飞锤支架设计项目说明指导书.doc

课 程 设 计 任 务 书 （机械制造技术基本）题 目：设计 飞锤支架 零件机械加工工艺及工艺装备（机床夹具） 学 院 机电工程学院专业工业工程班级 11工业工程学号学生姓名季建威指引教师刘书华 二0一四年 二 月 前言11 计算生产大纲、拟定生产类型22 零件分析22.1 零件作用（含用途）22.2 零件工艺分析（含技术规定、工艺性）33 拟定毛坯制造办法、初步拟定毛坯形状34 工艺规程设计34.1 定位基准选取34.1.1 粗基准选取34.1.2 精基准选取34.2 零件表面加工办法选取44.3 加工阶段划分44.4 工序集中与分散44.5 制定工艺路线44.5.1 工艺路线方案一44.5.2 工艺路线方案二54.5.3 工艺路线方案比较分析54.5.4 拟定详细工艺路线（含机床、工艺装备选用）64.6 拟定机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸74.7 绘制毛坯图84.8 计算拟定切削用量及基本工时84.8.1 工序一切削用量及基本工时84.8.2 工序二切削用量及基本工时134.8.3 工序三切削用量及基本工时164.8.4 工序四切削用量及基本工时184.8.5 工序五切削用量及基本工时194.8.6 工序六切削用量及基本工时204.8.7 工序七切削用量及基本工时214.8.8 工序八切削用量及基本工时235 机床夹具设计255.1问题提出255.2 夹具设计关于计算255.2.1 定位基准选取255.2.2 切削力与夹紧力计算255.2.3 定位误差分析265.3 夹具构造设计及操作简要阐明265.3.1 拟定夹具定位元件265.3.2 拟定导向装置（含对刀元件）265.3.3 拟定夹紧机构265.3.4 操作简要阐明266 总结27参照文献28飞锤支架及夹具设计说书摘要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面知识。飞锤支架加工工艺规程及钻孔夹具设计是涉及零件加工工艺设计、工序设计以及专用夹具设计三某些。在工艺设计中要一方面对零件进行分析，理解零件工艺再设计出毛坯构造，并选取好零件加工基准，设计出零件工艺路线；接着对零件各个工步工序进行尺寸计算，核心是决定出各个工序工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具设计，选取设计出夹具各个构成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹详细与机床连接部件以及其他部件；计算出夹具定位时产生定位误差，分析夹具构造合理性与局限性之处，并在后来设计中注意改进。核心词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。前言 机械制造业是制造具备一定形状位置和尺寸零件和产品，并把它们装备成机械装备行业。机械制造业产品既可以直接供人们使用，也可觉得其他行业生产提供装备，社会上有着各种各样机械或机械制造业产品。咱们生活离不开制造业，因而制造业是国民经济发展重要行业，是一种国家或地区发展重要基本及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平高低是衡量一种国家国民经济综合实力和科学技术水平重要指标。 飞锤支架加工工艺规程及其钻夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基本、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后下一种教学环节。对的地解决一种零件在加工中定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸拟定等问题，并设计出专用夹具，保证零件加工质量。本次设计也要培养自己自学与创新能力。因而本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。因此在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才干较好完毕本次设计。1 计算生产大纲、拟定生产类型 由任务书得知，该飞锤支架产品年产量为1000件，单件产品中该零件数量为1，结合普通工厂实际生产需要，设其备用率为3%，机械加工废品率为0.5%。零件生产大纲N则由下式计算：N =Qn（1+a）（1+b）式中：Q 产品年产量n 单台产品中该零件数量a 备品率，以百分数计b 废品率，以百分数计将上述变量值代入生产大纲计算公得： N=10001(1+3%)(1+0.5%)=1035.15通过查表1-5 机械加工零件生产类型划分得：该飞锤支架生产类型为中批量生产。2 零件分析 图2-1 零件图2.1 零件作用（含用途）设计题目所给零件是飞锤支架。它是飞锤调速器上一种零件，用来连接支撑调速飞锤，以使飞锤平稳转动，达到变化转动惯量来调节转速目。飞锤支架是对称构造，通过其中心孔7套于转轴上，而一对飞锤对称装于两对6孔中，随支架一起转动。当转速变化时，飞锤与转轴夹角也变化，从而变化转动惯量来调节转速。因此，飞锤支架加工质量将影响调速器调速精度。2.2 零件工艺分析（含技术规定、工艺性） 零件图如图1-1。对零件图进行分析得，飞锤支架有两组加工表面。一组是以孔为中心加工表面,均为回转体表面，涉及外圆面11,15,以及端面.其中大端面与孔有垂直度规定，公差为0.05；外圆面与孔有圆跳动规定，公差为0.05。另一组就是余下加工表面，涉及两个6.5圆孔，两对共四个孔，以及某些平面。其中，孔端面不但与孔自身有垂直度规定，公差为0.05；并且与第一组中孔有平行度规定，公差为0.05。此外两个孔有圆度规定，公差为0.10。每对孔之间有同轴度规定，公差为R0.012。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，可先加工第一组回转体表面，且应先加工孔，以获得各回转体表面公共精基准，便于定位及保证关于表面位置关系。而后再加工另一组表面，并保证各关于表面位置关系。3 拟定毛坯制造办法、初步拟定毛坯形状 合理选取毛坯类型，使零件制造工艺简朴、生产率高、质量稳定、成本减少。飞锤支架零件材料为球墨铸铁。由于零件为成批生产，所觉得提高生产率采用金属砂型锻造。规定球墨铸铁金相组织基体为85%以上球光体，球化率应不不大于80%，不容许有片状石墨存在。4 工艺规程设计4.1 定位基准选取4.1.1 粗基准选取 由上面零件工艺分析得，该飞锤支架大体可分为两组加工表面，先加工回转体表面、端面以及孔，然后以加工好回转体表面以及为精基准，加工槽以及两个6.5孔和4个孔。因而，选取毛坯外圆表面作为粗基准，一次性加工回转体表面、端面以及孔。4.1.2 精基准选取 以加工好孔中心轴线以及45圆柱右端面为精基准，加工出槽以及两个6.5孔和4个孔。4.2 零件表面加工办法选取 依照分析飞锤支架零件图，拟定出在车床用90度车刀加工11轴端面、45圆柱右端面、11轴表面、15轴表面和轴表面，在车床上先钻再用铰刀加工出孔。飞锤支架上表面凹槽用铣刀铣，用钻床钻出上表面两个6.5孔以及先钻再铰4个孔。4.3 加工阶段划分 大体设计思路是：先用金属砂型锻造锻造出毛坯，毛坯正火解决后再粗加工，最后进行精加工。4.4 工序集中与分散 由于飞锤支架生产大纲为中小批量生产，因而应尽量多选取工序集中办法。工序集中提高了工人劳动生产率，使工序数目减少，工艺路线短，简化了生产筹划和生产组织工作。4.5 制定工艺路线 制定工艺路线出发点，应当是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术规定能得到合理保证。在生产大纲已拟定为成批生产条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。4.5.1 工艺路线方案一 表4-1 工艺路线一工序号内容设备10热解决热解决20钻7孔至6.8CA6140卧式车床30铰7孔至图样规定40粗车11、15、19回转面和右端面CA6140卧式车床50半精车及右端面60精车及右端面70在7孔锪出深度为2锥孔，钻26.5锪平12沉孔Z3025摇臂钻床80钻46孔至5.890扩46孔，倒角100铣支架凸台内侧端面，粗铣宽18槽X60铣床120去毛刺钳工150清洗，检查4.5.2 工艺路线方案二 表4-2 工艺路线二工序号内容设备10热解决热解决20粗车11回转面、粗车15回转面至15.8、粗车回转面至20.3和右端面CA6140卧式车床30半精车回转面至及右端面40精车及右端面50钻7孔至6.860铰7孔至图样规定70铣支架凸台内侧端面，粗铣宽18槽X60卧式铣床80钻26.5锪平12沉孔Z3025摇臂钻床90钻46孔至5.8，扩46孔，倒角100去毛刺钳工110清洗，检查4.5.3 工艺路线方案比较分析通过比较方案一和方案二，得出如下结论：两个方案大体相似，方案一中钻在车回转面和端面之前，钻两个6.5孔和4个在铣宽18槽之前，这样孔精度会变低，应当先加工回转面和端面，再钻孔，方案二弥补了方案一局限性，因而选取方案二。4.5.4 拟定详细工艺路线（含机床、工艺装备选用）表4-3 最后工艺路线工序号内容工艺设备机床10热解决20粗车11回转面、粗车15回转面至15.8、粗车回转面至20.3和右端面75度硬质合金车刀，游标卡尺，外径千分尺CA6140卧式车床30半精车回转面至及右端面75度硬质合金车刀，游标卡尺，外径千分尺40精车及右端面75度硬质合金车刀，游标卡尺，外径千分尺50钻7孔至6.86.8硬质合金直柄麻花钻60铰7孔至图样规定硬质合金铰刀，内径百分尺70铣支架凸台内侧端面，粗铣宽18槽12硬质合金面铣刀，游标卡尺X60卧式铣床80钻26.5锪平12沉孔6.5硬质合金麻花钻Z3025摇臂钻床90钻46孔至5.8，扩46孔，倒角5.8硬质合金麻花钻，6硬质合金麻花钻、内径百分尺100去毛刺钳工110清洗，检查4.6 拟定机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸 采用查表法,各工序依照所采用加工办法经济精度查工艺手册,拟定加工余量以及工序尺寸。一种表面总加工余量为该表面各工序加工余量之和。各加工面工序余量和工序尺寸见表4-4。表4-4 机械加工余量尺寸加工表面工序名称 工序余量工序尺寸孔铰0.2钻6.8外圆面11半精车1（从12分三次半精车）11粗车2.51215粗车1.515精车03半精车119.3粗车2.020.3大端面精车03半精车1.15.3粗车3.56.5钻6通槽粗铣2孔上侧面粗铣130孔扩0.2钻5.84.7 绘制毛坯图4.8 计算拟定切削用量及基本工时4.8.1 工序一切削用量及基本工时 选用CA6140卧式车床，硬质合金可转位车刀，刀杆尺寸16mm25mm,刀片材料为YG8,。刀具几何角度为：，。选定刀具寿命为60min。工步一：粗车11端面2.5mm1、依照机械切削工艺参数速查手册1.2.3切削用量选取原则，粗车是背吃刀量取最大，一次切完余量，=2.5mm。2、依照工件材料、刀杆尺寸、工件直径及背吃刀量，从机械切削工艺参数速查手册表2-38查得f=0.40.5mm/r,依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.4mm/r,依照加工材料为铸铁、=2.5mm、f=0.4mm/r，由机械切削工艺参数速查手册表2-41查出切削速度为82m/min(考虑各种因素对切削速度影响，须乘以修正系数)由表2-42查得，刀具寿命修正系数1.0；工件材料修正系数为0.63，由表2-47查得，主偏角修正系数为0.83。故计算出切削速度为： 计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速为1120（r/min），故实际切削速度为： 工步一时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-1得： ，（其中,为单件小批生产时试切附加长度） 依照实际个参数代入得：，（查表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-2） 求出,工步二：粗车45端面3.5mm1、依照机械切削工艺参数速查手册1.2.3切削用量选取原则，粗车是背吃刀量取最大，一次切完余量，=3.5mm。2、依照工件材料、刀杆尺寸、工件直径及背吃刀量，从机械切削工艺参数速查手册表2-38查得f=0.40.5mm/r,依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.4mm/r,依照加工材料为铸铁、=3.5mm、f=0.4mm/r，由机械切削工艺参数速查手册表2-41查出切削速度为81m/min(考虑各种因素对切削速度影响，须乘以修正系数)由表2-42查得，刀具寿命修正系数1.0；工件材料修正系数为0.63，由表2-47查得，主偏角修正系数为0.83。故计算出切削速度为： 计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速为250（r/min），故实际切削速度为： 工步二时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-1得： ，（其中,为单件小批生产时试切附加长度） 依照实际个参数代入得：，（查表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-2） 求出,工步三：粗车19外圆表面2mm1、依照机械切削工艺参数速查手册1.2.3切削用量选取原则，粗车是背吃刀量取最大，一次切完余量，=2mm。2、依照工件材料、刀杆尺寸、工件直径及背吃刀量，从机械切削工艺参数速查手册表2-38查得f=0.40.5mm/r,依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.4mm/r,依照加工材料为铸铁、=2mm、f=0.4mm/r，由机械切削工艺参数速查手册表2-41查出切削速度为90m/min(考虑各种因素对切削速度影响，须乘以修正系数)由表2-42查得，刀具寿命修正系数1.0；工件材料修正系数为0.63，由表2-47查得，主偏角修正系数为0.83。故计算出切削速度为： 计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速710（r/min），故实际切削速度为： 工步三时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-1得： ，（其中,为单件小批生产时试切附加长度） 依照实际个参数代入得：，（查表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-2） 求出,工步四：粗车15外圆表面1.5mm1、依照机械切削工艺参数速查手册1.2.3切削用量选取原则，粗车是背吃刀量取最大，一次切完余量，=1.5mm。2、依照工件材料、刀杆尺寸、工件直径及背吃刀量，从机械切削工艺参数速查手册表2-38查得f=0.40.5mm/r,依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.4mm/r,依照加工材料为铸铁、=1.5mm、f=0.4mm/r，由机械切削工艺参数速查手册表2-41查出切削速度为94m/min(考虑各种因素对切削速度影响，须乘以修正系数)由表2-42查得，刀具寿命修正系数1.0；工件材料修正系数为0.63，由表2-47查得，主偏角修正系数为0.83。故计算出切削速度为： 计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速900（r/min），故实际切削速度为： 工步四时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-1得： ，（其中,为单件小批生产时试切附加长度） 依照实际个参数代入得：，（查表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-2） 求出,工步五：粗车11外圆表面1.5mm1、依照机械切削工艺参数速查手册1.2.3切削用量选取原则，粗车是背吃刀量取最大，一次切完余量，=1.5mm。2、依照工件材料、刀杆尺寸、工件直径及背吃刀量，从机械切削工艺参数速查手册表2-38查得f=0.40.5mm/r,依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.4mm/r,依照加工材料为铸铁、=1.5mm、f=0.4mm/r，由机械切削工艺参数速查手册表2-41查出切削速度为94m/min(考虑各种因素对切削速度影响，须乘以修正系数)由表2-42查得，刀具寿命修正系数1.0；工件材料修正系数为0.63，由表2-47查得，主偏角修正系数为0.83。故计算出切削速度为： 计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速1400（r/min），故实际切削速度为： 工步五时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-1得： ，（其中,为单件小批生产时试切附加长度） 依照实际个参数代入得：，（查表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-2） 求出,工序一总基本时间工序时间定额为：单件时间定额；基本时间（机动时间） ，可计算求得；辅助时间，普通取（1520）%；与 之和称为作业时间；布置工作时间，普通按作业时间（27）%估算；休息及生理需要时间，普通按作业时间（24）%估算；准备与终结时间，大量生产时，准备终结时间可忽视不计，只有在中小批量生产时才考虑，普通按作业时间（35）%计算；结合实际状况，取，4.8.2 工序二切削用量及基本工时机床和刀具参数跟工序一相似工步一：半精车11端面1mm至加工规定1、背吃刀量=1mm。2、依照工件材料、表面粗糙度，刀尖圆弧半径，从机械切削工艺参数速查手册表2-39查得f=0.250.4mm/r,依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.25mm/r,依照加工材料为铸铁、=1.0mm、f=0.25mm/r，由机械切削工艺参数速查手册表2-41查出切削速度为107m/min(考虑各种因素对切削速度影响，须乘以修正系数)由表2-42查得，刀具寿命修正系数1.0；工件材料修正系数为0.63，由表2-47查得，主偏角修正系数为0.83。故计算出切削速度为： 计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速1400（r/min），故实际切削速度为： 工步一时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-1得： ，（其中,为单件小批生产时试切附加长度） 依照实际个参数代入得：，（查表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-2） 求出,工步二：半精车45端面1mm1、背吃刀量=1mm。2、依照工件材料、表面粗糙度（精车至），刀尖圆弧半径，从机械切削工艺参数速查手册表2-39查得f=0.250.4mm/r,依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.25mm/r,依照加工材料为铸铁、=1.0mm、f=0.25mm/r，由机械切削工艺参数速查手册表2-41查出切削速度为107m/min(考虑各种因素对切削速度影响，须乘以修正系数)由表2-42查得，刀具寿命修正系数1.0；工件材料修正系数为0.63，由表2-47查得，主偏角修正系数为0.83。故计算出切削速度为： 计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速320（r/min），故实际切削速度为： 工步二时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-1得： ，（其中,为单件小批生产时试切附加长度） 依照实际个参数代入得：，（查表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-2） 求出,工步三：半精车19外圆表面1mm1、背吃刀量=1mm。2、依照工件材料、表面粗糙度（精车至），刀尖圆弧半径，从机械切削工艺参数速查手册表2-39查得f=0.250.4mm/r,依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.25mm/r,依照加工材料为铸铁、=1.0mm、f=0.25mm/r，由机械切削工艺参数速查手册表2-41查出切削速度为107m/min(考虑各种因素对切削速度影响，须乘以修正系数)由表2-42查得，刀具寿命修正系数1.0；工件材料修正系数为0.63，由表2-47查得，主偏角修正系数为0.83。故计算出切削速度为： 计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速900（r/min），故实际切削速度为： 工步三时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-1得： ，（其中,为单件小批生产时试切附加长度） 依照实际个参数代入得：，（查表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-2） 求出, 工序二总基本时间 4.8.3 工序三切削用量及基本工时机床和刀具参数跟工序一相似工步一：精车45端面至加工规定1、背吃刀量=0.4mm。2、依照工件材料、表面粗糙度，刀尖圆弧半径，从机械切削工艺参数速查手册表2-39查得f=0.150.2mm/r,依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.15mm/r,依照加工材料为铸铁、=0.4mm、f=0.15mm/r，由机械切削工艺参数速查手册表2-41查出切削速度为123m/min(考虑各种因素对切削速度影响，须乘以修正系数)由表2-42查得，刀具寿命修正系数1.0；工件材料修正系数为0.63，由表2-47查得，主偏角修正系数为0.83。故计算出切削速度为： 计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速400（r/min），故实际切削速度为： 工步一时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-1得： ，（其中,为单件小批生产时试切附加长度） 依照实际个参数代入得：，（查表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-2） 求出,工步二：精车19外圆表面至加工规定1、背吃刀量=0.3mm。2、依照工件材料、表面粗糙度，刀尖圆弧半径，从机械切削工艺参数速查手册表2-39查得f=0.150.2mm/r,依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.15mm/r,依照加工材料为铸铁、=0.3mm、f=0.15mm/r，由机械切削工艺参数速查手册表2-41查出切削速度为123m/min(考虑各种因素对切削速度影响，须乘以修正系数)由表2-42查得，刀具寿命修正系数1.0；工件材料修正系数为0.63，由表2-47查得，主偏角修正系数为0.83。故计算出切削速度为： 计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速900（r/min），故实际切削速度为： 工步二时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-1得： ，（其中,为单件小批生产时试切附加长度） 依照实际个参数代入得：，（查表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-2） 求出, 工序三总基本时间 4.8.4 工序四切削用量及基本工时选用CA6140车床，6.8mm整体硬质合金直柄麻花钻。锋角，后角，横刃斜角，螺旋角。工步一：钻7孔至6.8mm.1、依照加工材料、所选钻头类型、加工孔径，通过机械切削工艺参数速查手册表9-19查得f=0.20.3mm/r,切削速度依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.2mm/r,。计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速1400（r/min），故实际切削速度为： 工步一时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-3得： ，（其中,） 依照实际个参数代入得：， 求出, 工序四总基本时间 4.8.5 工序五切削用量及基本工时选用CA6140车床，7硬质合金机用铰刀。由表9-10得，铰刀齿数,主偏角，前角，后角，刃倾角。工步一：铰7孔至加工规定1、依照加工材料、硬度、所选铰刀类型、铰刀直径，通过机械切削工艺参数速查手册表9-29查得f=0.150.25mm/r,切削速度依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.15mm/r,。计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速200（r/min），故实际切削速度为： 工步一时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-3得： ，（其中,） 依照实际个参数代入得：， 求出, 工序五总基本时间 4.8.6 工序六切削用量及基本工时选用X60卧式铣床。工步一：铣支架凸台内侧端面 选用12硬质合金面铣刀，齿数Z=3。背吃刀量，每齿进给速度为0.2mm/z,铣销速度，每分钟进给量。拟定主轴转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速800（r/min），故实际切削速度为： 工步一时间定额： ,L=50mm, 工步一总基本时间工步二：粗铣宽18槽选用12硬质合金面铣刀，齿数Z=3。背吃刀量，每齿进给速度为0.2mm/z,铣销速度，每分钟进给量。 拟定主轴转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速800（r/min），故实际切削速度为： 工步一时间定额： ,L=50mm, 工步二总基本时间 工序六总基本时间 4.8.7 工序七切削用量及基本工时工步一：在7孔锪出斜度为45度，深度为2锥沉孔1、选用Z3025摇臂钻床，11mm整体硬质合金直柄麻花钻。锋角，后角，横刃斜角，螺旋角。2、依照加工材料、所选钻头类型、加工孔径，通过机械切削工艺参数速查手册表9-19查得f=0.30.5mm/r,切削速度依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.3mm/r,。计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速1000（r/min），故实际切削速度为： 工步一时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-3得： ，（其中,） 依照实际个参数代入得：， 求出, 工步二：钻出2个6.5通孔1、选用Z3025摇臂钻床，6.5mm整体硬质合金直柄麻花钻。锋角，后角，横刃斜角，螺旋角。2、依照加工材料、所选钻头类型、加工孔径，通过机械切削工艺参数速查手册表9-19查得f=0.20.3mm/r,切削速度依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.2mm/r,。计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速1600（r/min），故实际切削速度为： 工步二时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-3得： ，（其中,） 依照实际个参数代入得：， 求出,工步三：在2个6.5通孔上锪平12沉孔1、选用Z3025摇臂钻床，12mm带整体导柱直柄平底锪钻。锋角，后角，横刃斜角，螺旋角。2、依照加工材料、所选钻头类型、加工孔径，通过机械切削工艺参数速查手册表9-19查得f=0.30.5mm/r,切削速度依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.3mm/r,。计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速1000（r/min），故实际切削速度为： 工步三时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-3得： ，（其中,） 依照实际个参数代入得：， 求出,工序七总基本时间 工序七时间定额 4.8.8 工序八切削用量及基本工时工步一：钻6孔至5.81、选用Z3025摇臂钻床，5.8mm整体硬质合金直柄麻花钻。锋角，后角，横刃斜角，螺旋角。2、依照加工材料、所选钻头类型、加工孔径，通过机械切削工艺参数速查手册表9-19查得f=0.20.3mm/r,切削速度依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.2mm/r,。计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速1600（r/min），故实际切削速度为： 工步一时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-3得： ，（其中,）依照实际个参数代入得：， 求出,工步二：扩6孔至加工规定1、选用Z3025摇臂钻床，6mm整体硬质合金直柄麻花钻。锋角，后角，横刃斜角，螺旋角。2、依照加工材料、所选钻头类型、加工孔径，通过机械切削工艺参数速查手册表9-19查得f=0.20.3mm/r,切削速度依照机床阐明书中实有进给量，取f=0.2mm/r,。计算转速： 据机床阐明书选用实际机床主轴转速1600（r/min），故实际切削速度为： 工步二时间定额：由表机械制造技术基本与工艺学课程设计教程表16-3得： ，（其中,） 依照实际个参数代入得：， 求出, 工序八总基本时间 工序八时间定额 加工总共时间： 5 机床夹具设计5.1问题提出 依照教师规定，本次课程设计要设计钻4个6孔夹具。由于该飞锤支架零件不是规则零件，普通通用夹具无法进行装夹，只能设计专用夹具进行装夹。如何对零件进行定位，夹紧装置应当用螺栓还是压板装置，是一次性钻四个孔还是分两次钻？带着问题开始了设计夹具。5.2 夹具设计关于计算5.2.1 定位基准选取 由于飞锤支架设计基准是11轴端面和7孔中心轴线，以11轴端面和7孔中心轴线为定位基准，可以避免基准不重叠误差。并且11轴端面和7孔是通过精加工后，选取作为基准比较精确。5.2.2 切削力与夹紧力计算 切削力是指在切削过程中产生作用在工件和刀具上大小相等、方向相反切削力。本道工序中，切削力重要来源于三个方面：克服被加工材料对弹性变形抗力、克服被加工材料对塑性变形抗力和克服切屑对前刀面摩擦力和刀具后刀面对过渡表面与已加工表面之间摩擦力。 本道工序中压板所承受夹紧力并不到，由于钻头进给方向向下，重要切削力方向向下，是靠两根芯轴承受，因而本夹详细对芯轴刚性有所规定。5.2.3 定位误差分析 一方面对该夹详细进行分析，该夹具装置采用挡板和7短芯轴、6.5长芯轴进行定位，采用压板进行夹紧。其中挡板和7短芯轴限制4个自由度，6.5长芯轴限制1个自由度，挡板限制1个自由度，一共限制6个自由度，属于完全定位。以11轴端面和7孔中心轴线为定位基准，与设计基准重叠，不存在基准不重叠误差，因而该装夹装置只用分析基准位移误差。 由于该零件以11轴端面定位基准，因而X、Y方向基准位移误差近似为0，重要基准位移误差有芯轴和7孔定位导致Z轴（竖直方向）误差。以圆孔在定位芯轴上定位，定位芯轴为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因而必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时径向基准位移误差仅存在Z轴方向，且向下，见下图。详细基准位移误差值为： 式中定位副间最小配合间隙（mm）；工件圆孔直径公差（mm）；定位销外圆直径公差（mm）。5.3 夹具构造设计及操作简要阐明5.3.1 拟定夹具定位元件定位元件：7短芯轴，6.5长芯轴，11轴端面支撑板。5.3.2 拟定导向装置（含对刀元件） 导向装置：6钻套5.3.3 拟定夹紧机构夹紧机构：压板：夹紧加工零件，防止零件沿芯轴移动；螺栓：连接钻模板和夹详细；螺钉：连接钻套和钻模板。5.3.4 操作简要阐明加工该零件4个6孔时，先将压板打开，将零件横着放入两根芯轴中，11轴端面紧贴夹详细板上，在把压板压上，将禁锢压板带着螺栓禁锢板合上，拧紧螺栓，将夹详细固定在钻床上，进行加工。6 总结 课程设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力重要环节,更是在学完大学所学所有专业课及生产实习一次理论与实践相结合综合训练。这次设计虽然只有两周时间，但在这两周时间中使我对这次课程设计有了很深体会。这次课程设计使我此前所掌握关于零件加工方面有了更加系统化和进一步合理化掌握。例如参数拟定、计算、材料选用、加工方式选用、刀具选取、量具选取等；也培养了自己综合运用设计与工艺等方面知识；以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差别。 回顾起本次课程设计，至今我仍感触颇多，确，从开始一无所知到当前娴熟，从理论到实践，可以说学到了诸多诸多东西，同步巩固了此前所学过知识，并且学到了诸多在课本上所没有学到过知识。此外，通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要，只有理论知识是远远不够，只有把所学理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才干真正实用，在生产过程中得到应用。在设计过程中遇到了许多问题，固然也发现了自己局限性之处，对此前所学过知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次课程设计，让自己把此前所学过知识重新复习了一遍。这次课程设计虽然顺利完毕了，也解决了许多问题，但也遇到了许多问题，好在在教师辛勤指引下，都迎刃而解。同步，在教师身上我也学得到诸多额外知识，在此我表达深深感谢！