钢结构通用制作安装综合项目施工专项方案.doc

XXXXXX钢构造工程制作安装

施

工

方

案

编制：

审核：

批准：

xxxxxxxx钢构造有限责任公司
6月

目 录

一、工程概况
二、施工准备
三、钢构造制作办法
四、钢构造焊接工艺
五、钢构造安装办法
六、金属压型板安装办法
七、劳动力筹划
八、重要机具设备筹划
九、施工进度及保证办法
十、质量保证办法
十一、安全文明施工办法

一、 工程概况

1、 工程简介

1.1工程名称：xxxxxxx钢构造制作及安装工程
1.2工程建设单位：xxxxx有限公司
1.3工程地点：xxxxxx
1.4工程特点
1、本工程为 xxxxxxxx钢构造制作及安装工程，厂房建筑面积约为：432㎡，主跨度为24m，副跨度为18m，柱距6m。主厂房檐高为13.5m，其中(纵轴A～B、横轴1～13)为老厂房；(纵轴A～B、横轴13～16)为扩建厂房。本工程门式钢架和吊车梁均采用Q235B；屋面檩条采用Q235B，C160*70*20*3；墙梁采用Q235B，檩条大小为C160*70*20*3、隅撑材质采用Q235B，柱间支撑材质采用Q235B。
2、屋面为彩钢压型板，型号为YX66-394-788型，钢板厚度0.3mm镀铝锌蓝色板；
3、屋面为彩钢压型板，型号为YX35-125-750(V125)型，钢板厚度0.3mm镀铝锌蓝色板；
4、屋面为自然排水，屋面坡度为8%。
2、编制根据
1 钢构造工程施工质量验收规范 GB50205-
2 冷弯薄壁型钢构造技术规范 GB50018-
3 建筑钢构造焊接技术规程 JGJ81-
4 低合金高强度构造钢 GB/T1591-1994
5 钢构造用高强度大六角头螺栓 GB/T1228-
6 钢构造用高强度大六角头螺母 GB/T1229-
7 钢构造用高强度垫圈 GB/T1230-
8 钢构造用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1231-
9 碳钢焊条 GB/T5117-
10 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5293-1999
11 六角头螺栓 C级 GB/T5780-
12 六角螺母 GB/T41-
13 平垫圈 GB/T95-
14 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口基本形GB985-
15 埋弧焊焊缝剖口基本形式 GB986-
16 涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别 GB/T8923-
3、工程工期
筹划开工日期：4月1日，
筹划竣工日期：7月30日。
4、施工质量符合国标GB50205-《钢构造工程施工质量验收规范》，工程质量合格，一次交验合格率100％。
二、施工准备
1技术准备
1.1图纸会审
认真、及时组织公司工程技术人员学习图纸，充分理解设计意图，对图纸中不明确或有矛盾及有异议地方进行详细记载，并及时向设计人员提出，做好详细记录并存档。
1.2编制施工技术文献
项目部在项目技术负责人组织下，项目技术人员编制施工技术文献，并上报业主审批后，作为指引施工重要技术文献。
1.3编制施工机械设备筹划；
1.4编制施工进度筹划；
1.5编制劳动力筹划；
2施工现场准备
2.1与现场业主、监理协调完毕“三通一平”工作；
2.2现场配备起重设备、焊接设备及小型工机具等，并做好设备维护保养工作。
2.3加工、拼装场地平整，地面夯实；
2.4搭设制作及拼装平台；
三、钢构造制作办法
1、概况阐明
1.1本工程钢构造制作涉及柱、梁系统、支撑系统、屋面檩条、压型板制作等。
1.2钢构造制作工艺流程（见下页图）
2、钢构件制作单元划分
2.1制作单元划分原则
2.1.1不变化构造力学性质，不影响构造安全性；
2.1.2应便于构件加工，运送及安装，构件重量不超过运送和安装设备能力；
2.1.3恰当增长工厂工程量，减少工地工程量原则。
2.2钢柱、梁：依照构造设计规定和意图及施工特点，在满足设备起重能力和运送条件下，构件制作长度依照实际划定。
钢构造制作工艺流程图：
放样、号料
材料检查
施工工艺
施工详图
切割
矫正和成型
边沿加工
制孔
摩擦面加工
组装
检查
焊接
N. D.T
尺寸检查
清理、编号
喷砂、油漆
验收
报告
报告
报告
报告
合格
不合格
不合格
合格
报告

3、零件图绘制
3.1零件图绘制规定
施工详图是使原设计图中设计依照现场生产实际进行详细深化，
以顺利进行工程施工。因而详图是工程施工加快进度前提和保证。
3.2零件图绘制内容
涉及计算机放样与零件图纸绘制两某些。
3.2.1计算机放样：
通过计算机放样，逐个核对图纸尺寸和各部件之间连接关系，发既有
疑问之处及时与关于技术部门联系解决，并拟定各零件尺寸。
4、厂房钢构造制作工艺流程

放样 →号料→切割→矫正、成型→边沿加工→零、部件制孔→组对→焊接→焊接检查→校正→除锈涂装→检查
5、构件加工工艺方案
5.1放样、号料、切割
5.1.1放样
5.1.1.1放样人员在放样之前必要熟悉经详图转化图纸和设计规定，放样要依照制作工艺作业指引书进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，构造构造，焊接形式等。经核对无误后方可进行样板及杆件制作。
5.1.1.2运用计算机进行辅助放样，放样后必要专人进行核算，并且备有详细图表、几何尺寸、简图等资料。
5.1.1.3放样要依照工艺规定，统筹考虑预留加工量，焊接受缩解决，起拱，板厚解决等。其收缩量见下表：
项目
偏差规定mm
画线外形尺寸
-0.5mm
测量样板
内卡样板：-0.5mm；外卡样板：+5mm
气割加工余量
2.0mm
二次气割加工余量
每一加工端：0.5t且不不大于5mm。
焊接受缩余量

沿焊缝纵向收缩：0.03—0.2L%;
沿焊缝横向收缩：0.03—0.75L%;
加劲肋焊缝引起纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm。
5.1.1.4放样样板应用不易变形铁皮，扁铁等材料制成，在样板（杆）上标注零件规格、数量、基准边、孔径等。
5.1.2号料
5.1.2.1号料时要依照设计图纸进行，对所使用材料材质、规格、外观
质量进行复核，如发现不符合规定，应及时反馈到质量技术部门及材料供应部门。
5.1.2.2使用合格样板（杆）进行号料，号料应有助于切割和保证零件质量
5.1.2.3画线号料容许偏差：对于零件外形尺寸，容许偏差±1.0mm，孔距±0.5mm。
5.1.3切割
5.1.3.1本工程切割采用自动切割和机械切割，某些难以用机械切割部位采用火焰切割。
5.1.3.2机械剪切容许偏差应符合下表规定：
项目
容许偏差（mm）
备注
零件长度、宽度
±2.0
钢尺检查
型钢端头垂直度
2.0
钢弯尺检查

5.1.3.3为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：
1）大型工件切割，应先从短边开始。
2）在同一块钢板上切割不同尺寸工件时，应先割大件后割小件。
3）在同一块钢板上切割不同形状工件时，应先割较复杂，后割较简朴。
5.1.3.4气割容许偏差应符合下表规定。
项目
容许偏差mm
注：t为切割面
厚度。

零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不应不不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0

5.1.3.5对于切割缺陷应采用磨光机修磨平整。坡口缺棱，采用焊条补焊，焊后修整平整，断口上不得有裂纹或夹层。
5.2制孔
5.2.1高强度螺栓孔采用钻模钻孔，以保证钻孔位置精度。其模板使用多次后应对模板进行检查，如超差应停止使用。
5.2.2所有连接板均在摇臂钻钻床上钻孔。磁力钻只合用于固定钻床无法使用部位。
5.2.3普通螺栓孔、高强螺栓孔，螺孔直径应比螺栓直径大1.0～3.0毫米。
5.2.4螺栓孔距容许偏差应符合下表规定：
同一组内任意两孔间距离
±1.0
相邻两组端孔间距离
±1.5
注：1．在节点中连接板与一根杆件相连所有螺栓孔为一组；
2．对接接头在拼接板一侧螺栓孔为一组；
3．在两相邻节点或接头间螺栓孔为一组，但不涉及上述两款所规定螺栓孔；
4．受弯构件翼缘上连接螺栓孔，每米长度范畴内螺栓孔为一组。
5.2.5在焊接构件上制孔，应在构件焊接、矫正后进行，保证螺栓孔有较高精确度。
5.3构件组对
5.3.1构件组对规定
5.3.1.1组装必要按照构件加工工艺流程程序进行。
5.3.1.2组装顺序应依照构造形式、焊接办法和焊接顺序等因素拟定。
5.3.1.3制作布置拼装胎具时，必要考虑预留焊接余量以及加工余量。
5.3.1.4组装前，零部件连接接触面和焊缝每边30～50毫米范畴内铁锈、毛刺、污垢等清理干净。
5.3.1.5板材、型材拼接应在组装迈进行，构件组装应在部件组装，焊接、矫正后进行，以便减少构件残存应力。
5.3.1.6设计规定磨光顶紧部位，其顶紧贴合面面积应达到75%以上，并用0.3毫米塞尺检查，塞入面积要不大于25%，边沿间隙不大于0.8毫米。
5.3.1.7构件隐蔽部位应提迈进行除锈涂装。
5.3.1.8组对好构件应及时用油漆在构件明显位置进行标注，注明构件所属图号、件号和数量。
5.3.1.9采用夹具组对时，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，并用砂轮平整。
5.3.2构件钢板拼接规定
5.3.2.1H型钢翼缘板纵向不得拼接，只容许在长度上拼接，拼接长度不不大于两倍板宽；腹板在纵向，横向均容许拼接，横向上拼接宽度不不大于300毫米，纵向上拼接长度不不大于600毫米。当为T形交叉时，交叉点距离不不大于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。
5.3.2.2重要构造钢板拼接接头位置应布置在跨度1/4—1/3处，受拉翼缘应采用斜接，斜度a不不不大于45度。
5.3.2.3拼接位置应避开安装孔和复杂部位，普通接头也应尽量布置在受力较小部位。
5.3.2.4不同厚度钢板对接，在无特殊规定条件下，较大厚度钢板过渡坡口斜度按1：4进行。
5.3.3H型钢制作
5.3.3.1H型钢下料在数控切割机上进行。
5.3.3.2H型钢组对时，在焊接H型钢组立机上进行。
5.3.3.3H型钢焊接在龙门式H型自动焊接机上进行，为角焊缝；焊缝作外观检查，其质量为二级原则。
5.3.4.4H型组对偏差见下表：
项目
容许偏差mm
截面高度h
H＜500
±2.0
500＜h＜1000
±3.0
截面高度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度
B/100且不应不不大于3.0
弯曲矢高（受压构件除外）
L/1000且不应不不大于3.0
扭曲
H/250且不应不不大于5.0
腹板局部
平面度
t＜14
3.0
t≥14
2.0

5.3.3.5H型钢翼缘板与腹板垂直度校正在H型翼缘校正机上进行，H型钢侧向弯曲，采用加热校正。其质量符合上表规定。
6、檩条制作方案
6.1檩条原材料为宽卷板，需要进行檩条板带分条，材质为Q235。檩条板带分条应符合：
6.1.1卷钢带外观整洁，切口平直，不得有飞边毛刺以及污物。
6.1.2工艺规定：
1)板料最小厚度不得不大于设计值t0.95倍。
2)分条后板料宽度误差最大为+5mm；最小为-3mm。
3)分条后卷板应进行简易包装，防止运送中散开。
6.2檩条压制及规定檩条压制是在檩条机上，一次持续滚压成形。

项目
容许偏差mm
检查办法
构件长度
±4.0
用钢尺检查
构件两端最外侧安装孔距离
±3.0
用钢尺检查
构件弯曲矢高
l/1000,且不应不不大于10
有拉线和钢尺检查
截面尺寸
+5.0
-2.0
用钢尺检查
6.3檩条制孔及规定：
6.3.1檩条制孔采用磁座钻进行加工，孔位划线时，应由檩条中部向两端拟定孔位置，檩条安装拉杆孔位置应符合图纸规定。
6.3.2钻孔前应先在工件上划线并打上样冲眼；划线工具应采用划针和钢尺（或样板），以保证钻孔质量。

项目
容许偏差mm
检查办法
构件两端最外侧安装孔距离l1
±3.0
用钢尺检查
构件安装孔与孔间距S1、S2
符合图纸规定
用钢尺检查
7、除锈涂装
7.1钢构造除锈
7.1.1钢构造在除锈前应进行表面解决，清除毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、疏松氧化皮以及涂层物等。
7.1.2钢构件采用机械除锈，其除锈级别为Sa2级。
7.1.3现场焊缝两侧各50mm及高强螺栓摩察面范畴内暂时不涂漆，待施工完毕后再按规定补涂油漆。
7.2钢构造涂装
7.2.1材料准备
1)按图纸和合同规定进行防腐涂料采购和验收。
2)防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料品种、规格、性能应符合现行国家产品原则和设计规定，应具备产品出厂合格证。
3）钢构造表面除锈后用两道红丹漆打底。
7.2.2涂装过程中应注意
1）掌握好油漆稠度：稠度过大，会产生脱落、卷皮等现象；稠度过小，会产生漏涂、起泡、露底等现象。
2）在涂刷第二遍防锈底漆时，第一道防锈底漆必要彻底干燥，否则会产生漆层脱落。
3）为防止油漆流挂，在操作时做到少蘸油、勤蘸油、刷均匀、多检查、多理顺。漆刷应选得硬一点；喷漆时，喷枪嘴直径不适当过大，喷枪距物面不能过近，压力大小要均匀。
四、钢构造焊接工艺
1、焊接材料选用原则
1.1焊接材料应按设计规定进行选用，化学成分和进行性能必要符合国标和行业原则关于规定，并且具备质量合格证明书，如果采用其她焊接材料替代时需与设计洽商，同步应具备可靠实验资料及相应工艺文献方可实行。
1.2本工程按设计图纸规定，焊条、焊剂型号选用如下：
钢号
手工焊条
埋弧焊用焊丝
气体保护焊丝
Q235B
E4303
HJ431-H08A
H08Mn2Si
Q345B
E5003
HJ431-H08A
H08Mn2Si
1.3不同强度钢材进行连接，焊接材料选用应按较低强度钢材进行选用。
1.4焊条保管：
各种规格焊条应按不同类别、型号或牌号分别在不同位置存储焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面、墙面均不不大于300毫米。
1.5焊剂、焊条在使用前必要有产品阐明书及关于工艺文献技术规定进行烘干，无特殊规定期，焊条、焊剂烘干按下表规定进行，烘干后焊条应放在100～150度保温箱（筒）内，随用随取，碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干，重新烘干次数不适当超过两次。
2、焊接办法：
2.1焊接顺序：
2.1.1拼接焊缝焊接,先拼接规定横向接口,焊横向收缩量大焊缝；规定全熔透焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。
2.1.2H型钢生产机组焊接成半成品后，H型钢梁或钢柱加劲肋焊接，采用CO2气体保护焊焊接，先焊筋板与腹板连接缝，再焊与翼板连接焊缝；焊接翼板上焊缝时应由里向外施焊。
3、焊接工艺质量控制
3.1焊前准备：
3.1.1施焊焊工必要持有劳动部门颁发在有效期内并具备相应项次上岗证，否则不得从事焊接作业。
3.1.2焊前必要对自己使用焊接设备进行检查，保证其正常工作;同步检查电缆线、焊钳与否绝缘良好以保证其不伤害工件表面。
3.1.3检查焊接设备以及设备上计量仪器，与否在检定周期以内。
3.２焊接过程控制
3.2.1焊接技术人员或质检员在焊接时对焊材牌号、批号、直径、质量状况等进行抽查，保证无误，并设专人进行焊材烘陪、发放、收回、记录等管理工作。
3.2.2焊工在焊前应协同焊接技术人员或质检员对其所焊部位坡口间隙、错边等进行检查，如不符合工艺规定，无法保证焊接质量时，应规定对该部位进行调节，合格后方可进行施焊。
3.2.3焊接时工艺上无特别阐明但为防止构件焊接变形，应针对构造件详细型式，由焊接技术人员在构件表面上划出焊接位置及序号，施焊人员应完全遵循所指定位置进行焊接。
3.2.4施焊过程中，焊接技术人员、质检人员应随时检查焊接工艺实行，如发既有违背工艺行为，应及时对该焊工进行停工解决。
3.3焊接保证办法
3.3.1“Ｈ”型粱翼板、腹板平板拼接焊缝，“Ｈ”型粱翼板、腹板组对角焊缝等，为避免产生接头缺陷或导致未焊满现象，应在起弧、收弧端加设引弧板，引弧板板厚及坡口型式应与原焊缝接头形式相似。
3.3.2为保证构造件中各类型焊接接头焊缝质量符合有关原则规定，施焊前应针对不同焊接办法及接头型式作出相应焊接工艺评估，并依照工艺评估报告拟定焊接工艺参数。
3.3.3.为保证CO2气体保护焊焊接质量，所用CO2气体应采用“控气”解决，即：每瓶CO2气体在使用前应气阀朝下放置≥24小时后，再启动阀门排出含水分气体后再使用。
3.3.4焊接施工环境条件
当浮现下列天气时，如无有效防护，不得施焊
a雨、雪天
b环境湿度高于80%
c风速不不大于2m/s
3.4.焊缝质量规定
3.4.1.焊缝表面质量检查
3.4.1.1对接焊缝表面应符合图纸规定规定，不容许有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、咬边、电弧擦伤、未焊满、接头成型不良等缺陷。
3.4.1.2角焊缝表面应符合二级焊缝规定规定，不容许有裂纹、气孔、
夹渣、焊瘤、弧坑、电弧擦伤等缺陷。
3.4.1.3二级焊缝咬边深度≤0.5mm,持续长度≤100mm,且焊缝两边咬边总长≤10%焊缝全长。
五、钢构造安装办法
1、钢构造安装工艺流程
1.1钢构件进场
1.1.1构件和材料运送进场应按筹划进行，进场筹划精准到每个构件编号，需用构件至少提前一天进场，同步要考虑现场堆放条件，尽量协调好安装施工与制作加工关系，以保证总体工作按筹划进行。
1.1.2钢构件运送符合下列规定
1.1.2.1装卸、运送过程中均不得损坏构件并防止构件变形。
1.1.2.2构件运送应按吊装程序规定进行，并考虑配套供应。
1.1.2.3构件宜对称放置在运送车辆上，装卸车宜注意对称操作，保证车身和车上构件稳定。
1.1.2.4使用活络平板以挂车运送长构件时，应在车上装转向装置。
1.1.2.5构件运送过程中堆放宜用垫木，用紧绳器固定，防止构件在运送过程中松动和滑移，对重心不稳构件，还应采用支架稳定。
1.1.3构件到场时，验收人员依照运送清单对构件数量、规格及编号进行检查，确认无误后方可签字并组织卸车，并具备下列技术文献
1.1.3.1设计更改文献、钢构件施工图，并在图中注明修改位置。
1.1.3.2制作中对问题解决合同文献。
1.1.3.3所用钢材和其她材料质量证明书和高强螺栓扭矩系数实验报告。
1.1.4发现构件、材料数量、规格、质量及编号有问题时，应及时反馈，并做好记录。
1.1.5对于运送过程导致损坏，损坏严重时应返制作场地进行修复，轻微损伤可以在现场进行，通过校正解决钢构件，必要重新检查。
1.1.6钢构件堆放
1.1.6.1力求在吊装现场附近堆放，并遵循“重近轻远”原则，并满足钢构件进场堆放、检查、组装和配套供应规定。
1.1.6.2钢柱和钢架构件在吊装现场堆放沿吊车开行路线两测按轴线就近堆放。避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等按吊装顺序配套供应堆放，钢构件堆放应以不产生超过规范规定变形为原则。
1.1.6.3构件应分规格和型号分类堆放，构件编号宜旋转在醒目处。
1.1.6.4构件堆放宜使用垫木，次构件（支撑、檩条、连系梁等）每堆构件堆放高度不适当超过2m；柱、梁，不适当超过3层；螺栓、高强度螺栓、栓钉等应堆放在室内，其底层应架空防潮。
1.1.6.5每堆构件间应留有一定距离，供构件预检及装卸操作，每隔一定堆数还应留出装卸机械用空地。
1.2钢构件单元划分
本工程以不同厂房划分安装单元，先安装第一单元主构件，随后安装第二、第三单元主构件。有柱间支撑柱优先安装，并及时地安装柱间支撑。第一单元次构件与第二、第三单元主构件同步安装。其他单元依次安装。
1.3作业条件
1.3.1重要材料已进场，验收合格并能满足安装需要。
1.3.2安装方案等各种技术文献已审定、批准，各种技术准备工作已准备就绪。
1.3.3各种工艺评估实验、高强度螺栓扭矩系数、滑移系数实验已完毕。
1.3.4基本交接
1.3.4.1土建单位提供轴线、标高基准点或提供测量控制网及关于标记，并提供有关验收资料。
1.3.4.2已依照土建单位基准点或测量控制网对基本轴线、标高、支座、地脚螺栓进行技术复核。
1.3.4.3办理交接检查，同步应注意：基本混凝土强度与否达到设计规定；基本周边回填夯实与否完毕；基本轴线标志和标高基准点精确齐全；地脚螺栓位置精确度；基本表面平整，二次灌溉基本表面已凿毛；地脚螺栓清洁度以及地脚螺栓完好无损限度。
1.3.4.4已向监理单位或建设单位提供基本复测记录，复测中浮现问题已由土建单位整治。
1.4钢构造安装工艺流程图（见下页）
2、测量方案
2.1测量工艺
2.1.1测量器具检定与检查
为达到对的符合精度规定测量成果，经纬仪、水平仪、钢尺等施工测量器具，在使用前必要经计量部门检定。
2.1.2依照外围原始控制点标高，用水准仪引测水准点至独立柱上表面，并由螺母初次调平，使所有柱脚下表面在同一平面上。
2.2钢柱垂直度测量：
2.2.1钢柱垂直度测量普通选用经纬仪。用两台经纬仪分别架设在引出轴线上，对钢柱进行测量校正。

钢构造安装工艺流程图
检修构件
构件分类检查配套
按吊装顺序运至现场分类堆放
钢构件运至中转仓库
检查吊装设备、数量及完好状况
准备工作
构件进场、安装反感、安全方案报验
预埋螺栓验收钢筋混凝土基本面解决
安装柱梁吊装安装
构件中心线及标高
高强螺栓初拧、终拧
框架整体较正
檩条安装
零星构件安装
安装脚手架操作平台
安装柱间支撑
提出校正复测记录对超差进行校正
交工验收
屋面、墙面系统安装
高强螺栓及摩擦面复试
特殊工种复试：焊工、超探工、起重工、测量工等
检查吊装设备、数量及完好状况
钢构造验收
合格
不合格
提出校正复测记录及对超差进行校正
调节标高、轴线、坐标、垂直度，经纬仪水准仪跟踪观测

2.2.2当某一片区钢构造吊装形成框架后，对这一片区钢柱再进行整体测量校正。
2.2.3钢柱与钢梁进行垂直度复核。
2.2.4高强度螺栓终拧后复校。在高强度螺栓终拧后来应进行复校，其目是掌握在高强度螺栓终拧时钢柱发生垂直度变化。
2.3对钢构造安装测量规定：
2.3.1检定仪器和钢尺保证精度。
2.3.2基本验线。依照提供控制点，测设柱轴线，并闭合复核。在测设柱轴线时，不适当在太阳暴晒下进行，钢尺应先平铺摊开，待钢尺与地面温度相近时再进行量距。
2.3.3主轴线闭合，复核检查主轴线应从基准点开始。
2.3.4水准点施测复核检查水准点用闭合法，闭合差应不大于容许偏差。
2.3.5依照场地状况及设计与施工规定，合理布置钢构造平面控制网和标高控制网。
2.3.6建立钢构造安装测量“三校制度”。钢构造安装测量通过基准线设立，平面控制网投测、闭合，柱顶轴线偏差值测量及柱顶标高控制等一系列测量准备，到钢柱吊装就位，就由钢构造吊装过渡到钢构造校正。
2.3.6.1初校：初校目是要保证钢柱接头相对对接尺寸，在综合考虑钢柱扭曲垂偏、标高等安装尺寸基本上，保证钢柱就位尺寸。
2.3.6.2重校：重校目是对柱垂直度偏差、梁水平度偏差进行全面调节，以到原则规定。
3.6.3高强度螺栓终拧后复校：目是掌握高强度螺栓终拧时钢柱发生垂直度变化。这种变化普通用下一道焊接工序焊接变形来调节。
2.3.6.4焊后测量：对焊接后框架柱及梁进行全面测量，编制单元柱（节柱）实测资料，拟定下一节钢构造吊装预控数据。
2.3.6.5通过以上钢构造安装测量程序运营，测量规定贯彻、测量顺序执行，使钢构造安装质量自始至终都处在受控状态，以达到不断提高钢构造安装质量目。
3、厂房钢构件安装
3.1钢柱安装
3.1.1为了防止钢柱根部在起吊过程中变形采用单机吊装法，把柱子根部用垫木填高，用一台起重机吊装。在起吊过程中，起重机边起钩，边回转起重臂，直至把柱子吊直为止。
3.1.2为了保证吊装时索具安全，在条件容许时，宜设立吊耳。
3.1.3钢柱吊装前设立登高挂梯和柱顶操作台。
3.1.4钢柱校正：
3.1.4.1钢柱吊装到位后，运用起重臂进行初校，将钢柱垂直度控制在20mm以内，拧紧柱底地脚螺栓，封上缆风绳，起重机方可松钩。
3.1.4.2对钢柱底部位移和垂直度可采用千斤顶或正反扣撑杆进行校正，在校正过程中须不断观测柱底和砂浆标高控制块之间与否有间隙，以防校正过程中顶升过度导致水平标高产生误差。一待垂直度校正完毕，应再度结实地脚螺栓，并塞紧柱脚板底部四周承重校正块，并点焊固定。
3.1.4.3为了防止钢柱在后来安装过程中产生轴线位移，应在垂直度和位移校正后，在柱脚四周设定位靠模，并用电焊与基本埋件焊接固定。
3.1.4.4在吊装柱间支撑等竖向构件和梁或屋架时，还须对钢柱进行复核，此时普通采用缆风绳或倒链进行校正，待形成刚性空间单元后方可松开缆索。
3.1.4.5钢柱校正应把有柱间支撑作为原则排架认真对待，从而控制其她柱子纵向垂直偏差和竖向构件吊装时合计误差。
3.2钢梁安装
3.2.1钢梁应在平整地面上拼成单榀。
钢梁拼装在现场场地上进行，拼装时钢梁应立放，按照屋面坡度设拼装支架及填木将钢梁填起，以便使钢梁处在类似于工作状态位置，同步也便于螺栓拼装及起吊。钢梁拼装时，先将端部钢梁吊起立放于地面，另一端支于拼装支架上按钢梁坡度用填木填起，并打好斜撑以防钢梁侧倒；然后按顺序将另一根钢梁吊起就位，一端与前一根钢梁连接，另一端用支架填起。拼装时先用钢穿杆对准孔位，在连接处逐个从中心向四周穿入高强螺栓。初拧和终拧按紧固顺序由螺栓群中心向外施拧，螺栓紧固必要在24小时内完毕。
3.2.2根均实际钢梁长度采用四吊点起吊，以保证起吊平衡稳定，安全可靠并便于操作。
3.2.2.1在拼装与吊装过程中，必要对钢梁进行合理绑扎，既在安顿时不倾倒，在吊装中不失稳。钢梁吊装设铁扁担，采用二点绑扎，为配合吊装角度设铁滑车控制钢梁斜度。绑扎点及索具长度应保证钢梁吊装稳定性，可采用试吊拟定。钢梁采用高空旋转法吊装并设牵引溜绳控制就位。
3.2.2.2.钢梁吊装
先吊端部钢梁，钢梁吊起后缓缓移动，用溜绳控制方向，直到钢梁底板螺栓孔与柱顶预埋螺栓对准，将预埋螺栓穿入梁底板，待放置平稳后，穿入螺栓垫板、垫圈，用双螺母固定。
3.2.2.3吊装示意图

钢梁吊装（二点）示意图

钢梁吊装（辅助吊杆）示意图
3.2.3为保证安全，防止钢梁锐边破坏钢丝绳，要对钢丝绳进行防护。
3.2.4框架梁吊装到位后，按预装尺寸及详图规定进行定位调节，无问题后用螺栓连接固定，固定后焊接。
3.2.5在钢梁标高、轴线调节过程中，一定要保证已安装好构件整体安装精度。严格控制吊装顺序。安装解决螺栓孔偏差时，只能采用冲钉过孔和绞刀绞孔，禁止采用气焊扩孔。
3.2.6钢梁校正
钢梁校正工作普通涉及平面位置、标高及垂直度这三个内容。钢梁平面位置在吊装就位时，属一次就位，普通不需平面再校正；标高在安装调平螺母时已调节到位。因而钢梁校正工作重要是校正垂直度。垂直度校正需用测量工具同步进行，惯用观测梁垂直度工具是经纬仪或线坠。
3.2.7钢构造安装流程：钢构造安装时应先安装有屋面水平支撑两榀刚架，然后向另一侧顺序安装。
3.3高强螺栓安装
3.3.1安装前准备
3.3.1.1选用螺栓规程、尺寸和性能应符合设计和规范规定。
3.3.1.2所有螺栓应按规格型号分类存储，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量。开箱后螺栓不得混放、串用，做到按需领用，施工未完螺栓要及时回收。
3.3.1.3高强螺栓副到货后，应进行复检，复检按规范规定进行，合格后方可用于施工。
3.3.1.4摩擦面抗滑移系统数实验，应按规定进行，在施工前完毕。
3.3.1.5检查构件螺栓孔质量，发现质量问题应予以修理。
3.3.1.6检查和解决安装摩擦面，应达到规定原则，清除表面铁屑、浮锈等污物，不得有油漆涂层。
3.3.1.7认真检查连接板紧密状况，对因钢板厚度偏差或制作导致间隙超差进行解决。
3.3.2技术规定
3.3.2.1高强螺栓要能自由穿入，不得硬性敲入，应用过孔冲和和铰刀修正扩正，修扩后螺栓孔最大直径应不大于1.2倍螺栓公称直径。
3.3.2.2雨天气不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓不得有水及其他污物。并要注意气候变化对高强螺栓影响。
3.3.2.3高强螺栓必要分2次拧紧。第1次初拧到原则予拉力60%，第2次终拧到原则100%。
初拧：当构件吊装后，使用普通螺栓固定连接板，检查合格后，安装高强螺栓，注意不要使杂物进入连接面，所有安装完，用手动或电动扳手进行初拧，使连接板面接合紧密。
终拧：螺栓终拧用电动扭力搬手进行，其终拧强度由力矩控制设备完毕，保证扭力达到设计和规范规定。
3.3.2.4装配和结实接头时，应从安装好固定端开始。
3.3.2.5高强螺栓初拧和终拧，时间间隙普通不超过一天。
3.4次钢构安装
3.4.1钢柱及钢梁安装三、四榀后，可进行系杆、柱间支撑、某些屋面檩条等次构件安装，以保证构造形成稳定空间体系，不导致构造永久变形。
3.4.2次构件品种、规格、材质符合图纸规定。
3.4.3拉条及斜拉条安装，以不使拉条变形为准。
3.4.4次钢构连接为普通螺栓。
4、质量规定
4.1整体垂直度和整体平面弯曲容许偏差(mm)
项目 容许偏差 图例
主体构造 H/1000,且不应不不大于25
整体垂直度

主体构造整 L/1500,且不应不不大于25
体平面弯曲

4.2钢柱安装容许偏差应符合下表规定
项目 容许偏差 图例 检查办法
柱脚底座中心线 5.0 用吊线或
定位轴线偏移 钢尺

弯曲矢高 H/1200且 经纬仪
≤15

柱 单 H≤10m H/1000 经纬仪
轴 层
线 柱 H＞10m H/1000
垂 且≤25
直
度
4.3钢梁或直接承受动力荷载类似构件，其安装容许偏差应符合下表规定

4.4檩条、墙架等次要构件安装容许偏差，应符合下表规定

六、金属压型板施工办法
1施工准备
1.1材料准备
1.1.1压型金属板准备：涉及运送、储存及验收。
①运送
a．应采用专用工具吊运压型金属板，不能用钢丝绳直接吊运，并且要轻拿轻放，勿使压型金属板遇到其她尖锐、坚硬物体。
b．运送过程中，压型金属板应固定好，且不能超标重叠堆放。
c．压型金属板切边也许存在毛刺，因而搬取压型金属板时，绝对不能拖、拉，以免划伤下一张压型金属板。
d．压型金属板表面涂层易被尖锐物损伤，加工后移动时宜使用纸垫等防护物。
②储存
a．压型金属板不可直接堆放在地面上，应采用专用底座，放置在平整地面上，以免板材变形、翘曲。
b．压型金属钢板在储存时，应在钢板表面覆盖防水油布或其他防水覆盖物，避免雨水及潮气接触到钢板表面。
c．不同规格、型号彩涂钢板，应按规格、型号分别储存。
d．压型板堆放高度不适当过高，最佳不超过1.8米。
③检查：
压型金属板检查时，应提交产品质量证明书和下列技术文献：
a．压型金属板合格证或质量检查报告，制作金属压型板所用原材料质量证明书。
b．安装前应对压型金属板进行检查，其项目除包括压型金属板规格、型号、数量、标记外，还需对运送过程中易产生变形和损坏部位进行专门检查。变形和缺陷超过容许偏差时应进行解决后重新检查。
1.1.2与压型金属板配套使用泛水板等压型金属板配件，要尽量彩色涂层钢板，窗户周边包边彩钢板厚度不得不大于0.5mm。制作配件所用原材料应有质量证明书。
1.1.3安装用紧固件（螺栓、自攻螺栓、拉铆钉）应采用专业厂生产产品，单层压型金属板安装用螺栓直径不适当不大于M5，单层压型金属板与包边包角板连接用拉铆钉直径不适当不大于Φ4mm。
1.1.5密封圈宜采用优质氯丁橡胶制品，密封圈厚度不适当不大于1.5mm。防水密封材料应符合设计和相应产品原则规定，并有出厂合格证和质量检查报告。
1.2技术准备
1.2.1图纸会审及设计技术交底：做好图纸会审工作，并在压型金属板施工前，向施工人员进行详细技术交底。并在施工前及时解决图纸会审和技术交底中发现问题。
1.2.2压型金属板板型确认：压型金属板在施工前应依照施工图规定，确认符合设计规定材料、板型。
1.2.3依照已确认板型关于技术参数绘制压型金属板排板图，从而拟定板材加工长度、数量，给出材料编号和制作清单，并用于实际施工时指引安装。包括如下内容：
1.2.3.1屋面、墙面等排板图；
1.2.3.2节点做法详图；
1.2.3.3特殊节点做法详图；
1.2.3.4压型钢板编号、材料清单；
1.2.3.5配件详图及零配件材料、数量。
1.2.4绘制压型金属板排板图应经有关部门（业主或监理）审批。
1.3重要机具
1.3.1机械设备：电焊机、云石机、手提式砂轮机等。
1.3.2重要工具：钣金工剪刀等。
1.4作业条件
1.4.1重要材料已进场验收并能满足安装需要。
1.4.2各种技术文献已审定、批准，各种技术准备工作已经准备就绪。
1.4.3施工机械设备已经调实验收合格。
1.4.4压型金属板安装前关于安装作业面钢构造安装、焊接、节点高强度螺栓、涂装等工程施工隐蔽验收工作已完毕。
1.4.5安全办法贯彻到位，高空行走马道绑扎稳妥、牢固。
2施工工艺
2.1墙面及屋面围护构造压型金属板安装工艺流程
定位放线→压型金属板检查配料→铺设压型金属板并固定→收边包角等安装→涂防水密封胶→清理现场
2.2墙面及屋面围护构造压型金属板安装工艺
2.2.1定位放线
a定位放线前应对安装面进行测量，对达不到规定某些提出修改。对施工偏差做出记录，并针对偏差提出相应安装办法。
b依照排板图拟定排板起始线位置，在檩条或支承构件上标定起点，
然后在板宽度方向每隔几块板标记一次，以限制和检查板宽度安装偏差积累状况。标定墙板支承面垂直度，以保证形成墙面垂直度。
c放线时应保证墙板及屋面板在支承构件上搭接长度符合本原则规定。
d墙板及屋面板安装完毕后应对配件安装作二次放线，以保证檐口、
门窗口和屋脊线、转角线等水平和垂直度。
2.2.2铺设压型金属板并固定：
①搭设局部脚手架，由下往上地顺序安装墙板。铺设起始应注意常年风向，板肋搭接需与常年风向相背