机场市政标热力外线工程施工方案培训资料样本.docx

中建三局
北京新机场工作区工程供热工程热力外线工程

施

工

方

案

编制人：
审核人：
同意人：

日 期： 年 月 日

目录
一、 施工方案 4
1.工程概况 4
2.编制标准和依据 4
2.1编制标准 4
2.2编制依据 4
3.工程特点、关键、难点分析及应对 5
3.1工程量大、施工周期长 5
4.关键施工方法 5
4.1施工前准备 5
4.2.测量放线 7
4.3.土方开挖 7
4.4.阀门井及固定支墩 8
4.5直埋保温管道安装 15
4.6阀门安装 19
4.7赔偿器安装 19
4.8管道试压 20
4.9管道接口发泡绝热 20
4.10直埋报警系统安装 20
4.11沟槽回填 20
4.12管网清洗、试运行 20
4.13完工验收 22
5. 确保质量技术确保方法 22
5.1沟槽保护方法 22
5.2管口封堵、管内清洁方法 23
6.重大风险困素识别和控制方法 25
6.1重大风险困素识别和控制方法 25
6.2安全事故应抢救援预案 30
7.扬尘治理方法 34
8. 冬雨季施工方法 35
8.1.季节性施工控制 35
8.2.雨季施工技术方法 35
8.3.冬季施工方法 36

施工专题方案
1.工程概况
1.1项目名称及标段：北京新机场工作区工程供热工程热力外线工程
1.2建设地点：北京新机场工作区南侧
1.3工程内容：施工图纸及工程量清单中全部内容
1.4质量要求：合格
2.编制标准和依据
2.1编制标准
（1）依据招标文件、设计图纸和其它相关技术文件要求，和本工程中各工序技术特点和投标方承建工程量。
（2）国家现行相关安全生产法规、建筑安装工人安全技术操作规程及多种施工质量验收规范。
（3）建设单位对本工程要求及施工现场具体条件。
（4）类似工程施工管理经验及本企业技术装备、施工力量布署情况。
（5）充足准备、超前安排，确保本项目工程质量、工期、安全目标实现。
（6）分析进度、质量、安全之间关系，确保三者协调统一。
（7）精心编制，严格遵照国家现行相关工程施工规范及质量评定验收标准，确保工程质量，以优良工程质量和优质服务满足该项目创优计划要求。
（8）以标准化管理为基础，现代化科技为手段，合理组织安排，抓住施工关键，超前安排，确保提前完工和交付使用。
（9）确保本项目工程全部工序顺利完工。
2.2编制依据
（1）北京新机场工作区工程（市政交通）能源工程初步设计
（2）现行国家施工规范及质量验收规范
《城镇供热管网设计规范》CJJ34-
《城镇直埋供热管道工程技术规范》CJJ/81-
混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-）
《地下防水工程施工质量验收规范》（GB50208-）
《工业金属管道施工规范》GB50235-
《工业金属管道施工质量验收规范》GB50184-
《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-
3.工程特点、关键、难点分析及应对
为了确保工期要求，全线分路段平行流水施工，形成合理流水作业；为确保该目标实现，我们对本工程特点、关键和难点，进行了合理综合分析，并找出了对应处理方法。
3.1施工周期长
采取方法：
(1）进入现场首先作好前期准备工作，确保工程能在短时间内组织劳动力、材料设备进场，立即形成施工工作面。
(2）加大资源配置和资金支持，确保劳动力、施工机械、材料充足配置和立即进场，确保特殊时段人、财、物供给充足。
(3）精心策划和布署，合理划分施工区段，分区段组织平行流水施工，优化施工方案，抓关键线路，建立完善工期确保方法，施工工序合理安排，施工进度科学策划、组织高效协调和有效控制。
4.关键施工方法
施工步骤：施工准备——测量放线——沟槽开挖——基底处理（排水、扎实、垫砂）——管道吊运安装---固定墩、阀门井制作--—一次性赔偿器安装——无损探伤——水压试验——补口保温——直埋报警系统安装---沟槽回填。
4.1施工前准备
本工程开工之前，我们将做好以下准备工作:组织机构建立、技术工作准备、前期工作所需施工资源准备、施工各项计划编制、临时设施计划、施工现场具体勘探等。
4.1.1技术准备
技术准备工作是施工准备关键，任何技术差错全部可能造成质量、安全事故，造成经济、生命和财产损失，为此，我们在技术工作准备方面采取以下方法。
（1）在管理人员和施工人员方面，选择有管理经验、施工经验、技术全方面人员参与本工程施工。
（2）在施工前，做好图纸自审、会审。
（3）在施工中，按每个单项工程，具体到分部、分项直至每个工序，全部要做好技术交底工作，在交底中要突出技术方法、施工方案、质量要求、安全方法等。
（4）依据工程报价、施工图纸、施工组织设计、定额编制施工预算，用以控制成本支出、考评用工，并依据施工图纸材料用量计划，限额供料，作为经济核实依据。
（5）施工技术资料：准备施工用多种统计表格，在施工过程中，随进度立即作好施工统计，并经建设单位、监理单位复验签证。工程完工后，按协议要求和技术规范要求编制完工资料。工程完工验收时，按要求向业主和监理单位提交合格完工资料。
4.1.2物资准备
（1）材料准备：依据施工进度安排，提前作好材料采购准备。
（2）施工机具准备：依据本施工组织设计所列出机具配置计划，将所需施工机械、仪器、仪表、检测工具提前作好调配，确保施工需要。
4.1.3劳动力准备
依据工程进度计划安排，合理配置施工力量。配置技术能力较强、有岗位操作证技术工人进场施工，以确保工程质量，加紧工程进度。
4.1.4 施工现场准备
（1）成立施工项目经理部：项目经理部选址设在中建三局院内。
（2）管沟及检验井测量和放线：依据图纸测量放线，在测量放线过程中使用不易被破坏标志（如临时标志桩）对设计管沟处涂以醒目标颜色进行标识，作好测量放线统计，填写测量放线报验单，并请在现场监理方签字确定。同时，在管沟及操作带内如发觉阻碍物如房屋、电缆、树木、绿化草坪和花园、架设过低通讯和供电线缆及其它公用和私人设施，要以书面形式填写清楚正确位置和大小数量立即向建设方、监理方汇报，提出处理方案，取得同意后付诸实施，确保工程顺利连续施工。
（3）材料计划和工机具计划：依据施工进度计划准备施工所需材料
（4）选派有市政供热施工经验施工技术人员及操作工人，确保工程质量。
4.2.测量放线
(1）施工单位应依据建设单位提供城市平面控制网点和城市水准网点位置、编号，精度等级及其坐标和高程资料，确定管网设计线位和高程。
(2）供热管线中线桩和控制点宜采取平行法和方向交会，距离交会、坐标放样等方法定位，并设置于路线施工操作范围之外便于观察和使用稳固部位。
(3）管线中线测量距离可用全站仪、测距仪或钢尺测量，钢尺测量坡地时可进行倾斜修正，误差不应大于1/1000。
(4）定线完成后要次序编号，起点，转角点，终点并埋设标石，并绘图作标点纪录，转角点应在周围永久建筑物上作出标志点位，控制点坐标亦应作出统计。
4.3.土方开挖
沟槽开挖采取挖掘机进行，开挖前进行实地地质调查和地下水位调查、地下管线和构筑物调查，和沟槽周围地上建筑物和施工环境情况，合理确定挖槽断面和堆土位置，合理选择施工机械和人工配合，以确保开挖安全性和避免二次倒运。
开挖时挖出土方堆放于靠近围挡一侧，经过装载机配合，将挖出土方铲离沟槽边，以确保雨水施工作业面。挖掘机开挖时要注意预留10-20cm基础保护层，严禁出现“超挖”和“亏挖”现象。开挖过程中碰到地质情况和设计不符时，应立即和监理和业主联络，以取得合理施工方案。
应依据土质和管线结构情况，根据图纸设计要求，合理选择一定工作面宽度，并立即跟踪测量。
沟槽开挖完成后进行人工修坡及起槽，人工起槽时要注意槽宽和槽深，并挂线精平，采取蛙式打夯机击实，测量员要立即进行水平标高复测和管渠中线校核。打夯完成后经试验人员取样，压实度达成设计要求后再进行下一道工序施工。
开挖沟槽前先依据图纸做沟槽开挖设计，要求以确保施工安全为前提，尽可能降低土方开挖量，依据实际情况，在开挖中不停调整开挖坡度。沟槽开挖时要求边坡顺直，槽底预留10cm~ 20cm人工清槽，以避免出现超挖现象,若发生内部超挖或扰动，应将扰动部分清除，并将超挖和清除位置填回石粉、碎石、砂并扎实。基坑挖至设计高度应快速进行复核中线和水平，并放出基础线在沟底部设置水平小木桩、桩顶标高为管道顶平填砂标高，确定无误后立即回填细砂层，砂层为设计厚度200mm，要求扎实。 沟槽开挖完成后进行检验验收，检验项目包含开挖断面，槽底标高，轴线位置沟槽边坡等质量应符合规范要求。
沟槽开挖许可偏差和检验方法见下表
序号
项目
许可偏差（mm）
检验频率
检验方法
点数
1
槽底高程
0-30
3
用水准仪测量
2
槽底中线每侧宽度
大于要求
6
挂中心线用尺量每侧三点
3
沟槽边坡
大于要求
6
用坡度尺检验每侧三点
雨季施工要尽可能缩短开挖槽长度，在施工管槽段要修好明沟排水，用设堰截水方法预防地面水流入沟槽面造成沟体塌方现象，要准备多台水泵，随时抽排沟坑积水，同时沟坡要采取防雨蓬布遮盖等方法。
4.4.阀门井及固定支墩
4.4.1定位放线
管网中固定支墩、阀门井等可在管线定位后，用钢尺丈量进行定位放线，其高程应依据临时高程点进行确定。
4.4.2施工方法及关键点
模板采取竹胶板模板。
安装模板时，应预先在混凝土垫层上放出轴线及外形线。
模板安装平整，拼缝严密不漏浆，支架固定应牢靠，稳定可靠。
模板及支架拆除应符合规范要求，其拆除次序通常和安装相反，先拆除侧模，后拆承重模板。

4.4.3钢筋工程
钢筋工程是确保结构安全关键工序，也是质量控制关键。
4.4.3.1钢筋检验
钢筋进场时现场材料员核验钢筋出厂合格证、炉号和批量，钢筋进场后，现场试验人员立即按规范取样送试，钢筋复验经过后，方可使用。
4.4.3.2材料堆放和保护
依据现场场地实际情况，材料进场后，必需架空堆放并挂牌标识，注明使用部位、规格、数量、产地、试验状态等。材料堆放场地地坪作硬化处理，2%坡向排水明沟。直条钢筋支架采取3米长10号工字钢，钢翼缘上500mm间距焊接钢管作隔断，按一根原材4道放置，钢筋存放区搭防雨棚，避免雨淋锈蚀。
4.4.3.3钢筋骨架结构设计关键点
（1）受力钢筋保护层厚度
构筑物（井室）：底板下皮40mm；底板上皮40mm；井壁外层35mm；井壁内层35mm；梁40mm；顶板35mm。
构筑物（支墩）：底板下皮40mm；底板上皮40mm；壁板40mm。

（2）钢筋锚固
①纵向受拉钢筋最小锚固长度（见下表）
钢筋类别
混凝土强度等级
C15
C20
C25
C30
C35
＞C40
HPB235
37d
31d
27d
24d
22d
20d
HPB335

39d
34d
30d
27d
25d
HPB400

46d
40d
36d
33d
30d
注：d为纵向受拉钢筋直径；纵向受拉钢筋最小抗震锚固长度LaE=1.15La。
②基础纵向钢筋在支座均受拉锚固，锚固长度为La。
（3）钢筋连接接头要求
①机械连接时接头适用范围、结构和质量等应符合：
钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-）
带肋钢筋套筒挤压连接技术规程（JGJ108-96）
墩粗直螺纹钢筋接头（JG/T3057-1999）
钢筋锥螺纹接头技术规程（JGJ109-96）
②焊接接头类型及质量应符合：
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-
《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-
③结构构件钢筋连接要求：
钢筋接头应错开，当采取绑扎搭接时，在任一接头中心到1.3倍钢筋搭接长度区段内，受力钢筋搭接接头面积百分率：对构件，不宜大于25％，对各类构件，不宜大于50％，当工程中确有必需增大受力钢筋搭接接头面积百分率时，设计人员采取了对应方法，并在施工图上注明后对各类构件，不应大于50％。
在纵向受力钢筋搭接长度范围内应配置箍筋，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径5倍，且不应大于100㎜。
当采取机械连接时，在任一接头中心至33d区段内，受力钢筋机械连接接头面积百分率见下表：
接头等级
箍筋加密区
其它部位
I
≤50％
≤100％
II
≤50％
≤50％
III
不应采取
﹤25％
当采取焊接连接时，在任一接头中心至35d并大于500区段内受力钢筋焊接接头面积百分率不宜大于50％。
4.4.3.4钢筋加工
（1）本工程钢筋在现场加工。加工场实施封闭式管理，设专职质量检验员全程监督，随时接收监理及业主见证检验，以确保材料使用可信度。
（2）钢筋加工工艺步骤及质量控制：
①钢筋配料单编制
熟悉图纸，正确立即编制钢筋配料单，细化钢筋配筋，做到钢筋下料时预留洞口一次绑扎成型，不切割一根结构钢筋，消除结构施工阶段洞口任意切割现象，确保结构安全及预埋位置正确。
②粗直钢筋切断
在工作平台上安装标有尺寸刻度线钢板（3mm厚）并设置控制断料尺寸用档板（角钢上打眼自拱螺丝固定）以控制钢筋下料正确。钢筋切断遵照先断长料，后断短料，同规格依据不一样长度搭配统筹排料标准，降低短头，降低损耗。
③钢筋弯曲成型
Ф10以下箍筋采取手摇扳手手工制作，其它钢筋按划线机械弯曲成型。弧形钢筋制作，在钢筋弯曲机工作盘中央放置一个十字架和钢套；另外在工作盘四个小孔内插上短轴和成型钢套（和中央钢套相切）。插座板上挡轴钢套尺寸，依据钢筋弯曲线形状选择。
④检验合格后交下道工序。
4.4.3.5钢筋绑扎
（1）施工工艺步骤
固定支架钢筋绑扎工艺步骤：弹放位置线、模板线、预留洞口线—→预检验线→检验调整立筋位置→立筋搭接及钢筋机械连接→自检、专检（合格则打上标识）→调整立筋垂直→绑扎梯子筋及水平钢筋、拉接筋→安装上部控制立筋位移卡具→安装保护层垫块→自检报验→专职检验→报监理隐检→和模板施工人员办交接检。
（2）钢筋绑扎施工方法
①全部钢筋交叉点由20#或22#铁丝绑牢。绑扎扎丝长度严格按下表控制： 绑扎用铅丝长度表，单位：（mm）
钢筋直径
3～5
6～8
10～12
14～16
18～20
22
25
28
32
3～5
120
130
150
170
190

6～8

150
170
190
220
250
270
290
320
10～12

190
220
250
270
290
310
340
14～16

250
270
290
310
330
360
18～20

290
310
330
250
280
22

330
350
370
400

②22#铁丝绑扎直径12mm以下钢筋；20#铁丝绑扎其它直径钢筋。
③箍筋应和受力筋垂直，弯钩叠和处应沿受力筋错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格间距依据图纸。
④钢筋先弹线后绑扎，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上，扎丝尾部和弯钩一致，保护层垫块到位。弯矩较大钢筋放在较小外侧。
⑤固定支架外围筋交叉点全绑牢，中间部位交叉点可梅花点绑扎，双向受力筋交叉点均须绑牢。且水平筋和箍筋间距20㎜。
（3）钢筋绑扎施工质量确保方法
①墙筋间距：
利用定型卡具在加工平台上制做符合标准要求横向、竖向梯子筋，绑扎墙筋前按模板50线控制正确，绑扎在各段墙处。
②板筋间距：
底筋：在模板上弹放钢筋位置线，严格按线绑扎；
面筋：参考底筋位置正确绑扎。
③箍筋间距：
在两侧钢筋双侧划线，两端箍筋距外筋外皮50mm，且支座内设一道箍筋。
④主筋位置：
对于四肢以上箍筋，上下主筋制作钢筋卡具，且在卡具水平钢筋端头接触模板处点防锈漆，二排钢筋和一排钢筋之间加放垫块。
采取定位卡具在浇筑混凝土前将定位卡套在顶端，用帮扣将钢筋紧靠在定位卡上以控制钢筋间距位置。
⑤预留洞加强筋
依据图纸设计预留洞等加强筋、加设方法筋应和两侧预埋钢板焊接固定，预防混凝土浇筑时移位。
⑥钢筋保护层
采取塑料垫块控制钢筋保护层厚度，塑料垫块含有弹性，可卡住平面和立面Ф8～Ф12钢筋，使垫块和钢筋愈加好连合在一起，确保不偏移和移位。梯子筋控制钢筋间距，预防网片不向内拢，同时梯子筋可避免混凝土浇筑时钢筋移位。
4.4.3.6质量控制
（1）钢筋制作绑扎交接班组内实施“三检制”，合格后报配属队伍工长检验，合格后依次报项目部技术质量责任人进行核定，并填写预检统计表格、质量评定表格和报验单，并向监理报验。每个步骤检验出质量问题，视其性质查处上一道工序，并由上一道步骤责任人负责更正。
4.4.4模板工程
4.4.4.1模板选型
针对不一样部位、不一样层次和不一样构件，采取多个模板系列。
（1）采取12mm厚竹胶板模板，该模板韧性好，尤其使用于水平大面积构件。支撑体系均采取木龙骨、扣件式钢管支撑体系
4.4.4.2模板施工
（1）胶合板模板配制要求
①胶合板应整张直接使用，尽可能降低随意锯截，造成胶合板浪费。
②采取18mm厚镜面多层板（木胶合板），内、外方木楞间距，可经过计算进行调整，通常小于300mm。
③为降低工程成本，模板支撑系统宜选择钢管脚手架支撑体系。
④钉子长度应为胶合板厚度1.5—2.5倍，每块胶合板和木楞重合处最少钉2个钉子，且第二块板钉子应转向第一块模板方向进行斜钉，确保模板拼缝严密。
（2）模板安装
模板安装关键点为：
①模板应采取对拉螺栓拉结，施工时，应在使用前根据结构防水要求对对拉螺栓进行防水处理。
②竹、木胶合板模板面板外侧竖向肋骨宜用50×100木方，水平背楞依据施工方案要求进行选择（通常选择Ф48×3.5钢管）。
③模板立缝应设置在木方和胶合板所形成企口处，并在水平缝后面增设木方拼接。
④模板吊钩，设于模板上部，吊钩铁件连接螺栓应将面板和竖肋木方连接在一起。
⑤清理墙内垃圾、杂物，待墙体钢筋验收合格后，安装另外一侧模板，调整拉杆（或斜撑）使模板垂直，拧紧对拉螺栓。
⑥模板安装完成后，应对其安装质量进行认真检验，检验扣件、对拉螺栓是否紧固，模板接缝是否严密，模板组装及固定是否牢靠，并拉通线检验模板上口平直度。

4.4.4.3模板拆除
模板拆除
依据以往积累施工经验，不一样强度等级混凝土在夏季12小时，冬季二十四小时强度均可达成1.2Mpa，故在侧模拆除时必需确保其养护时间达成二十四小时以上，此强度拆除可确保混凝土棱角不被破坏。
4.4.5混凝土工程
该工程混凝土关键用于检验井浇注、固定支墩混凝土浇注等；本工程采取商品混凝土
4.4.5.1混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑均采取“二次振捣，两次抹面”施工方法。
（2）在混凝土浇筑前作好充足准备工作，技术部门依据专题施工方案向操作工人进行具体技术交底，同时检验机具、材料准备，确保水电供给，和气象部门建立联络，掌握天气季节改变情况，检验模板、钢筋、预留洞等预检和隐蔽项目。检验安全设施、劳动力配置是否妥当，能否满足浇筑速度要求。
（3）在混凝土浇筑以前，应将模板优异行湿润，然后在底部先填一层50mm厚和设计混凝土配合比相同标号水泥砂浆，预防底部产生烂根现象。混凝土浇筑采取分层浇筑一次到顶，采取分层分段循环向上向前推进直至浇筑结束，注意要在已浇混凝土初凝前浇筑后一层混凝土。
（4）砼浇筑时，当砼自由倾落高度超 过2米时，应用串筒下料，以免砼发生离析现象；砼浇筑时应一次连续筑完，并确保在下层砼初凝前将上层砼浇筑完成。
（5）在砼浇筑过程中应注意保护预留洞模芯,使其在砼浇筑过程中能保持正确垂直度、平面位置和标高。
（6）振捣采取插入式振动器（振动棒），为预防混凝土出现气泡、蜂窝麻面和降低裂缝，要采取二次振捣。振捣过程中应遵守以下关键点：“快插和慢拔，落点要均匀，不可漏点振，时间掌握好，密实质量佳”。 在混凝土施工阶段，混凝土工长应做好“混凝土施工日志”。
（7）浇筑过程中，各专业派专员负责各自项目标质量，常常检验模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞稳定情况，当发觉有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取方法，在已浇混凝土终凝前修整完好。
（8）直埋供热管道固定支座浇筑必需等其前后供热管道安装就位后，才能和管道固定支座挡板一同灌筑。
（9）阀门井底板及井壁应一次浇筑完成，井顶板后浇筑，其施工应按设计要求做好管道穿越口防水、防腐，并确保管道能够自由伸缩。
（10）管道穿井壁处设置井壁穿墙防水密封节，材料采取预制柔性防水管。
4.4.5.2混凝土养护
混凝土浇捣结束后，应切实加强混凝土后期养护，混凝土浇筑后１２小时内要立即养护。
常温下采取塑料薄膜和混凝土养护毡覆盖浇水或喷水养护，浇水养护时间不得少于14天。
（1） 养护
混凝土养护，可依据施工工地情况及条件，采取养生棉蘸水覆盖，其养护时间按混凝土抗弯压强度达成3.5Mpa以上要求试验确定；在混凝土终凝后覆盖于表面天天均匀洒水，养护期满后方可将覆盖物清除。
4.5直埋保温管道安装
4.5.1材料检验
（1）全部材料必需有材料质保书、阀件、管设备应有产品合格证。
（2）对管材外观作检验，不符合质量标准不得投入使用。
（3）管子、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求查对其规格、材质、数量，检验合格材料应分类放置保管，预防混用及锈蚀。
（4）管子、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检验，其表面要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、 粘砂、折迭、漏焊、重皮、锈蚀等缺点，表面应光滑，不得有尖锐划痕和凹坑。
4.5.2管道预制和安装
（1）管道预制应按现场实际测量并审查确定排管图进行。
（2）直埋保温管安装时要严格按图纸设计要求进行，管道坐标，标高，坡度要和设计要求一致，如出现折角时，必需经设计单位认可方可施工。
（3）管道施工应分段进行，要求依据图纸设计一个赔偿段为一个施工段。
（4）管道施工段中阀门井、赔偿器井，固定支墩要按图纸设计要求及验收规范进行施工，经检验合格才能布管。
（5）所预制管道经检验合格后应标有记号，清除管道内壁砂土，杂物等，并封闭管口，焊接后管道必需将管内焊渣等杂物清理洁净。
（6）在布管前要按图纸设计要求及规范要求对管沟槽进行检验，合格后方可下管安装。
（7）在管道转弯处及T型分支处需加装泡沫垫，以吸收管道热位移。当不能取得泡沫时可在转弯处内外侧加粗沙,宽度400mm。
4.5.3管道吊装方案
（1）预制保温管可单根吊入管槽内安装，也能够2根或多根组焊，管道组装宜在平坦地面进行。
（2）预制保温管下管时，宜用吊车下管或用2台吊车抬管下管，完后吊入管槽内安装；单吊点位置应按平衡条件选择，应用平衡架柔性宽吊带吊起，稳起、稳放，以保护管外套防腐层不受损，严禁将保温管直接推入沟槽内。
4.5.4焊接技术方法：
对本标段热力管道工程焊接安装施工，提出以下多个方面要求：
（1）人员资格：
本工程管道焊接工程技术人员，均应符合相关标准要求资历，技术人员必需是管道及其安装和焊接方面专业技术人员。参与施焊焊工，必需是经过培训和考评，而且持有和本工程管道焊接形式，位置，方法，焊材和母材等项内容完全相对应考试合格证焊工。同时，全部焊工在正式焊接管道前，均不得少于一周操作技能培训，焊口一次合格率均不得低于96%，不然应继续进行培训或退场。
（2）管道焊缝设置
管道焊缝设置，应便和焊接及检验，并应符合下列要求：
无直管段定型弯头外，管道焊缝中心和弯管起弯点距离不应小于管子外径，且大于100mm。
焊缝和支、吊架边缘净距离不应小于50mm。
管道两相邻焊缝中心间距，应控制在下列范围内：
Ⅰ直管段两环缝间距大于100mm，且大于管子外径；
Ⅱ除定型管件外，其它任意两焊缝间距离大于50mm。
在焊接接头及其边缘上不宜开孔，不然被开孔周围一倍孔径范围内焊接接头，应100%进行射线检测。
管道上支座垫板覆盖焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。
（3）焊接操作要求
①管道焊接施工时，严禁在焊缝以外管道表面引弧或试验电流，以免擦伤管子表面。
②每一道焊接应一次连续焊完。如因故被迫中止，应采取防裂方法。在焊接时必需进行检验，确定无裂纹和其它缺点后方可继续施焊。
③每根焊条焊完后，注意接头打磨，熔接良好，收弧时要填满，不得产生弧坑。
④管道焊接完成后，应立即将焊缝表面熔渣及飞溅物清理洁净。
⑤管道焊接时，当不满足④条焊接环境要求时，须设置焊接移动防护棚进行确保。
（4）焊接环境要求：
当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护方法，不然严禁施焊。
① 药皮焊条手工焊时，风速大于8m/s。
② 相对湿度大于90%。
③ 雨天环境。

（5）焊接材料要求：
①依据工程进度和计划安排，焊材保管员依据工长签发领用单进行烘干，一次领用焊条通常不超出一天用量，反复烘干次数不得超出二次。
②焊工领取焊条，必需置于保温筒内，随取随用，不得将焊条拿在手中或放在地面上。
（6）焊接工艺要求
①焊接材料（焊条、焊丝、保护气体等）应含有产品质量证实文件，且实物和质证书上批号相符。外观检验时，焊条药皮不得有受潮、脱落或显著裂纹。焊条应按说明书或焊接作业指导书要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。
②采取手工电弧焊接，焊条型号应依据母材型号选择，Q235-B钢采取J427焊条。
③焊缝全部采取对接坡口焊缝，对于工作管全部焊缝均采取氩弧焊打底手工电弧焊填充并照面或下向焊焊接，外套钢管采取加内衬环，对接坡口焊缝，手工电弧焊。
④管道坡口采取机械方法加工在管道供货时完成。现场因安装要求需切割管道时，采取氧乙炔焰切割及坡口，并在组对前用角向磨光机去除坡口及焊接区氧化渣皮。管道焊接接头坡口形式、尺寸及组对要求为：管道坡口钝边尺寸1.5~2.5mm ，对口间隙1.5~2.5mm，坡口角度60~70°
⑤管道及管件组对时，内壁要平齐，其错边量不应超出0.5mm。不等厚管件组对时，要按标准及规范要求削薄，预防产生过大应力集中影响焊接接头力学性能。焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害物质。
⑥焊接外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。焊接接头表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长小于该焊缝全长10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高应小于等于1.5mm。
⑦工作管做100%X射线探伤检测，射线探伤检验应符合现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线摄影检测方法》GB/T12605要求，合格标准二级，超声波检测应符合现行国家标准《焊缝无损检测超声波技术、检测等级和评定》GB/T11345要求，合格标准为一级。
⑧焊接接头表面质量应符合下列要求：
I．不许可有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
II．焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长小于该焊缝全长10%；
III．焊缝表面不得低于管道表面；
IV．焊接接头错边不应大于厚度10%，且小于2mm；
⑨管体探伤工作及技术质量要求，应满足图纸设计和探伤专业企业检验具体要求；焊缝检验统计表中应统计施焊焊工姓名、焊工钢印代号、施焊日期、外观检验日期、检验结果等。
（7）焊口补修、返工
① 对不合格焊口应进行质量分析，确定处理方法，外观检验不合格焊口进行修补，修补长度应大于50毫米，采取电动角向磨光机修磨。
② 焊道返工采取手工电弧焊返工，同一部位返工次数不得大于两次，不然应割去重焊，返工焊口必需进行100%射线探伤检测。
③ 当存在下列任一情况，必需割掉整个焊口重焊。重焊前应开质量分析专题会，分析形成缺点根源，并讨论、制订合理焊接返修工艺规程，重焊过程中务必认真实施，以确保焊接质量。
I．同一部位补修、返工次数超出二次
II．需返工焊缝总长度超出周长30%。
III．焊缝表面及内在裂纹长度大于焊口周长8%或裂纹间距小于200mm。
4.6阀门安装
（1）安装前应按设计要求对阀门规格，型号进行校对。
（2）进行阀门外观检验，不许可有裂纹、砂眼等缺点，阀杆不得弯曲，阀杆转动灵活，阀门密封面不得有任何缺点。
（3）为预防阀门底部积存杂物影响关闭严密性，要求阀门井中阀杆应倾斜安装（对蝶阀），倾角应避开死区，左右各≥30°。
热力管网主干线所用阀门及支干线首端处关断门、调整门均应逐一进行强度和严密性试验，单独存放，定位使用，并填写阀门试验统计。
集水坑位置宜设在靠近道路一侧人孔下方，以利于检修时排除井中积水，在浇筑检验井顶部人孔时，为避免上部混凝土落入集水坑，应该用盖板临时封堵集水坑。本工程用于直埋管网上阀门均采取焊接式，阀门在焊接过程中要采取湿布等方法进行冷却降温，阀门在全开状态下施焊。
4.7赔偿器安装
管网采取自然赔偿和轴向外力波纹赔偿器相结合方法吸收管道位移，赔偿器出厂时提供压力检验合格证实；施工过程中，安装时应根据赔偿器安装指南安装，安装时应注意确保赔偿器同轴度，赔偿器两侧24m范围内不许可有折角和边坡。赔偿器出厂时应做好保温防腐。
有流向标识（箭头）赔偿器，安装时应使流向标识和管道介质流向一致。
4.8管道试压
管道安装完成后，按设计要求要对管道系统进行强度、严密性试验，以检验管道系统焊口及各连接部位质量。
（1）试压前要依据设计要求和规范要求对管道系统进行全方面检验，确定直埋管道坐标、标高、坡度及管槽管基、垫层是否符合规范要求。
（2）试压用临时加固方法经检验确定安全可靠。
（3）管道内压力升至1.5倍设计压力2.4MPa后，在稳压10分钟内应无渗漏。
（4）管道内压力降至设计压力1.6MPa，在30分钟内应无渗漏、无降压即为合格。
（5）试验合格后应立即填写强度、严密性试验统计。
4.9直埋报警系统连接
管道焊接前，应将直埋管标签朝上平放在沟槽内，方便焊接后进行报警线和信号线连接，分支处设置预留报警线，施工时按要求将报警线和信号线分别连接接好，安装前检测报警线导电性和电阻，确定报警线正常，将报警线一端插入专用接线头内，用夹紧钳在接线头两端夹紧，再将另一头报警线夹紧，用烙铁加热接线头，接头溶化后将锡条送入接线头两端，当为预防监控电缆受潮，应在检验井顶板上设置悬挂电缆钩子；在检验井中含泡沫层、PE外层管段在观察室和小室内最少伸出500mm；管道外层离室内侧壁、顶壁距离不得小于500mm。
4.10管道接口发泡绝热
保温前进行除锈处理，除锈等级应符合GB/T8923.1中Sa2要求，采取热熔现场发泡，保护层热熔焊接，搭接长度两侧均为150mm，保温层厚度、保护层厚度和管道参数保持一致，不低于《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件》（GB/T29047-） 要求。
保温管接口时管口找正，保持同轴心，为预防焊接时焊渣烧坏保温管，须用毡布或胶布覆盖工作点两侧各500mm保温管，焊口须经探伤检测合格后，按不一样外套管形式进行连接，安装过程中必需保持管端保温层一直处于干燥状态严禁保温层受潮，使用特制设备锯掉连接两端保温管管头各50mm宽外套管（如采取焊接套管）并用专用工具连接，然后钻出发泡用小孔，对接头严密性进行试压，试压压力0.02MPa，连续2分钟用肥皂水涂在接缝处，检验无漏气现象即为合格，合格后用移动发泡机进行现场发泡，发泡完成后，再将小孔焊死。发泡温度应控制在18-23°之间，低于15°时应将管口处局部加热。
4.11沟槽回填
直埋管道四面填充不含尖锐石子细砂，回填土按250mm分层扎实，回填土密实度大于1.6t/m³，若埋于道路下，则按道路施工相关要求扎实。沟槽回填要逐层进行，砂粒径为0.2～2mm，不应有尖角颗粒，并安置标志带。回填土中不准有冻块、混凝土块、树枝等杂物。直埋管回填时要求两侧同时回填，以防管道偏移，回填要求分层扎实。
管道四面回填前，必需检验保温管轴线距离、干管位置和管道和沟槽边距离是否符合设计要求。
管道底部砂垫层厚度为150mm，管道之间及其周围填砂高出管道200mm，人工扎实，需确保砂层厚度，9确保对管道支承。
4.12管网清洗、试运行
4.12.1、清洗
（1） 清洗方案
利用热源热网循环水泵对全线管网采取闭式循环，总体清洗循环以下：热网回水管--大型除污器--热网循环水泵--热网加热器旁路--热网供水管干管末端供、回水等径连通管---热网回水管。
（2） 管道最小冲洗流速为使残余在管内杂物（如泥沙、电焊条等）在管内移动，最小清洗流速应为1.5m/s，并以系统能达成最大流量和压力进行；冲洗合格并经监理、业主认可验收后，施工人员应急时拆除临时接管，接件等，恢复管路，并在认真清理现场后撤场，冲洗完成后。施工技术人员要立即做好资料统计，以备工程整体效验时使用。
4.12.2试运行
供热管网试运行在热力管网工程各分项工程全部完工并验收合格，管网系统试压合格，管网清洗合格，热源工程已含有供热条件后进行，试运行必需缓慢升温，在低温热运行期间，应对管网进行全方面检验，在低温热运行正常后，再缓慢升温到预热温度70℃。热运行期间，应具体观察管网和设备工作状态是否正常，完成应该检验和考评各项工作，做好热运行数据统计。
(1）试运行前应编制试运行方案，对试运行各个阶段任务、方法、步骤、各方面协调配合和应急方法等均应作细致安排，在环境温度低于5℃时，应制订防冻方法。
(2）供热管网试运行，应有可靠通信系统及安全保障方法。
(3）试运行应在供热管网工程各单项工程全部完工并经初步验收合格，管网试压、清洗合格，热源工程已含有供热运行条件后进行。
(4）供热管线工程应和热力站工程联合进行试运行。
(5）供热首站热网循环水泵，在试运行前应进行试运转，在设计负荷下连续运转时间不少于72小时，待水泵试运转合格后，供热管网即可试运行。
(6）试运行时管网应缓慢升温，升温速度不得大于10℃／H，在低温运行期间，应对管道设备进行全方面检验，支架工作情况应做关键检验，在低温热运行正常以后，方可缓慢升温到试运行温度下运行。
(7）在试运行期间管道法兰、阀门、赔偿器及仪表等处螺栓应进行热拧紧，热拧紧时运行压力应降低至0.3MPa以下。
(8）试运行期间应观察管道、设备工作状态，并应运行正常，试运行应完成各项检验，并做好统计。
(9）试运行时出现不影响整体试运行安全问题时，可待试运行结束后处理，当出现需要立即处理问题时，应先停止试运行，然后进行处理，问题处理完后应重新进行72小时试运行。
(10）供热管网在设计参数下试运行时间为连续运行72小时，热运行合格后，可转入正常供热运行。
(11）试运行完后应对运行资料、统计等进行整理，并存档。
4.13完工验收
工程施工完成并自检合格后，施工单位应报请发包人、监理企业、质量监督部门等单位进行工程完工验收。完工验收由建设单位组织进行。验收合格后由总包单位、监理企业、施工单位三方在交完工验收证实书上签