂停指令G04
指令格式：G04 P__ ；或 G04 X__ ；或 G04 U__ ；或 G04；
指令功能：各轴运动停止,不变化当前G指令模态和保持数据、状态，延时给定期间后，再执行下一种程序段。
指令阐明：G04为非模态G指令；
G04延时时间由指令字P__、X__或U__指定； P、X、U指令范畴为0.001～99999.999秒。
指令字P__、X__或U__指令值时间单位，见下表
地址
P
U
X
单位
0.001秒
秒
秒
注意事项
①. 当P、X、U未输入时或P、X、U指定负值时,表达程序段间精确停。
②. P、X、U在同一程序段，P有效；X、U在同一程序段，X有效。
③.G04指令执行中,进行进给保持操作，当前延时时间要执行完毕后方可暂停。
3.6 返回机械零点G28
指令格式：G28 X（U） Z（W） ；
指令功能：从起点开始，以迅速移动速度到达X（U）、Z（W）指定中间点位置后再回机械零点。
指令阐明：G28为非模态G指令； X：中间点X轴绝对坐标； U：中间点与起点X轴绝对坐标差值； Z：中间点Z轴绝对坐标； W：中间点与起点Z轴绝对坐标差值。 指令地址X（U）、Z（W）可省略一种或所有 指令动作过程：
（1）迅速从当前位置定位到指令轴中间点位置（A 点→B 点）；
（2）迅速从中间点定位到参照点（B 点→R 点）；
(3) 若非机床锁住状态，返回参照点完毕时，回零灯亮。
注1：手动回机械零点与执行G28指令回机械零点过程一致，
每次都必要检测减速信号与一转信号；
注2：从A点→B点及B点→R点过程中，两轴是以各自独立快
速速度移动，因而，其轨迹并不一定是直线；
注3：执行G28指令回机械零点操作后，系统取消刀具长度补偿；
注4：如果机床未安装零点开关，不得执行G28指令与返回机械零点操作。
3.7 工件坐标系设定G50
指令格式：G50 X（U） Z（W） ；
指令功能：设立当前位置绝对坐标，通过设立当前位置绝对坐标在系统中建立工件坐标系
（也称浮动坐标系）。执行本指令后，系统将当前位置作为程序零点，执行回程序零点操作时，返这一位置。 工件坐标系建立后，绝对坐标编程按这个坐标系输入坐标值，直至再次执行G50时建立新工件坐标系。
指令阐明：G50为非模态G指令；
X：当前位置新X轴绝对坐标； U：当前位置新X轴绝对坐标与执行指令前绝对坐标差值；
Z：当前位置新Z轴绝对坐标； W：当前位置新Z轴绝对坐标与执行指令前绝对坐标差值；
G50指令中，X（U）、Z（W）均未输入时，不变化当前坐标值，把当前点坐标值设定为程序零点；未输入X（U）或Z（W），未输入坐标轴保持本来设定程序零点。
示例：

用G50设立坐标系前 用G50设立坐标系后

当执行指令段“G50 X100 Z150；”后，建立了如图所示工件坐标系，并将（X100 Z150）点设立为程序零点。
3.8 固定循环指令
为了简化编程，GSK980TD提供了只用一种程序段完毕迅速移动定位、直线/螺纹切削、最后迅速移动返回起点单次加工循环G指令： G90：轴向切削循环； G92：螺纹切削循环；，G94：径向切削循环 ,G92螺纹切削固定循环指令在螺纹功能一节中讲述.
本节重要讲述G90：轴向切削循环。
1、轴向切削循环G90
指令格式：G90 X（U）__ Z（W）__ F__； （圆柱切削）
G90 X（U）__ Z（W）__ R__ F__；（圆锥切削）
指令功能：从切削点开始，进行径向（X轴）进刀、轴向（Z轴或X、Z轴同步）切削，实现柱面或锥面切削循环。
指令阐明：G90为模态指令；
切削起点：直线插补（切削进给）起始位置；
切削终点：直线插补（切削进给）结束位置；
X：切削终点X轴绝对坐标，单位：mm
U：切削终点与起点X轴绝对坐标差值，单位：mm；
Z：切削终点Z轴绝对坐标，单位：mm；
W：切削终点与起点Z轴绝对坐标差值，单位：mm；
R：切削起点与切削终点X轴绝对坐标差值（半径值），带方向，当R与U符号不一致时，规定│R│≤│U/2│；R＝0或缺省输入时，进行圆柱切削，否则进行圆锥切削，单位：mm。
循环过程：①X轴从起点迅速移动到切削起点；
②从切削起点直线插补（切削进给）到切削终点；
③X轴以切削进给速度退刀，返回到X轴绝对坐标与起点相似处；
④Z轴迅速移动返回到起点，循环结束。

示例：毛坯Φ125×110

2、径向切削循环G94（略）
3、固定循环指令注意事项
1）在固定循环指令中， X（U）、Z（W）、R一经执行，在没有执行新固定循环指令重新给定X（U），Z（W），R时，X（U），Z（W），R指令值保持有效。如果执行了除G04以外非模态（00组）G指令或G00、G01、G02、G03、G32时，X（U）、Z（W）、R保持指令值被清除。
2）在录入方式下执行固定循环指令时，运营结束后，必要重新输入指令才可以进行和前面同样固定循环。
3）在固定循环G90～G94指令下一种程序段紧跟着使用M、S、T指令，G90～G94指令不会多执行循环一次；下一程序段只有EOB（；）程序段时，则固定循环会重复执行前一次循环动作。
例： …
N010 G90 X20.0 Z10.0 F400；
N011 ； （此处重复执行G90一次）
…
4）在固定循环G90、G94指令中，执行暂停或单段操作，运动到当前轨迹终点后单段停止。
3.9 多重循环指令
GSK980TD多重循环指令涉及：轴向粗车循环G71、径向粗车循环G72、封闭切削循环G73、精加工循70、轴向切槽多重循环G74、径向切槽多重循环G75及多重螺纹切削循环G76。系统执行这些指令时，依照编程轨迹、进刀量、退刀量等数据自动计算切削次数和切削轨迹，进行多次进刀→切削→退刀→再进刀加工循环，自动完毕工件毛坯粗、精加工，指令起点和终点相似。
1、轴向粗车循环G71
指令格式：G71 U（Δd） R（e） F S T ⑴
G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw）； ⑵
N（ns） ．．．．．；
．．．．．．．．；
．．．．F； （3）
．．．．S；
N（nf）．．．． .；
指令意义：G71指令分为三个某些：
⑴：给定粗车时切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能程序段；
⑵：给定定义精车轨迹程序段区间、精车余量程序段；
⑶：定义精车轨迹若干持续程序段，执行G71时，这些程序段仅用于计算粗车轨迹，实际并未被执行。