铝母线焊接关键技术作业规程.doc

J33
备案号：8390—

中 华 人 民 共 和 国 电 力 行 业 标 准

铝母线焊接技术规程DL/T754－

Code of the welding technique for aluminium bus

－02－12 发布　　　　　　　　　　　　　　　　　　　－07－01实行

中华人民共和国国家经济贸易委员会　　　发　　布

前 言

依照原电力工业部科技司技综［1996］40号文规定，原电力工业部电力建设研究所组织行业内关于单位构成原则编制组，编制了《铝母线焊接技术规程》，其格式遵从DL／T600—1996《电力原则编写基本规定》规定。
本原则编制过程中，参照了关于国际原则、国标和国内关于原则及规定。本原则为相对独立原则。为了便于焊工技术管理统一协调，本原则规定铝母线焊工技术考核组织和程序以及焊工基本知识考核内容与DL／T679《焊工技术考核规程》一致。本原则力求具备科学性、实用性和可操作性，使行业内关于铝母线焊接及焊工考核工作有章可循。
本原则附录A和附录B均为原则附录。
本原则由电力行业电站焊接原则化技术委员会提出并归口。
本原则重要起草单位：国家电力公司电力建设研究所、国家电力公司电源建设部、天津市电力公司、天津电力建设公司、北京电力设备总厂。
本原则重要起草人：郭军、张信林、杨建平、周安本、武英利、尚承伟、严正、张佩良。
本原则由电力行业电站焊接原则化技术委员会负责解释。

目 次

前言
1 范畴
2 引用原则
3 总则
4 铝材和焊接材料
5 焊接机具
6 焊接工艺实验
7 焊前准备
8 焊接工艺
9 质量检查和质量原则
10 技术文献
附录A(原则附录)铝母线焊工技术考核规定
附录B(原则附录)铝母线焊接接头射线探伤规定

中 华 人 民 共 和 国 电 力 行 业 标 准

DL/T754－

铝母线焊接技术规程

Code of the welding technique for aluminium bus

1 范畴

本规程规定了电力行业制作、安装和检修35kV及如下发电设备、500kV及如下送、配电设备各类(矩形、槽形、管形等)铝母线焊接工作技术规定和原则。
本规程合用于纯铝、铝镁合金、铝锰合金等材料制成母线焊接工作。其她铝合金材料制成母线可参照本规程规定进行施焊。
本规程仅推荐采用氩弧焊(TIG、MIG)办法进行铝母线焊接，其她办法不适当使用。

2 引用原则

下列原则所包括条文，通过在本原则中引用而构成为本原则条文。本原则出版时，所示版本均为有效。所有原则都会被修订，使用本原则各方应探讨使用下列原则最新版本也许性。
GB／T985—1988 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸
GB／T3190—1996 变形铝及铝合金化学成分
GB／T3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB／T3880—1997 铝及铝合金轧制板材
GB4191—1984 惰性气体保护电弧焊和等离子焊接、切割用钨铈电极
GB 4842—1995 氩气
GB／T10858—1989 铝及铝合金焊丝
GBJ149—1990 电气装置安装工程 母线装置施工及验收规范
DL／T679—1999 焊工技术考核规程
DL／T5069—1996 电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊焊接接头射线检查篇)

3 总则

3.1 铝母线正式焊接前，应一方面进行焊接工艺实验，确认焊接接头性能符合相应技术条件后，方可组织焊工培训和技术考核。
3.2 施焊前必要按本规程附录A规定，对从事铝母线焊接焊工进行考核，获得相应资质证书后，方可参加正式施焊工作。
3.3 如铝母线同引进国外发电机组一并供货时，其焊接工作除合同中另有详细规定外，应按本规程规定进行。
3.4 铝母线施工过程涉及：对口装配、施焊、检查和质量评估等工序。
3.5 焊接铝金属及其合金时，焊接氛围和强弧光对人体有一定危害，必要对焊工加强安全教诲和劳动保护。
3.6 从事铝母线焊接工作人员必要遵守安全、环保、防火等规程和关于规定。

4 铝材和焊接材料

4.1 焊接前必要确认所焊铝材牌号，理解其化学成分、物理和力学性能，以便对的地选定焊接材料和制定合理焊接工艺。
4.2 铝材必要符合国标(或行业原则、技术条件)，引进国外铝材应符合引进国国标或合同规定技术条件。
惯用铝材牌号、成分和性能见表1。

表1 惯用铝材牌号、成分和性能
牌号
化学成分
%
材料
类型
供货
状态
厚度(管径)
mm
力学性能

抗拉强度σb
MPa
伸长率δ
%

Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Al

1060
(L2)
0.25
0.35
0.05
0.03
0.03
99.60
板
H112
＞6.5～12.5
≥70
≥15

＞12.5～25
≥60
≥20

管
O型制
所有尺寸
≤118
≥20

H112热挤
≤118
≥20.0

3A21
(LF21)
0.6
0.7
0.20
1.0～1.6
0.05
余量
板
H112
＞4.5～10.0
≥110
≥16

管
O拉制
所有尺寸
≤137
—

H112热挤
≤167
—

5A02
(LF2)
0.40
0.40
0.10
或Cr0.15
～0.40
2.0～2.8
余量
板
H112
＞4.5～12.5
≥175
≥7

管
O拉制
所有尺寸
≤226
—

H112热挤
≤226
—

5A05
(LF5)
0.50
0.50
0.10
0.30～0.6
4.8～5.5
余量
板
H112
＞4.5～10.0
≥275
≥16

管
O拉制
所有尺寸
≥216
≥15

H112热挤
≥255
≥15.0

注：参照原则GB／T3190、GB／T3880。

4.3 焊接材料(焊丝、氩气、钨棒)质量应符合国标或合同规定关于原则。惯用铝焊丝牌号、成分和性能见表2。

表2 惯用铝焊丝牌号、成分和性能
统一
牌号*)
名 称
化学成分
%
熔点
℃
用 途
Mg
Mn
Si
Fe
Al
SA1—3
(丝301)
纯铝
焊丝
—
—
≤0.30
≤0.30
99.5
660
纯铝或普通铝合金
SA1Si—1
(丝311)
铝硅合
金焊丝
≤0.05
≤0.05
4.5～6.0
≤0.80
余量
580～610
通用焊丝
SA1Mn
(丝321)
铝锰合
金焊丝
—
1.0～1.6
≤0.60
≤0.70
余量
643～654
铝锰及其她铝合金，耐蚀，有强度
SA1Mg
(丝331)
铝镁合
金焊丝
4.70～5.70
0.20～0.60
≤0.40
≤0.40
余量
638～660
铝镁及其她铝合金，耐蚀，性能好
*)参照原则GB／T10858。

4.4 供货商应提供铝材和焊接材料质量合格证，无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查实验，其质量应符合GBJ149和GB／T3880规定。
4.5 焊丝选用应依照铝材化学成分、性能、焊接性和焊接接头使用条件等因素综合考虑。
4.5.1 焊接纯铝、铝锰和铝镁等合金时，普通应选用与母材成分相称焊丝。
4.5.2 焊丝选用可参照下列办法进行：
a)焊接纯铝时，普通选用纯铝焊丝(丝301)。如焊缝坡口大、深或铝母线构造刚性大，焊后收缩量大时，可选用铝硅焊丝(丝311)；
b)焊接铝锰合金时，普通选用铝锰焊丝(丝321)或铝硅焊丝(丝311)；
c)焊接铝镁合金时，为补偿焊接过程中镁烧损，普通选用比其母材含镁量高铝镁焊丝或者选用与其相应铝镁焊丝(丝331)；
d)异种铝金属焊接时，宜选用与材料强度级别低一侧匹配焊丝。
4.6 钨极氩弧焊电极，应按GB4191—1984规定选用耐烧损、放射剂量小钨铈棒或钨镧棒。
4.7 氩弧焊用氩气纯度应不低于99.99%，应严格控制其她杂质不得超过GB 4842—1995规定［如氮≤70×10－6(质量分数)、氧≤10×10－6(质量分数)、水分≤20×10－6(质量分数)等］。

5 焊接机具

5.1 应选用电气性能良好、电流调节灵活、工作性能稳定、操作以便和绝缘性能可靠氩弧焊机。
5.2 氩弧焊枪应依照采用焊接设备选取。
5.2.1 钨极氩弧焊宜选用150A～500A水冷式焊枪。
5.2.2 熔化极氩弧焊宜选用500A自冷式或水冷式焊枪。
5.3 应选用批示精确、安全可靠、调节灵活氩气减压流量计，普通宜采用指针式氩气减压流量计。
5.4 输送氩气和冷却水用胶管，不得与输送其她气体胶管混用。胶管质地应优良柔软，无裂缝、漏气和漏水现象。
5.5 与焊枪连接导线应有足够长度。导线应接触良好，质地柔软、绝缘层耐磨、无漏电现象。
5.6 焊接铝母线时，焊工必要随身携带下列工具：
5.6.1 钨极氩弧焊时，应备有钢丝刷、手锤、木槌、扳手、扁铲和钳子等工具。
5.6.2 熔化极氩弧焊时，除应备有5.6.1规定工具外，还应增备电工用尖嘴钳子。
5.6.3 焊口检测器和焊工钢印代号。

6 焊接工艺实验

6.1 焊接工艺实验由公司工艺(或技术)管理部门组织，焊接专业技术负责人主持，选派有经验焊工担任施焊实验。
6.2 焊接工艺实验可按铝材种类和构造型式分别进行实验。焊接工艺实验重要内容为：
a)焊接材料选取和与母材匹配；
b)焊接规范(焊接电流、焊接电压、焊接速度、氩气流量、焊前预热等)调节。
6.3 焊接工艺实验分板状对接和板状角接试件。试件规格见表3和图1，板状角接试件焊缝长度l应不不大于1／2L。

表3 焊接工艺实验试件规格
焊接办法
接头型式
试件尺寸
mm
实验件数
件
δ0
L
B
B1
TIG、MIG
板对接
≥6～10
≥300
≥240
—
各1
TIG、MIG
板角接
≥6～10
≥300
≥150
≥40
各1

图1 焊接工艺实验试件图

6.4 焊接工艺试件厚度合用焊件厚度范畴为试件厚度(δ0)0.5～2.5倍。
6.5 焊接工艺实验试件试样切取及加工。
6.5.1 试样应采用机械办法或等离子切割办法截取，板状试样见图3。

图3 板状试样切取
部位示意图

6.5.2 试样加工规格见图4，试样加工尺寸见表4。

图4 板状对接接头电阻测定、拉伸实验试样加工图

表4 试样加工尺寸
试样类型
试样名称
试样尺寸
mm
长度B
宽度b1
厚度S
板 件
拉伸
≥200
20
≥6～10
直流电阻
240
5
5

6.6 焊接工艺实验成果应进行检查和鉴定。在焊缝外形匀整、接头边沿平滑过渡和外形尺寸符合规定基本上，对对接试件进行射线透照、电阻测定和拉伸实验；对角接试件进行折断面检查。
6.6.1 焊接接头整体状况应无明显异常和缺陷，其焊缝外形尺寸和焊缝表面质量应符合9.4规定。
6.6.2 角接接头折断面实验施力方向如图2所示，检查角接接头折断面，应符合表5规定。

图2 角接接头折断面试
验施力方向示意图

表5 折断面检查焊缝缺陷容许范畴
缺陷名称
允 许 范 围
裂纹、未熔合、未焊透
不容许
单个气孔及夹渣
任何方向最大尺寸不不不大于１／３厚度，但最大不超过8mm
分散缺陷面积
不不不大于被检面积10%

6.6.3 焊接接头试件射线检查及成果评估，应按照本规程附录B规定进行。
6.6.4 焊接接头直流电阻值应不不不大于规格尺寸均相似原材料直流电阻值1.05倍。
6.6.5 焊接接头拉伸实验，其焊接接头抗拉强度普通不应低于原材料抗拉强度原则值下限。经热解决强化铝合金，其焊接接头抗拉强度不得低于原材料原则值60%。

7 焊前准备

7.1 普通规定
7.1.1 铝母线焊接接头所处部位，应符合下列规定：
a)离支持绝缘子、母线夹板边沿不应不大于100mm；
b)母线宜减少对接接头；
c)同相母线不同片上对接焊缝，其位置应错开，距离不应不大于50mm。
7.1.2 母线表面应光洁平整，不应有裂纹、折皱、夹杂物、变形和扭曲，且无内部损伤。
7.1.3 母线对口接触面不得有氧化膜，加工必要平整，其截面减少不得超过原截面5%。
7.1.4 母线应在各段所有就位并调节后，且误差值可以符合规定期，方可进行焊接。
7.2 坡口形式与加工
7.2.1 矩形、槽形、管形母线焊接坡口形式和尺寸应按设计图纸规定加工。如无规定期，坡口型式和尺寸应按能保证焊接质量，便于操作、减少焊接应力和变形、适应无损探伤规定等原则选用。铝母线焊缝坡口可参照GB／T985规定拟定，惯用焊接接头基本形式及尺寸参见表6。

表6 焊接接头基本形式及尺寸
序号
接头
类型
坡口
形式
图 形
焊接
办法
焊件厚度δ
mm
接头构造尺寸
合用范畴
α
(°)
b
mm
p
mm

1
对接
接头

TIG
MIG
＜5
—
0.5～2
—
板件
2

TIG
MIG
5～12
35～40
2～3
1～2
板件或管件
3

TIG
MIG
＞10
30～35
2～3
1.5～3
板件
4

TIG
MIG
＞5
25～30
6～8
5～6
1～2
板件或管件
5
角接
接头

TIG
3～12
—
—
—
板件
6

TIG
＞10
35～40
1～2
2～3
板件
7

TIG
＞15
35～40
1～2
2～3
板件
8
搭接
接头

TIG
MIG
＞5
搭接长度≥2δ
板件或管件

7.2.2 铝母线对接焊缝，为保证焊接质量、减少焊接技术难度，普通在对口根部可放置垫板或垫圈，其形式可依照需要选用。
7.3 焊件下料及加工
7.3.1 焊件下料应采用机械法或等离子法切割，切割时应留有1mm～2mm精加工余量。
7.3.2 焊件切口应平整和垂直，坡口制备应光滑、均匀、无毛刺。
7.4 焊前清理
7.4.1 焊接前必要将母材焊缝坡口区和焊丝表面油污、氧化膜和其她杂质清除干净。
7.4.2 焊件清理范畴应涉及：坡口部位和其两侧。对接和角接接头清理范畴为焊缝两侧各30mm～50mm；搭接接头除搭接面外还应向外延伸30mm～50mm。清理办法和规定如下：
a)除油污：用汽油或丙酮等有机溶剂清除表面油污；
b)除氧化膜：可用机械办法解决，即用钢丝刷或刮刀去除氧化膜或用化学解决办法，即先用火焰法加热焊件待焊区域，待其表面温度达到100℃左右后，用常温下浓度为5%～8%氢氧化钠溶液清洗(15～20)min，并随后用30%稀硝酸溶液进行中和光化解决，除去残碱，最后用清水冲洗(2～3)min。冲洗干净后，用干净无油抹布擦干，或用无油压缩空气吹干；
c)清理后焊件应及时进行焊接工作，其间隔时间不应超过24h。
7.4.3 密封完好焊丝普通不需要清洗，可直接使用。对于受污染焊丝焊前要进行清洗。清洗环节和规定如下：
环节一：除油污。若焊丝表面有油污时，应先用汽油或丙酮清除油污；
环节二：碱洗。将焊丝放在温度为50℃～60℃、浓度为5%～8%氢氧化钠溶液中进行碱洗。普通纯铝焊丝清洗时间为15min；铝硅焊丝清洗时间不超过5min；
环节三：中和。将碱洗解决后焊丝，放在30%硝酸溶液中进行中和光化解决，除去残碱。最后用冷水冲洗(2～3)min；
环节四：烘干及存储。清洗完毕焊丝应置于100℃～150℃烘烤装置中，烘焙0.5h，随后放进干燥焊条箱中存储。普通存储时间不得超过24h，否则应重新清洗。
7.5 其她规定
7.5.1 铝母线焊接组对，应将焊件垫置牢固，以防止在焊接过程中，焊件产生变形和开裂。
7.5.2 焊接场合应采用可靠防风、防雨、防雪、防冻等办法。
7.5.3 持有铝母线施焊资质焊工，正式施焊前，应进行与实际条件相称模仿练习， 经外观检查符合规定，方可参加铝母线焊接。

8 焊接工艺

8.1 铝母线焊接场合容许环境温度应在0℃以上，如环境温度过低时，应采用有效办法提高环境温度。
8.2 铝母线施焊前与否需要焊前预热，应依照焊件种类、规格和采用焊接办法拟定。
8.2.1 预热与否及预热温度应依照实际状况考虑，普通预热温度为100℃左右，在施焊过程中应保持预热温度。采用MIG焊接办法时，可不预热。
8.2.2 采用火焰办法预热时，其加热点应选定在距离对口中心每侧80mm以外区域进行。
8.3 禁止在焊件非焊接区域引燃电弧、实验电流。
8.4 铝母线材料厚度不不大于8mm时，应采用分层办法焊接。
8.5 焊件点固焊做如下规定：
8.5.1 选用焊接材料、焊接工艺、预热温度和焊工资格条件等应与正式施焊时规定相似。
8.5.2 点固焊设立和尺寸如下：
a)点固焊点数设立：
板件：焊件长度不不不大于500mm时，可点固2～3点；焊件长度不不大于500mm时，每间隔300mm设立一种点固焊点；
管件：直径不不不大于300mm时，可每隔120°点固一处，普通至少不得少于3点；直径为300mm～500mm时可点固3～5点；直径不不大于500mm时，应沿圆周每隔60°点固一处。
b)点固焊点长度普通为30mm～50mm，特殊件可达80mm；厚度为焊件厚度２／３，且不不大于4mm。
c)点固焊是正式焊缝一某些，施焊时不必铲除。
8.5.3 点固焊处在正式施焊前可进行修理，经检查确认无缺陷后，再行施焊。
8.5.4 角接或搭接型式焊件点焊时，为使其接缝处严密，可采用木槌敲击办法密合后点固。
8.6 焊接规范应依照焊接工艺实验拟定，参照规范如下：
8.6.1 钨极氩弧焊焊接规范见表7。

表7 钨极氩弧焊焊接规范
焊件厚度
mm
焊丝直径
mm
钨极直径
mm
焊接电流
A
氩气流量
l／min
喷嘴内径
mm
焊接层数
5～6
4
4
180～240
10～20
10～12
1～2
7～8
5
4～5
240～280
10～20
12～14
2
9～12
6
5～6
280～340
10～20
14～16
2～3
12～20
6
6
340～380
10～20
16～18
3～4
注：仰焊时电流应减小10%左右。

8.6.2 熔化极氩弧焊焊接规范见表8。

表8 熔化极氩弧焊焊接规范
焊件厚度
mm
焊丝直径
mm
焊接电流
A
焊接电压
V
送丝速度
m/min
氩气流量
l／min
焊接层数
8
1.6
180～220
24～26
4.5～6.2
25～28
2
＞12
1.6
190～230
25～27
4.8～6.5
27～30
＞2
＞20
1.6
200～240
25～27
5.0～6.5
27～30
＞3
注：仰焊时电流可减少10A～15A。

8.7 为减少焊接变形和接头缺陷，直径不不大于300mm管件对接接头宜采用对称焊。
8.8 应尽量避免在拘束条件下进行焊接，以减少焊接应力，防止开裂。
8.9 TIG焊接时，应采用非接触法引弧。
8.10 焊接完毕接头，经自检合格后，在焊缝附近按规定打上焊工钢印代号或永久性标记。
8.11 焊接接头经检查有超过原则限制缺陷时，应查明因素，制定办法，进行返修。
8.11.1 对外观缺陷，普通可采用打磨方式修整。对浮现缩小导电面积状况时应予以补焊。
8.11.2 对于裂纹或内部缺陷，应采用挖补方式返修。
8.11.3 应彻底清除缺陷，并向缺陷两端各延伸30mm～50mm，确认缺陷消除后再进行补焊。返修中同一位置上挖补次数普通不超过3次。
8.12 焊接接头不得以任何形式进行矫正，如必要矫正时，应制定办法向质量部门申报，待批准后，方可实行。

9 质量检查和质量原则

9.1 铝母线焊接质量检查和检查工作，实行三级检查验收制度，贯彻自检和专检相结合办法，做好质量验收和级别评估工作。
9.2 铝母线焊接质量检查和检查工作，强调焊接全过程监督，在焊接前、焊接过程中和焊接结束后等三个阶段均有检查，并严格按检查项目和程序进行。
9.3 铝母线焊接接头检查办法、范畴及数量，按表9规定进行。

表9 铝母线焊接接头检查项目、范畴及数量
序 号
范 围
检查办法及比例
%
外 观
射线探伤
自 检
专 检

1
发电机出口至变压器之间导体
100
100
10
2
主回路至厂用变压器之间导体
100
50
10
3
变、直流励磁导体
100
20
5
4
送变电站中导体
100
20
5
5
其她部件
100
5
—
注
1 外观检查不合格接头，不容许进行其她项目检查；
2 T形接头可不做射线探伤。

9.4 焊缝外形尺寸和焊缝表面质量应分别符合表10、表11规定。

表10 焊缝外形尺寸容许范畴 mm
类型
焊缝余高e
*)
焊缝余高差
焊缝宽度
(比坡口)
焊 脚 尺 寸

K
K1
尺寸差

平焊
其她
位置
平焊
其她
位置
两侧
增宽
每侧
增宽

对接
2～4
2～4
≤2
≤2
＜4
＜2
—
—
—

角接
—
—
≤2
≤2
—
—
δ+(2～4)
δ+(1～3)
≤2

搭接
—
—
≤2
≤2
—
—
δ+(1～3)
δ
≤2

*)同步不不大于焊件厚度0.25倍。

表11 焊缝表面缺陷限制范畴
缺 陷 名 称
限 制 范 围
裂纹、未熔合、表面气孔、表面夹渣
不容许
未焊透
单面焊缝
带垫焊缝
不容许
不带垫焊缝
深度不不不大于焊件厚度5%且不不不大于1mm，总长度不不不大于焊缝长度10%且不不不大于1mm，总长度不不不大于焊缝长度20%
双面焊缝
内部未焊透不容许
咬边
深度不不不大于焊件厚度10%且不不不大于1mm、长度不不不大于焊缝长度20%
根部凸出及凹坑
不带垫单面焊缝
根部凸出不不不大于4mm，凹坑不不不大于2mm
带垫
可拆垫单面焊缝
根部凸出不不不大于3mm，凹坑不不不大于2mm
不可拆垫单面焊缝
垫背面不容许有焊透凸出及焊穿凹坑

9.5 焊接后，焊件变形弯折偏移不应不不大于0.2%，错口值 (中心偏移)不应不不大于0.5mm，见图5。

焊后变形示意 错口示意
图5 焊后变形及错口
9.6 对接焊接头应按照本规程附录B规定进行无损探伤检查，并按照Ⅰ级——优良、Ⅱ级——合格、Ⅲ级——判废评估。
9.7 焊接接头无损探伤如浮现不合格时，除对不合格焊接接头进行返修外，应从该焊工当天同一批接头中按不合格数加倍数进行检查，加倍检查中仍有不合格时，则鉴定该批焊接接头不合格。
9.8 对返修后焊接接头应重新进行检查。

10 技术文献

10.1 铝母线焊接技术文献编制，可单独或与发电设备整体焊接工作技术文献共同编制，施工后，移送关于部门。
10.2 铝母线技术文献应涉及下列内容：
10.2.1 按照工程验收评估原则规定内容有：
a)铝母线焊接工程一览表(焊接量、无损探伤量等)；
b)铝母线材质证明书；
c)焊接材料(焊丝)质量证明书；
d)焊工技术考核登记表；
e)各项检查报告和射线探伤底片等；
f)铝母线总体或分部系统图(标示出焊接接头、无损探伤等位置标记)。
10.2.2 铝母线焊接过程中关于事宜记录(如设计变更、返修记录等)整顿资料。
10.3 铝母线施工完毕应编写单项技术总结。
10.4 资料汇总整顿完毕后，应按合同规定办理资料移送及保存手续。

附录A(原则附录)

铝母线焊工技术考核规定

A1 铝母线焊工技术考核组织与程序应符合DL/T679规定。
A2 铝母线焊工技术考核应以焊接工艺实验拟定各项工艺参数为根据，以焊接办法、焊接位置和构造特点为内容组织实行，考核材料按本规程表1任选。
A3 参加技术考核焊工资质应符合DL/T679Ⅱ类焊工条件。
A4 焊工基本知识考核内容应涉及材料、焊接设备、接头工况条件和焊接工艺等方面内容，并应符合DL/T679关于规定。
A5 焊工操作技能考核应符合下列规定：
A5.1 焊接办法为手工钨极氩弧焊(Ws)和半自动熔化极氩弧焊(Rb)，两种办法应单独进行考核，不得互相代替。
A5.2 各种焊接位置应单独进行考核， 不得互相代替。
A5.3 角接接头2F、3F、4F考核合格者可免除搭接接头考核。对接接头不带垫板试件考核合格者可免除带垫板试件考核。
A5.4 板状试件平、横、立、仰(1G、2G、3G、4G)四个位置考核合格者可以从事管状焊件对接焊焊接工作。
A5.5 完毕工艺实验试件焊接焊工， 其试件通过规定各项实验者，可以以为通过了相应操作技能考核。
A6 操作技能考核板状试件焊接位置应符合DL/T679—1999中6.3.5a)规定。
A7 考核用试件尺寸、数量见表A1。

表A1 试件尺寸及数量
试件类型
接头形式
焊接办法
试件尺寸
mm
试件数量
件
长度L
宽度B
宽度B1
厚度δ0
焊接位置
数量
板件
对接
TIG/MIG
≥300
≥240
—
10
1G、2G、3G、4G
各1
角接
TIG/MIG
≥300
≥150
≥50
10
2F、3F、4F
各1

A8 操作技能考核项目参照DL/T679以项目代号形式表达，见表A2。

表A2 操作技能考核项目代号表
试件类型
接头形式
焊接位置
DL/T679项目代号
类型
坡口型式
板件
对接

平焊(1G)
01
横焊(2G)
02
立焊(3G)
03
仰焊(4G)
04

平焊(1G)
09
横焊(2G)
10
立焊(3G)
11
仰焊(4G)
12
角接

平焊(2F)
16
立焊(3F)
17
仰焊(4F)
18

A9 考核用试件及焊丝焊前清理应符合本规程第7章规定。
A10 焊工考核时应符合DL/T679—1999中6.3.9关于规定。
A11 考核试件检查项目和数量见表A3。

表A3 操作技能考核试件检查项目和数量
试件类型
项目代号
检查办法及数量
件
外观检查
无损探伤
断口检查
拉伸实验
板 件
01
1
1
—
2
02
1
1
—
2
03
1
1
—
2
04
1
1
—
2
09
1
1
—
2
10
1
1
—
2
11
1
1
—
2
12
1
1
—
2
16
1
—
1
—
17
1
—
1
—
18
1
—
1
—

A12 操作技能考核试样取样规格、尺寸及质量原则应符合本规程第6、9章规定。
A13 焊工技术考核成绩评估、合格证发放与吊销应符合DL/T679关于规定。
A14 合格焊工如持续6个月无相应工作，应由原考核单位组织进行工艺技能测定，无测定记录视为中断相应焊接工作。
A15 焊工合格证填写方式为：焊接办法+铝材牌号+项目代号(例：Ws-1060-01)。

附录B(原则附录)

铝母线焊接接头射线探伤规定

B1 检测范畴和普通规定
本规定合用于厚度不大于或等于40mm铝母线(涉及纯铝、铝镁合金、铝锰合金等)焊接接头X射线透照检测和质量级别评估。除本规定规定外，其她射线探伤规定，均按关于原则规定进行。
B2 象质计和测深计
B2.1 采用线型象质计，象质计选用按表B1规定。

表B1 象质计选用表 mm
达到象质指数
线 径
适合透照厚度TA
16
0.100
—
15
0.125
≤6
14
0.160
＞6～8
13
0.200
＞8～12
12
0.250
＞12～16
11
0.320
＞16～20
10
0.400
＞20～25
9
0.500
＞25～23
8
0.630
＞32～40
注：参照GB3323。

B2.2 测深计采用沟槽对比块，沟槽对比块构造和规格应符合DL/T5069规定。
B2.3 象质计和测深计应用铝或铝金属材料制成。如用钢铁材料代用时，应按表B2进行换算。

表B2 钢铁/铝射线透照等效系数 kV
材料
射 线 能 量
100
150
220
钢铁
1.0
1.0
1.0
铝
0.08
0.12
0.18
注：参照GB3323。
B3 透照厚度
透照厚度TA应依照透照条件实测值拟定，如实测有困难时，可按表B3拟定。

表B3 各种接头型式母材厚度与透照厚度 mm
透明方式
母材厚度
接头型式
透照厚度TA
单层透照

V
+2
X
+4
双层透照

V
2 +2
X
2 +4
B4 底片质量
B4.1 底片象质指数须满足表B1规定，黑度范畴为：
D=1.2～3.5
式中 D——底片黑度。
B4.2 底片上象质计影像位置应对的， 定位标记和辨认标记齐全，且不得掩盖被检测焊缝影像。
B4.3 底片上不得有妨碍底片评估划痕、指纹、脏物、污斑、静电痕迹等伪缺陷。
B5 射线探伤质量级别评估
B5.1 依照缺陷性质和数量，将焊接接头质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。
B5.1.1 Ⅰ级焊接接头内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状缺陷。
B5.1.2 Ⅱ级焊接接头内应无裂纹、未熔合；未焊透长度不得超过焊缝总长度10%且在500mm长度上持续未焊透不得超过50mm，且未焊透深度不不不大于母材厚度5%。条状缺陷评估同未焊透。
B5.1.3 单个缺陷尺寸(指单个气孔、夹渣在任何方向最大尺寸)；
Ⅰ级：缺陷尺寸不大于或等于1/5焊件厚度，且不不不大于4mm缺陷，在1000mm2区域内不超过1个。
Ⅱ级：缺陷尺寸不大于或等于1/4焊件厚度，且不不不大于6mm缺陷，在1000mm2区域内不超过1个。
B5.1.4 缺陷尺寸超过Ⅱ级，评为Ⅲ级焊缝。
B5.2 各级焊接接头内容许存在点状缺陷规定如下：
B5.2.1 长宽比不大于或等于3缺陷定义为点状缺陷，可以是圆形、椭圆形、锥形等不规则形状气孔或夹渣。
B5.2.2 点状缺陷在10mm×20mm评估区内评估，评估区应在底片上缺陷显示最严重部位。
B5.2.3 评估点状缺陷时应按表B4换算成点数在评估区域内合计计算(焊件厚度不不大于25mm时，如点状缺陷不大于0.7mm，则该缺陷不参加评级)。

表B4 缺陷点数换算表
缺陷尺寸mm
0.5～1.0
1.1～2.0
2.1～3.0
3.1～4.0
4.1～5.0
5.1～6.0
点数
1
2
4
6
8
10

B5.2.4 各级焊接接头容许存在缺陷点数，见表B5。

表B5 各级焊接接头容许存在缺陷点数