燃气施工组织设计范本样本.doc

目 录
目 录 1
1. 编制依据 3
1.1 施工技术标准及验收规范 3
2. 工程概况 3
2.1 工程概况 ………………………………………………………………………3
2.2关键工程量 3
2.3 劳动力需求计划 3
2.4 施工设备机具、设备配置和进场计划 4
2.4.1关键施工机械 4
3. 施工组织及布署 5
3.1组织结构图 5
3.2 总工期 6
4. 工程施工方案 7
4.1 管道施工程序 7
4.2 关键工序施工方案 8
4.2.1 线路交桩 8
4.2.2 测量放线 8
4.2.3 管沟开挖 10
4.2.4 防腐管运输 11
4.2.5 布管 13
4.2.7 清口、坡口加工 14
4.2.8 管道组对 16
4.2.9 焊接和检验 17
4.2.10 补口和补伤 20
4.2.11 管沟回填和地貌恢复 22
4.2.12 管道清管及试压 23
4.3.1 工期控制 24
4.3.2 施工运行计划横道图 24
5. 质量确保方法 24
5.1 质量确保体系 24
5.1.1 质量管理职责 24
5.2 产品标识和可追溯性 25
6. 雨季施工方法 25
6.1 雨季施工方法 25
6.1.1 施工准备 25
6.1.2 施工作业 26
1. 编制依据
1.1 施工技术标准及验收规范
1、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》　CJJ33-
2、《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》 SY/T0413-
3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
4、设计说明
2. 工程概况
2.1 工程概况
1、 工程介绍：本工程名称为《西统路次高压A天然气工程（1标）》，施工地点在密云工业开发区四期。
2、 工程特点：管道呈直线分部，地埋3PE防腐管道约3300米，因工程和其它施工交叉施工，应在确保施工质量同时，注意施工安全。
2.2关键工程量
序号
名称
规格
材质
工程量
单位
备注
1
卷焊钢管（GB/T9711）
Ф406.4*8
L245
3300
米
三层PE，加强级防腐
2
90°弯头（GB/T12459）
PN1.6MPa DN400
20#　
16
个

2.3 劳动力需求计划
挖沟机司机 1人 吊车司机 1人
运管车司机 1人 起重吊装司机 3人
气割工 2人 焊工13人　　管工6人
电工 1人 辅助工 35人 总计63人

2.4 施工设备机具、设备配置和进场计划
2.4.1关键施工机械
序号
名称
数量
规格型号
用途
1
胶轮挖沟机
1
2.0
开沟
2
吊车
1
20T
管线辅设吊装
3
加长半挂运输卡车
1
15米
运输直埋管
关键施工工具、仪器、仪表
序号
名称
规格型号
数量
用途
1
氩弧焊机

7台
焊缝扩底
2
电焊机

7台
焊缝填中盖面
3
夯机

4台
回填扎实用
4
气割机

2套
切割钢管
5
角磨机
Ф100MM
10台
清理焊缝用
6
水准仪

1台
找平用
7
试压泵

1台
水压试验用
8
压力表
Ф150/0-2.5Mp
2-5级
3块
水压试验
9
外径千分尺
100-500 MM
2把
检验用
10
内径千分尺
100-500 MM
2把
检验用
11
烘干箱

4台
焊条烘干
12
焊条保温筒

7台
装运焊条

3. 施工组织及布署
3.1组织结构图
项目经理
项目副经理
材料员
安全员
质检员
无损检测
焊接专责
技术专责
运输 吊装组
土方开沟、回填组组
焊接组
总体验收

3.1.1. 项目经理是施工质量及安全第一责任人，直接领导并计划、部署、检验、总结、评选本工程施工。
3.1.2. 技术专责负责制订工艺技术工作、施工方案、编写作业指导书，进行技术安全交底并指导各班组技术员技术工作。
3.1.3. 运输吊装组负责直埋管吊装，运输到施工现场。
3.1.4. 开槽回填组负责，各机械开槽和管两侧及管顶以上素土扎实回填土工作。
3.1.5. 焊接组负责406.4*8.0mm等焊接、对口等工作。
3.2 总工期
全段施工计划从9月6日开工，到10月30日达成完工条件，历时工期55天。

4. 工程施工方案
4.1 管道施工程序

施工准备
设计交桩
测量放线
防腐管运输
布 管
作业带平整
无 损 探 伤
补口、补伤
下 沟
回 填
连 头
试压、清扫
竣 工
组 对
焊 接
施工便道修筑
地 貌 恢 复

管 沟 开 挖
隶属工程施工

4.2 关键工序施工方案
4.2.1 线路交桩
4.2.1.1 工作程序
交桩准备→现场交桩→填写统计→交桩工作总结、答疑→下道工序
4.2.1.2 准备工作
(1)参与接桩技术人员和测量工充足熟悉图纸及相关资料。
(2)备齐放线区段完整施工图；交接桩统计及认定文件；检验校正测量用GPS仪、全站仪；备足木桩、花杆、彩旗和白灰；备齐钉桩、撒灰工具和用具；准备防晒、防雨、防风沙用具；准备满足野外作业车辆及通讯设备。
4.2.1.3 线路交桩
(1)技术管理部组织相关技术员和测量工参与由业主和监理组织设计方、施工单位及相关方人员参与现场交桩工作。
(2)现场交接内容包含：线路控制桩（转角桩、加密桩）、沿线高程点和定向钻出入土点等。
(3)交桩过程中，依据设计提供管道施工图、断面图、测量结果表及相关文件等复查设计标桩位置和高程 ，确保接桩正确无误，并做好交桩统计。
(4)为了方便放线和后期施工，可在控制桩上涂刷红色油漆、注明桩号、里程，同时注意观察控制桩周围地形地貌及特殊性标识，方便于以后测量放线工作。
(5)接桩后，我方采取保护方法，对控制桩、高程点进行保护并设置必需参考物。
4.2.2 测量放线
4.2.2.1 工作程序
准备工作→测量→定边桩→放线→协调和变更→移桩→填写施工统计→下道工序
4.2.2.2 准备工作
(1)办理好征（占）用土地手续。
(2)准备放线区段完备施工图（包含平面图、断面图、测量结果表等），交桩统计和测量放线统计用表。
(3)准备完好、精度符合要求并在检定使用期内GPS、全站仪、经纬仪、水准仪、盘尺等。准备足够木桩、钢筋桩、记号笔、铁锤、放线用灰桶等工具和材料。
4.2.2.3 测量放线
(1)放线前,参与施测人员认真熟悉图纸及标准规范，依据图纸及设计现场交桩情况分段编写施测方案及汇报，并报请监理工程师同意后方可施测。
(2)测放线人员依据验收控制桩进行测量放线，其关键工作内容为：
① 放出三条线即管线中心线、施工作业带两条边界线，用白灰撒出三条线。
②控制桩上注明桩号、里程、高程，转角桩应注明角度，水平弹性敷设段还应注明曲率半径、外矢矩及切线长，在地形起伏地段还应打加密桩。
③对于施工图纸资料中平面、断面图已标明地下沟筑物（区）和施工测量中发觉构筑物（区），应进行具体核查、勘测，并在线路和障碍物（区）交叉范围两端设置标志，在标志上应注明（地下）构筑物（区）类型、埋深及尺寸等。
(3)施工作业带边界线在作业带清理前放出,线路轴线在布管前或管沟开挖前放出。线路轴线和施工作业带边界线定桩后,用白灰沿桩放出边界线。
(4)施工测量放线偏差应符合以下要求：
长度测量误差为1‰，角度测量误差为±2°，标高测量误差为±50mm。
4.2.2.4 协调和变更
(1)放线过程中，主动和沿线地域各相关部门和人员取得联络，共同现场看线，确定沿线情况。对局部线路走向有争议时，立即向监理、业主、设计反应，由业主、监理和设计方和地方相关部门协调处理。
(2)改线由勘察、设计方重新测定线路，出具设计变更通知单和变更图，并重新进行交桩和放线。
4.2.2.5 移桩
(1)在进行作业带清理之前，将全部管线桩等距平移至施工作业带堆土侧，且在作业带边界线内小于0.2m位置，转角桩按转角平分线方向移动。
(2)部分地段移桩（标识）困难时，采取引导法定位，即在控制（转角）桩四面植上四个引导桩（标识）组成四边形对角线交点为原控制（转角）桩位置。
4.2.2.6 立即填写测量结果统计。
4.2.2.7 关键控制：
(1)测量、放线人员应由参与接桩测量技术人员主持工作。
(2)测量仪器应经法定计量部门校验合格且在使用期内方可使用。
(3)做好施工作业带边界标识。
4.2.3 管沟开挖
4.2.3.1 工作程序
准备工作→验桩及查对→正式开挖→管沟检验验收→填写施工统计→下道工序
4.2.3.2 准备工作
(1)落实土方施工队人员，准备管沟开挖所需设备（推土机、挖掘机）、工具等。
(2)依据工期计划、管材供给计划、特殊地段管沟开挖和其它工序衔接等情况，制订周密管沟开挖计划，报业主或监理同意后方可实施。计划包含以下内容：
①协议要求工期计划；
②业主提供防腐成品管供给计划；
③各类地质情况和地貌管沟开挖最好施工期；
④特殊地段管沟开挖和管道组装、焊接、下沟、回填工序衔接要求；
(3)技术人员向管沟开挖施工人员作好技术交底，并做好安全教育工作。
4.2.3.3 准备工作完成后，由技术人员和施工人员，依据设计图纸对开挖段全部控制桩和标志桩、管线中心灰线进行验收和查对，确定无误后，才能进行管沟开挖。
4.2.3.4 管沟开挖

深层土

表层土

(1)管沟开挖前，沿管道中心线放出管沟边线。管沟开挖堆土距离沟边最少0.5m以上。
(2)在耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土和底层生土分开堆放，表层耕作土靠近边界线，底层生土靠近管沟侧堆放。
(3)雨季施工，开挖管沟时应结合中短期天气预报，每段长度不宜超出1.5km，且和组焊、下沟、回填等工序紧密结合。
4.2.3.5 关键控制
(1)管沟深度应该和所处地段土层最小覆盖厚度相一致，并满足设计和规范要求。
(2)所挖土方应堆放在管线作业带另一侧。
(3)挖沟进度不可超出焊接进度太多，以预防下雨造成管沟塌方、管沟内积水。
4.2.4 防腐管运输
防腐管从防腐厂至现场临时堆管场运输由业主另行委托完成。在临时堆管场，施工单位负责防腐管卸车，并逐根检验、验收、办理交接手续。施工单位确保拉运防腐管车辆进入临时堆管场时，行车和卸车安全。
4.2.4.1 工作程序
防腐管公路运输→施工现场临时堆管场交接和存放防护→二次倒运。
4.2.4.2 防腐管出厂检验
(1)防腐管卸车前，应由业主或监理、承包商、承运商共同逐根检验验收防腐管数量、管子和防腐层质量和出厂合格证、质量证实书。检验内容应符合招标文件和设计文件相关要求。
(2)验收检验关键项目有：
①防腐管根数、钢管规格、防腐等级。
②标识查对：查对防腐管防腐层和钢管标识，并和出厂合格证、质量证实书查对，检验标识唯一性和可追溯性。
③防腐层外观检验：防腐涂层完整、光洁，无损伤；
(3)经检验合格防腐管,由各方参与检验人员按施工标准要求填写统计,并签字确定。验收不合格防腐管不得办理签收手续。对于检验合格防腐管要做好显著标识，并逐根进行登记，以备调运。
4.2.4.3 防腐管卸车防护
(1)防腐成品管吊装、卸车需有专员指挥，管子两端设牵引绳子使管子卸放正确。
(2)钩吊管子时，吊钩应有足够强度且防滑，确保使用安全。为预防损坏两端和防腐层，吊钩和管端坡口接触面上应衬垫橡胶材料。吊钩和管口接触面应和管口曲率相同，且应有足够宽度和深度。
(3)装卸过程中，管子和吊绳夹角不应小于45º，以免产生大横向拉力损坏管口。当吊车臂伸出高度受周围环境限制和用吊管机装卸吊运时，必需借助平衡梁进行吊管，以确保钢管吊绳夹角大于30º。
(4)装卸管时应轻起、轻放，避免和其它物体或管子之间相碰撞，有专员指挥。严禁采取取撬、滚、滑等损伤防腐层方法装卸和移动防腐管。
(5)钢管装卸、二次倒运及吊装过程中，应注意对上空建筑物、线缆防护，确保施工安全。多种施工机具和设备其任何部位和架空电力线路安全距离应符合下表要求。
施工机具和设备架空电力线路安全距离
电力线路电压（kv）
＜1
1～35
60
110
220
330
n
安全距离(m)
＞1.5
＞3
＞5.1
＞5.6
＞6.7
＞7.8
＞0.01(n-50)+5
4.2.4.4 防腐管拉运
(1)防腐管运输前，应编制防腐管及设备和管件倒运方案，报监理同意后实施。
(2)防腐管装运应按现场用管情况统一作出运输计划，每车所拉运防腐管必需为同一型号、壁厚防腐管，不得混装。
(3)运管车采取10t半挂，管长按12m计，每车装运3层共13根管。车箱内设置运管专用支架，支架和管子接触面宽度为400mm，并垫厚度大于20mm橡胶板。运输前防腐管要使用外套橡胶管或其它软质管套钢丝绳或导链加以固定，单管长度方向捆绑应不少于2道，并加木质垫块、楔块等防滑。防腐管在运输时加盖苫布。
(4)防腐完成热煨弯头拉运时，使用专用支架。为保护弯头防腐层，在弯头之间，弯头和支架之间接触部位均垫厚20mm橡胶板。
(5)管材运输安全要求：
①全部车辆、设备必需处于完好状态，不得带故障作业。
②管材运输时，严格根据方案要求管子数量、防护固定方法进行装运。
③管道运输前，要检验路径道路情况及沿途有没有高压线和通讯线影响。严格遵守交通规则，运管车辆应中速行驶，避免急刹车，以预防管子移位伤人。
4.2.4.5 防腐管堆放
(1)运至施工现场防腐管在卸管时，逐根检验，填写检验统计，现场责任人签字，对每根管管口损伤和防腐层破坏点，应统计清楚，以备查对。
(2)管材存放地应修建在地势较平坦处。存放场地应保持1%～2%坡度，并设有排水沟，场地内不得有积水、石块等有损防腐层物体，道路应作硬化处理。
(3)防腐管堆放时，应依据防腐管规格、等级分类堆放。
4.2.4.6 关键控制
(1)确保运至现场防腐管为合格产品。
(2)运管车应确保车况完好,并悬挂警示标识，限速行驶，确保安全无事故。
(3)防腐管堆放场地应含有防洪、防水条件及防滚管方法。
(4)依据管子重量，计算后选择对应吊车和尼龙吊带，确保钢管装卸、吊装安全。吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕或失圆冲击载荷。装卸过程中应注意保护管口，不得使管口产生任何豁口和伤痕。
(5)运到工地上防腐管应尽可能堆放在施工作业带地势较高处，并均匀分布管垛。
(6)管端距端部支撑距离宜为1.2m～1.8m，管垛支撑4道，均匀对称地配置，方便使载荷分布均匀。管垛两侧应设置楔型物，以防滚管。
4.2.5 布管
4.2.5.1 工作程序
准备工作→布管作业→布管次序检验→填写布管检验统计→下道工序
4.2.4.2 准备工作
(1)参与布管技术人员和作业人员熟悉、了解、掌握布管区段设计图纸及技术要求、测量放线资料及现场定桩情况、现场通行道路及地形、地质情况。确定钢管规格、数量、内外防腐类型符合设计图纸要求。
(2)布管选择设备机具要能适应现场作业条件，且能确保使用安全、可靠。布管时使用专用吊具、吊钩或尼龙吊带，强度要满足所吊重物安全要求，尾钩和管子接触面和管子曲率相同，起吊后钢丝绳和轴线夹角大于30°。
(3)布管人员服从总体计划安排，使布管和组装工序相配合，以合理安排作业进度。
4.2.5.3 布管作业
(1)布管在施工作业带管道组装一侧进行。
(2)沟上布管前，先测量单根管长度并进行登记，在每根钢管长度方向上标出平分线位置；由专员测量管口周长、椭圆度，周长偏差超标不得使用，管口局部有压痕或椭圆度超标采取涨管器、千斤顶等专用工具校正。
(7)采取吊管机布管，吊管时单根吊运。在吊管和放置过程中，要轻起轻落。吊管机吊管行走时，由专员牵引管子，预防碰撞管子。
(8)布管时，管子吊装（运）应使用专用吊具和运管车（爬犁），尼龙吊带强度应满足吊装安全要求。
4.2.5.4 布管检验：
(1)对每个布管段，布管后由技术人员组织人员对所布管道进行实地查对，查对管子壁厚、防腐等级、管子摆放位置等是否符合施工图纸要求，和布管原始统计是否一致，和所布管子支撑是否稳固。
(2)布管经业主或监理复查确定后，方可进行下道工序施工。
4.2.5.5 安全要求
(1)吊管机吊管行走时，由专员牵引管子，预防碰撞管子，并预防发生安全事故。
(3)布管时，吊管设备应避开输电线路，保持安全距离。空载行走时，吊杆收回原位，以免发生安全事故。
(4)沟下布管地段，吊管设备应距离已挖好管沟平行距离3m以外行进或停置，管子距沟边大于0.5m,预防管沟塌方造成安全事故。
4.2.7 清口、坡口加工
4.2.7.1 工作程序
准备工作→清管登记→检验修整→管口清理→填写施工统计→下道工序
4.2.7.2 准备工作
(1)清口人员须熟悉清理管口下列要求
①管内无任何杂质和灰尘，管端内、外50mm范围内无油污和其它污物，管端内、外15mm范围内管口完好，无任何损伤、无锈蚀、毛刺等。
②检验150mm范围内原钢管焊缝余高是否符合要求（打磨后余高为0～0.5mm，且平缓过分）。
(2)准备好清理管口器材、工具，如汽油、棉纱、锉刀、角式磨光机、钢丝刷头、半自动切割机、坡口机、5kw发电机等。
4.2.7.3 管口清理
(1)测量管子周长，做好组对准备。按布管次序逐根进行现场编号。全部编号用油漆标在距管口500mm部位，同时将管子编号、防腐等级、焊口编号、管子长度做好具体统计。
(2)将自制双盘胶皮清管器对管道进行清管，清除管内杂物。清管速度不宜过快，应和组对作业相距5根管左右。
(3)用棉纱、汽油清除管端内、外50mm内油污，用角式磨光机修磨坡口，用电动钢丝刷清除管口内、外25mm范围内铁锈、污垢。
防腐管
清洁层
自制清管器
自制清管器示意图

4.2.7.4 检验和修理
(1)检验坡口尺寸（坡口角度、钝边高度），管端坡口是否有机械加工形成内卷边，若有偏差，使用角式磨光机进行修磨。
(2)对管口表面深度小于3mm点状缺点或划伤，采取焊接方法加以修补。焊前对补焊部位进行预热，预热温度为100～120℃；若管口表面有深度大于3mm点状缺点或划伤，则管口必需切除。
(3)检验管口椭圆度：若管端轻度变形在3.5%以内，可使用机械方法加以矫正；若变形大于3.5%，应给予更换管子。
4.2.7.5 坡口加工
(1)连头碰死口处，使用半自动切割机下料，然后使用坡口机加工坡口。现场切割防腐管时，应将管端150mm士5m宽外防腐层应清除千净。
(2)坡口加工严格根据“作业指导书”要求坡口型式加工并检验坡口，按标准要求填写施工统计。
4.2.7.6 施工安全要求
(1)加工坡口时，先把需要切削坡口管子支撑牢靠，尽可能缩短管子悬臂长度，以减轻振动。
(2)为确保坡口机能够顺利操作，管子周围障碍物距管外皮最小距离为450mm。接通电源，进行管口切削（人站在铣刀一侧，面向铣刀）。在切削过程中如遇停机时，先将电源切断，离合器脱开，退出刀具。
4.2.7.7 关键控制
(1)管口坡口形式及尺寸应符合设计要求。
(2)天天完成工作量应和管线组对焊接工程进度对应。
(3)每道口坡口切割物，应立即回收，不得留在管内及加工处地表。
(4)确保管内清洁度。
4.2.8 管道组对
4.2.8.1 工作程序
准备工作→对口器安装→管口组对→管口组对检验→填写施工统计→下道工序
4.2.8.2 准备工作
(1)对参与组正确人员进行具体技术交底。
(2)管口按设计和规范要求准备完成，组对用对口器完好，测量用焊道检测尺经检定合格并在检定周期内。
4.2.8.3 管口组对
(1)通常平坦地段，采取沟上组对（包含弹性敷设管段），包含连头碰死口和弯管处，对口均采取外对口器。
(2)对口时采取两台吊管机，交替进行。吊管采取专用尼龙吊带（宽度大于200mm）,吊点设在管长中心线处。
(3)组对时，管道坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必需符合下表相关要求。如有错边,将错边量均匀分布在整个圆周上，严禁用锤击方法强行管口组对。完成根焊后，严禁校正接口错边量。
(4)为方便连头施工，在安排分段时，连头点选择在交通方便、地势较高且平坦及操作条件好地方。下沟前，连头口用临时盲板封堵。
4.2.8.4 组对检验
(1)组对完成后，由组对人员依据标准要求进行对口质量自检，并按标准要求填写组对统计。同时由焊接人员进行互检，检验合格后按标准要求填写工序交接手续，然后进行焊接施工。
(2)管口组正确错边量≤1mm，对口间隙严格根据焊接工艺规程。
4.2.9 焊接和检验
4.2.9.1 工作程序
准备工作→管口预热及测温（当环境温度≤5°时）→管口施焊→焊缝清理→焊道外观检验合格 → 填写施工统计 →下道工序
→焊缝无损检测合格→
4.2.9.2 准备工作
工程施工前，有焊接责任工程师依据业主指定施工规范、《焊接工艺规程》和其它相关标准要求，编制焊接工艺卡，对焊工进行具体技术交底。
(1)人员准备
①参与焊接管理技术、质检人员含有大专以上专业学历，有较丰富施工实践经验。
②参与焊接作业焊工必需持有其负担施焊项目标合格证。
(2)设备准备
本工程流水作业使用焊机应含有良好工作状态、正确量值和安全性，完全满足现场焊接工艺要求。使用专用卡具，将焊机接地线和管表面接触牢靠，避免产生电弧伤害母材。
(3)焊材管理
①本工程采取焊接材料必需符合业主指定施工规范和《焊接工艺规程》要求。焊材必需有质量证实书和合格证。
②焊条使用
A.依据工程进度和计划安排，保管员依据焊接责任工程师签发领用单领取焊条。一次领用焊条通常不超出两天使用量。
B.纤维素焊条在包装良好时不需要烘干。若受潮或当日未用完，再用时必需烘干，烘烤温度为70℃～80℃，烘烤时间0.5～lh。
(4)现场焊接环境监控
①在下列任意一个焊接环境下，若无有效防护方法，严禁施焊：

a.大气相对湿度大于90%；

b.纤维素型手工电弧焊，风速大于8m/s；
②每个焊接机组配置温湿度计1块、风速仪1个，由机组质检员定时进行监控，若超出规范要求，立即采取防护方法，不然严禁施焊。
4.2.9.4 焊接工艺
焊接施工前，按设计要求焊接方法和材料，结合现场作业实际情况，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验结果报业主或监理单位同意合格后，制订下向焊接及缺点修补焊接工艺规程。在施工全过程对焊接工艺进行严格控制。
①焊工每人均配置两块1600mm×500mm石棉布（见下图）用于保护焊口两侧防腐层在施焊时不受破坏。

石棉布
焊口
管口缠绕石棉布保护防腐层示意图

②管子焊接时，在管子两端采取易拆卸封堵头，即在一端用塑料管帽，另一端使用封堵钢板，预防施焊管段内产生过堂风，影响焊接质量。
③同时，管子焊道外部设置带底板防风棚，在防风棚内配置除湿机，降低防风棚内空气湿度。当环境气温降至5℃以下时，焊前对焊口进行火焰预热，防风棚内还须加装加热器，以确保防风棚内焊接环境符合焊接工艺要求。
④当环境气温降至5℃以下时，焊口焊接完成，焊后在焊道上加盖保温被以预防焊道急骤降温，保温被为1.6m×1m×50mm石棉被。具体做法是：用喷灯烘烤石棉被至80℃～90℃以上，然后立即将完成焊口趁热裹上并盖上毛毯，用橡皮带捆紧，直至焊道温度降至环境温度时拆开。

⑤休息超出2小时和天天工作完成，必需在焊接部位开口端装上一个管帽,要封闭好管口，以防管段内进入杂物，动物等。管道焊口必需当日焊完。在预留沟下连头管口用专用防水封头进行封堵。
⑥对于突发原因造成不能连续焊完焊口,在停止施焊时用防雨缓冷带将焊口粘巾密封,然后外面用1000mm宽塑料布裹扎,再施焊时,将焊道及周围清理洁净，并用火焊把合适烘烤，去除焊道及其两侧管道表面水汽；然后按工艺规程要求，对焊道重新预热和施焊。
⑦现场焊接时，相关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数、焊前预热、焊后缓冷严格根据业主同意焊接工艺规程实施。
4.2.9.5 操作规程
(1)焊接时，严格实施焊接工艺规程。在两名焊工收弧交接处，先抵达交接处焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工收弧。
4.2.9.6 焊缝检验和验收
(1)管口焊接、修补或返修完成后应立即进行外观检验，检验前清除表面熔渣、飞溅和其它污物。焊缝外观应达成要求验收标准。外观检验不合格焊缝不得进行无损检测。
(2)焊缝外观检验采取目测和焊道检测尺，外观检验不合格焊口不得进行无损检测。无损检测标准严格按设计及JB/T4730.2-要求进行。
(3)管道内部质量无损探伤数量为100%。
4.2.9.7 修补和返修
(1)缺点返修应经工程监理同意。返修时严格根据返修工艺规程进行。返修工作由含有返修资格焊工负担。
(2)返修前，根本清除缺点，并修磨出便于焊接坡口形状。坡口及其周围25mm范围内清除一切影响焊接质量有害物质。
(3)返修焊接在工程监理监督和有返修经验技术人员指导下进行。
(4)返修后焊口，采取和原焊口一样检测方法进行检测，并合格。
(5)返修焊接及检测必需有具体原始统计和焊口标识。
4.2.9.8 施工安全
(1)在焊接施工中，除应严格遵守《焊接和切割安全》（GB9488）标准中各条款要求外，还应尤其注意以下各条。
(2)焊机应接地良好，焊机外露带电部分应设有完好防护装置；开启焊机前，焊钳和焊件不能短路；确保焊接电缆和焊钳绝缘良好，不漏电。
(3)焊工在作业时，必需穿戴好工服、工鞋、面罩、手套，打砂轮机还应戴好防护眼镜。
(4)沟下焊接作业空间能满足焊工便于操作需要，沟壁牢靠或采取了必需防护方法，沟上有：“沟下正在作业”警示牌。
4.2.9.9 关键控制
(1)电焊机型号和多种关键参数应该适合工况需要。
(2)施焊焊工必需持双证上岗，并取得业主和监理认可。
(3)电焊机应在所用焊材要求电流和电压范围内进行操作；
(4)管口预热温度应在规范要求范围内。
4.2.10 补口和补伤
4.2.10.1 工作程序
准备工作→接头清理→喷砂除锈→预热测量→热收缩带安装→加热热收缩带→外观检验→电火花检漏→不合格品标识补伤→补伤→埋地管件防腐
4.2.10.2 准备工作
①热收缩带表面应平整，无气泡、麻坑、裂纹，无氧化变质现象，其厚度应符合要求。热收缩带胶层应无裂纹，内衬护薄膜完好。
②喷砂除锈所用砂子颗粒均匀，粒径在1～4mm无泥土草棍等杂质。
③空压机运转良好，高压喷嘴砂粒速度应达50m/s以上。
④加热用火焰喷枪热量充足，液化气压力足够大。
4.2.10.3 接头清理
①将焊缝及两侧涂层150mm范围内油污、泥土等清理洁净。
②焊缝及其周围毛刺、焊渣、飞溅、焊瘤应整平。
③焊缝两侧涂层应切成≤450坡角。
4.2.10.5 预热、测量
(1)点燃火焰喷枪，调好火焰长度和温度，以火焰不冒黑烟为宜。
(2)管口加热时，应在管道两侧两人对称进行，加热应均匀，尤其是钢管底部和侧面温度应一致。
(3)加热后用测温计测管顶、侧、底4点温度，达成温度后（温度值为：60°～70°），方可安装热收缩带。不然应继续加热，直至符合预热温度要求。
4.2.10.6 热收缩带安装
(1)预热温度达成要求后，应快速安装热收缩带，热收缩带安装应满足下列要求:
①轴向搭接按≥70mm；
②环向搭接按70～90mm(以不一样产品厂家要求为准)。
(2)热收缩带轴向缝应有固定片固定。
4.2.10.7 加热收缩带
(1)调好火焰喷枪，对加热收缩带接头进行加热。首先对环向接缝及固定片加热，戴耐热手套挤压“水槽”将空气赶出，火焰应呈轴向摆动。然后沿管道环向快速摆动火焰，火焰应从中间向两端逐步移动，一边收缩一边用辊轮碾压排挤空气，必需时用加热后螺丝刀从热收缩带端部插入将气泡引出，尤其是环向接缝处空气要排洁净。
(2)在加热时火焰不可对准一点长时间喷烤，以免烧坏烤焦聚乙烯基层，预防发生碳化现象。
(3)待热收缩带全部紧紧贴合后,轴向接缝和环向接缝有粘胶溢出时,即可认为热收缩带安装完成。
4.2.10.8 外观检验
(1)补口处应光滑平整,无皱折、鼓泡，涂层两端坡角处和热收缩带贴合紧密，不留空隙。
(2)环向缝及固定片接缝均匀应被粘胶充满溢出。
(3)表面不应有烧焦碳化现象。
4.2.10.9 表面检验合格后,用电火花检漏仪进行检漏，无漏点时为合格，如有不合格点，则应用色笔标出需做补伤部位，并填写补伤通知单交给补伤人员处理。
4.2.10.10 补伤
(1)用环形电火花检漏仪沿线检测损伤漏点。
(2)清理损伤处泥、油污等，用钢丝刷或类似工具将损伤处周围深层打毛，打毛面积应向伤口边缘处延伸150mm以上。
(3)用火焰给清理好表面加热，加热温度用点式测温计测量控制（大约60～800 ）。
(4)对直径小于30mm损伤，可用空心冲冲孔，在孔内漆上胶粘剂并嵌入一块直径30mm一管体聚乙烯片，然后用补伤片进行补伤。补伤片大小以补伤片边缘距损伤孔边缘距离大于100mm为准。给补伤片加热，带上耐热手套挤压补伤片将空气全部排出，补伤片周围应有粘胶均匀溢出。
4.2.10.11 施工安全要求
(1)现场补口补伤人员应经培训合格，持证上岗。
(2)补口材料及现场施工应做好防火防雨工作。
(3)操作人员应穿着劳动保护服装,带好护目镜和耐热手套。
(4)液化石油气瓶应竖立放置，并和火焰保持一定距离。
(5)喷砂除锈和火焰加热时，对面不准站人。
4.2.11 管沟回填和地貌恢复
4.2.12.1 工作程序
准备工作→下达管沟回填通知→二次细土回填→原土回填→地貌恢复→管沟回填检验→填写施工统计→下道工序
4.2.12.2 准备工作
管沟回填前，由技术人员向管沟回填人员进行现场交底。
4.2.12.3 管沟回填和地貌恢复
(1)通常地段管线下沟、检漏合格后（除工艺预留段外），均要立即进行回填。易冲刷地段、高水位地段、人口稠密居住区及交通、生产等需要立即平整区段，均要立即进行回填并平整。
(2)管道出、入土端及弯头两侧应分层加填扎实，扎实度大于0.94。
(3)下列地点管端应留出30m长管道不予回填。
①分段清扫、试压管段两端；
②其它单独施工段两端；
③需碰死口连头段两端。
(4)为使连头工作顺利，确保连头组对质量，管沟回填前要用测量仪器测量连头两端管线（连头两管端）标高，坐标位置正确。并采取压固方法（在距管端大于30m处）后方可回填。
4.2.12.4 关键控制
(1)隐蔽验收合格后应立即进行回填工作，回填各土层高度及密实度应符合设计要求。
(2)需采取细土回填段，应按设计要求进行；
(3)在易冲刷区，应采取方法预防管线被冲刷；
(4)回填后，需进行水工保护地段，应立即进行；
(5)地貌恢复工作应随之进行，修复或重建全部被损坏公共设施。
4.2.12 管道清管及试压
管道沿线试压段划分依据地形、管道沿线地域等级划分、水源等条件而综合确定，其分段试压方案及结果必需报监理及业主同意。各段清管试压合格后，连头实现全线贯通，并进行整体严密性试验。碰头处预留头要加长，使预留头超出碰头位置，以确保连头后所用管线均已经试过压。
4.2.14.1 施工工序
准备工作→管段清管→管段试压→管段清管→填写施工统计→下道工序
4.2.14.2 准备工作
(1)成立清管试压机组，编制通球扫线和试压方案，并报请业主或监理审批。
(2)将试压方案、水质分析汇报，试压用管件、阀门及仪表等级证实及相关检验资料报业主及监理审查。
(3)落实通球扫线、试压所用设备、人员、交通工具、通讯器材及必需生活、安全保障设施。
(4)组织好抢修人员、设备，方便在试压过程中出现问题时能够立即进行抢修。
4.2.14.3 试压
强度及严密性试验
①强度试验压力为设计压力1.5倍（1.5MPa），强度试压分三个阶段，先升压至30%，稳压15分钟，再升压至60%强度试验压力，稳压15分钟，稳压期间对管道进行检验，无异常现象在升于强度试验压力，稳压4小时，并对管道沿线检验，强度试验稳压时间不少于4小时。

②严密性试验压力为设计压力1.15倍（1.15MPa），严密性试验在强度试验合格后进行，用气体作为试验介质，严密性试验压力取设计压力1.15倍，稳压二十四小时，压力降满足《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33中第12章要求
4.2.14.4 关键控制
(1)严格根据要求编制清管、试压施工方案，编制具体安全和环境保护方法，并报请业主和监理同意。
(2)对参与清管、试压全部些人员进行组织、技术、安全、环境保护方法交底，使每个人全部明确本身任务和责任。

4.3. 施工总进度计划
4.3.1 工期控制
自9月6日开工，至10月30日完工，在55天内完成全部管道组对焊接、管沟开挖及回填、管线下沟、地上地下交叉管线（光缆、电缆等）保护、地貌恢复、三桩制作和埋设、通球清管、压力试验，达成交工条件。
4.3.2 施工运行计划横道图
见附件1
5. 质量确保方法
5.1 质量确保体系
5.1.1 质量管理职责
5.1.1.1 质量方针
实施标准规范，遵照施工程序，采取优异技术，创建精品工程。在本工程具体表现为：道道工序控制好，人人出手过得硬，焊接一次合格率达成96％以上。
5.1.1.2 质量目标
严格实施GB/T19001--ISO9001标准，使项目部质量管理体系有效运行，并确保该工程达业主所要求项目总体建设目标：
(1)质量目标：单位工程合格率100%，优良率≥90%，工程建设质量达部级
全优工程，创国家优质工程。
(2)管道现场焊接一次合格率96%以上，一次返修合格率100%。
(3)工程设备、材料质量合格率100%。
(4)管道不一样壁厚安装对号正确率100%。
(5)弯头、弯管对号正确率100%。
(6)管道埋深一次合格率100%。
(7)管道补口补伤一次合格率98％。
(8)设备、阀门安装一次合格、对号率100％。
5.2 产品标识和可追溯性
5.2.1 进货标识
(1)对生产厂家原标识、认真维护，预防丢失或损坏。
(2)货物抵达现场临时贮存地时，按相关物资管理制度进行标识，标识出规格、型号、生产厂家等内容。
(3)经检验、试验或验证属不合格品物资，标识出“不合格”字样，隔离存放。
5.2.2 对焊接部位，统一要求操作者代号，经过管道上焊工钢印、焊接日期等内容进行跟踪检验和分析，从而查明质量问题并改善质量管理。
5.2.3防腐管道标识，如预制厂家进行了合适标识，我方在搬运、贮运、安装等步骤采取方法，给予保护。
5.2.4 对全部标识均对应做好统计，且统计内容和标识内容应一致，实现标识可追溯性。
6. 雨季施工方