网架工程施工组织设计概况样本.doc

一、编制依据
1、依据设计院设计施工图。
2、我企业施工类似网架工程施工经验
3、现行国家施工规范、标准及规程：
《网架结构设计和施工规程》（JGJ-91）
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-）
《钢网架行业标准》（JGJ75.1—75.3—91）
《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）
《钢网架螺栓球节点》（JGJ75.2-91）
《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》（GB/T16939-1997）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ36-86）
《建筑工程现场供用电安全规范》（GB50194-93）
二、工程概况
项目名称：
工程地点：
结构形式：
三、网架制造工艺技术
1、制作依据：
设计院设计图纸
2、遵照规范、规程：
《网架结构设计和施工规程》（JGJ7－91）
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－91）
《钢网架检验及验收标准》（JGJ75.3－91）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88）
3、采取材料：
网架杆件采取Q235B钢，螺栓球节点采取45#钢，高强螺栓采取40Cr钢，封板锥头采取Q235B，无纹螺母及螺钉采取Q235B，45#钢。
4、螺栓球节点网架制作
绘加工图
外协订货
生产交底
锥头下料
机加工
组装点焊
自动焊接
坯球进货
进场检验
精加工
抽样检验
涂装编号
螺栓进厂
验收入库
包装发运
剔飞溅
涂装编号
抽样检验
钢管下料
4.1制作工艺步骤：
4.2锥头制作：
放样、下料后，毛坯经模锻成型，要求不得有过烧、裂纹等缺点，然后进行车加工成半成品件，其孔径许可偏差＋0.5mm，锥头底板厚度许可偏差为＋0.5mm/-0.2mm，锥头底板二面平行度小于0.1mm。
4.3高强螺栓进货检验：
高强螺栓及顶丝由专业定点厂家供货，要求其检测手段齐全，随货带有材质证实书和质量确保书。高强螺栓必需用硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤逐根检验其表面硬度，严禁有裂纹或损伤。高强螺栓丝杆长度公差小于lmm。螺纹长度为螺栓直径1.1d以上，螺栓头直径公差为±lmm，键槽距螺栓头部底端距离公差为±0.5mm，要圆角过渡，螺栓直径公差为±0.5mm。
4.4杆件制作：
4.4.1杆件制作工艺：
切割下料
坡口清理
将高强螺栓、锥头和杆件配合
在二氧化碳气体保护双头自动焊机上环焊。
焊缝返修
焊接检验
抛丸除锈
涂装编号

4.4.2钢管杆件和锥头焊缝应进行抗拉强度检验，其承载力检验系数应满足规范要求要求。锥头或封板两端平行度许可偏差为0.5mm，止口和钢管轴线垂直度许可偏差为0.5mm。杆件长度许可偏差为±1mm，杆件焊接收缩量为0.5mm，高强螺栓直径和锥头、封板内孔径许可偏差为1.5mm。
4.5螺栓球制作：
4.5.1工艺步骤：

圆钢下料
毛坯预锻
加热模锻成型
正火处理
切削基准孔平面
钻基准孔
削平面、钻孔
打钢号、检验、入库

4.5.2毛坯球由定点厂供货，毛坯球进厂后，检验出厂合格证、试验汇报，有问题时抽样复查。用10倍放大镜目测或用磁粉探伤方法对其外观进行检验，严禁有过烧、裂纹及隐患现象。每种规格抽查5％，且不少于5个，一旦发觉裂纹则应逐一检验。毛坯球直径许可偏差为±１mm，球圆度偏差小于2.5mm。
4.5.3球在车床上加工时先定基准螺孔，再加工其它螺孔端面，用分度夹具加工其它角度螺孔。同一轴线上两螺孔端面平行度偏差小于0.3mm，螺孔端面和球心距许可偏差±0.2ｍｍ，相邻两螺孔轴线间夹角许可偏差为±30ˊ，螺孔端面和轴线垂直度许可偏差为0.5％螺孔端面半径。
4.5.4成品球必需对最大螺孔进行抗拉强度检验，以螺栓孔螺纹被剪断时荷载作为该螺栓球极限承载力值，检验时螺栓拧入深度为1d（ｄ为螺栓公称直径）。
5 涂装、编号
5.1除锈：在制作前，钢材表面应进行抛丸除锈，除锈质量等级达成《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－1988）中Sa2.5级。
5.2涂漆：钢材经除锈处理后，在工厂喷涂防锈漆。
5.3编号：涂装完成后，在杆件中部依据配料单标注编号，焊接球节点用白油漆涂写编号，螺栓球节点在基准孔平面用钢錾打上编号及工号。
6 包装和发运
6.1包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤。网架杆件包装成捆，节点、支托、支座均包装成箱，确保运输过程及现场堆放不会散失。
6.2螺栓螺纹应涂防锈剂并应包裹，螺栓孔采取涂抹黄油保护方法。
6.3包装箱上应标注构件和零件名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。
7 质量确保方法
7.1严把原材料质量关：
7.1.1本网架采取钢材品种、规格较多，为确保原材料质量，选择正规大中型企业作为进货渠道，并按ISO9001标准对材料供给厂进行评审。
7.1.2严格材料进厂检验，每种每批材料必需检验出厂合格证、试验汇报，并按要求抽样复验多种钢材化学成份、机械性能，合格后方能使有。
7.2严格管理：
7.2.1生产制作前，向操作工人进行具体交底，使工人熟悉加工图、工艺步骤和质量标准，做到心中有数。
7.2.2严格实施自检、交接检、专职检三检制度，坚持“三不放过”，即质量原因没有找出不放过，防范方法不落实不放过，责任人没有处理不放过。
7.3确保焊接质量：
7.3.1钢管两端和锥头连接焊缝，属对接焊缝，要求和母材等强。在网架杆件焊接加工中采取双头自动焊接机床及和之配套自动切割剖口机床，焊接工艺采取二氧化碳气体保护焊，焊接参数及施焊动作全由电子计算机自动控制，网架杆件焊接质量所以得到稳定可靠确保。在操作工人对焊缝质量进行外观自检基础上，由专职质量员对每班生产杆件两端焊缝按100％进行外观、几何尺寸检验，并以《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－）为评定依据。
7.3.2受拉杆件按规格抽取5％(最少5根)成品杆件进行焊缝超声探伤检验，其焊缝质量必需符合《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221—）要求II级焊缝标准。取受力最不利杆件，以同规格杆件300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在拉力机上进行破坏试验，其抗拉强度安全系数K≥2，以上均由中心试验室出具检验汇报。关键检测设备：CTS-26型超声波探伤仪；100T、500T拉力机。
7.4确保高强螺栓质量：
高强螺栓是网架杆件和螺栓球连接传力件，必需绝对确保安全。每批螺栓均由供货厂提供材料质保书、复验汇报及质量合格证。同时我厂有专职检验员对每批多种规格高强螺栓逐一进行外观尺寸、表面硬度(硬度值为HRC32—36)和表面缺点检验，合格后方可入库使用，并由高强螺栓检验组出具检验汇报。同时根据要求，以同规格螺栓每600只为一批(不足600只仍为一批)每批取3只为一组，进行高强螺栓承载能力检验，其结果必需符合承载力检验系数许可值。
关键检测设备：SWG-1数字式钢铁材质无损分选仪；100T拉力机。
7.5确保螺栓球承载力符台要求：
根据每项工程取受力最不利同规格螺栓球600只为一批(不足600只仍按一批计)每批取3只为一组随机抽样进行螺栓球螺孔和高强度螺栓配合轴向抗拉试验，以螺栓孔螺纹被剪断时荷载作为该螺栓球极限承载力值，必需达成《网架结构工程质量检验评定标准》(JGJ78—1991)中要求。
关键检测设备：100吨拉力机或500吨压力机。
7.6确保加工精度方法：
足够加工精度是降低网架安装时产生装配应力关键方法之一。我们根据企业标准高于现行国家规范要求标准制订加工精度要求，并采取方法给予确保。
7.6.1螺栓球螺孔之间夹角角度误差应该控制在±l5ˊ之内(国家标准为±25ˊ)关键方法是：毛坯球不圆度控制在2mm以内，全部毛坯球全数进行外观、几何尺寸检验和材质抽样复验。定时检验工夹具精度(误差±2ˊ)，严格实施三检制，成品球按型号抽样检验每种1％，并不少于5只。螺栓球上螺孔以螺栓塞规全部复验，确保螺纹精度和攻丝深度符合图纸要求。
7.6.2杆件长度误差控制在±l.0mm之内。
关键方法：严格控制落料长度，经过试验确定多种规格杆件预留焊接收缩量，用计量室标定同一把钢尺丈量，每班对多种规格长度成品杆件抽样复测作出评定。
7.6.3锥头、封板、套筒加工精度，严格按设计图纸和质量评定标准要求，每种规格按5％百分比(且不少于10只)抽样进行外观和加工精度检验。外观检验确保不得有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度采取游标卡、百分表V形块等工具，确保符合设计图纸和《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78—1991）中第3.3.3条要求。
7.7提供全套交工技术文件：
交工技术文件反应了网架生产、安装全过程质量控制情况，包含材料质保书、复验汇报、设计图纸、变更签证、生产交底书、试验判定汇报、电焊条、油漆质保书、生产过程中各分项质量评定统计、高强螺栓质保书、合格证及复验汇报、焊缝探伤汇报、杆件拉力试验汇报、安装方案、网架安装后挠度测试统计、验收评定汇报。装订成册用以存档。

四、网架焊接工艺技术
（一）、焊接要求及实施规范标准：
1、焊接要求：焊缝质量等级二级。
2、实施规范标准：
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口基础形式和尺寸》
（GB985-88）
《碳钢焊条》 （GB5117）
《低合金钢焊条》 （GB5118）
《埋弧焊焊缝剖口基础型式和尺寸》 （GB986-88）
《碳素钢埋弧焊用焊丝》 （GB5293-85）
《熔化焊用钢丝》 （GB/T14957）
《二氧化碳气体保护焊用焊丝》 （GB8110-87）
（二）、焊缝形式：单边V型焊。
（三）、焊接材料要求：
手工电弧焊焊条：E4303、E4315、E4316系列。二氧化碳气体保护焊焊丝：H08MnSiA系列。自保焊焊丝：503系列。
（四）、焊接操作工艺：
1、焊接操作工艺：
本工程焊接方法采取手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和自保焊。其中焊接量大部分采取自保焊，确保了构件质量。
（1）、手工电弧焊：
1.1焊条烘干：焊条在使用前，通常应进行烘干。酸性焊条通常在150℃－200烘干1～2小时，碱性焊条（低氢焊条〕在350℃－450℃烘干2小时。烘干后焊条应放在100℃－150℃保温箱内，随用随取。烘干焊条后，严禁将焊条忽然放进高温炉内，或从高温炉中取出忽然冷却，预防产生药皮开裂脱皮现象。
1.2焊前准备：检验构件下料长度和垂直度及剖口是否符合规范要求，应在定位架定位，并开始点固焊。点固焊所采取焊接材料、型号应和焊接材质相匹配，焊接电流要比正式施焊电流大。点固焊点数和长度应以焊接过程中不致使其开裂和位置偏移为准，焊点两侧应平稳过渡，焊点高度通常不超出焊缝高度2/3。点固焊完成后，应清除熔渣、飞溅等。检验焊点质量，如出现开裂、气孔、熔合不良，应将其磨掉重焊。
1.3焊接：施焊前将施焊处及其两侧（10mm）水、油污等清除洁净。依据焊条直径选择焊接电流。第一遍焊接焊条直径选择3.2mm，焊接电流为100～130A，冷却清渣；第二遍焊接焊条直径选择4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣；第三遍焊接焊条直径选择4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣。焊接完成，分批探伤。（焊机为多头焊机）
注意事项：焊接时应作合适调整，使焊缝在两侧母材取得良好熔合。引弧和收弧应在施焊区内，严禁在母材上打火。
2、焊接防变形方法：
（1）、杆件焊接采取水平转动焊，优异行点焊，然后采取多层多道焊接工艺预防焊接变形。
（2）、止焊缝及热影响区产生热组织，严格控制焊接电弧在某一点（处）停留时间。
（3）、应注意关键问题：
3.1预防空气侵入焊接区，应采取短弧焊。
3.2一层打底焊，为使根部熔透，应合适采取大电流焊接。
3.3止在坡口以外钢管和锥头上引弧和收弧。
3.4一层焊缝焊完后，应将其熔渣、飞溅、焊瘤清除洁净，并检验其焊缝质量，待无缺点后，再焊第二层焊缝，其它道次类推。
3.5两层间焊接接头应错开2~3mm，不能重合。
3.6严格检验接地情况，谨防杆件接地不良在杆件上出现打火现象。
3、焊接过程检验：
（1）、焊缝检验：
1.1通常要求：焊接质量检验应由专业技术人员担任。
1.2监督检验焊工严格按焊接工艺及技术操作规程施焊，并检验焊工施焊资格。
1.3外观检验：低碳钢构件应在焊后冷却到工作环境温度。通常见肉眼和量具检验焊缝和母材裂纹及缺点，也可用放大镜检验。焊缝焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺点。
1.4超声波探伤：利用脉冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方法。
五、网架涂装工艺技术
（一）、网架涂装要求及实施规范标准
1、架涂装要求：网架构件包含连接件均采取喷砂除锈。喷砂除锈等级为Sa2.5级。涂料采取设计说明。
2、实施规范标准：
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 （GB8923—88）
《漆膜附着力测定法》 （GB1720—79）
《网架结构设计及施工规程》 （JGJ7-91）
《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205-）
《网架结构工程质量检验评定标准》 （JGJ78-91）
《钢结构防火涂料应用技术条件》 （CECS24）
（二）、涂装材料要求：
底漆、中间漆、面漆采取色样应得到甲方认可。喷砂除绣后喷塑。
（三）、涂装操作工艺
1、网架油漆涂装工艺：
（1）、施工准备
1.1涂料选择：
A、材料必需有产品化验单，产品说明书及合格证。
B、材料必需注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。
1. 2施工机具：喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、压缩机、油漆小桶、刷子。
（2）、工艺步骤：

钢材表面清理
喷砂除锈
喷涂底漆
涂装检验
中间漆涂装
现场补刷
涂刷面漆
检验验收

涂装前钢材表面进行喷砂除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等根本清除洁净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达成Sa2.5级质量标准。然后用干刷、洁净抹布或经过压缩空气措施将钢材表面灰尘清除洁净。
喷砂除锈完成后，在不超出4-6小时内清理除尘，涂刷涂料，涂装次序为：
（3）、涂料调制：
3.1配料员必需熟悉材料性能，配方及注意事项。
3.2将涂料搅拌均匀，若发觉漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必需用80目以上钢丝网过滤后，方可使用.
3.3严格控制配料后熟化时间。
3.4每次配料必需在4-6小时内用完，超出时间严禁使用。
3.5严格控制多种固化剂、稀料加入量，待涂层固化12小时后，检验合格即可交付使用。
（4）、底漆涂装：
4.1将油漆充足搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。
4.2喷涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。
4.3涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达成设计要求漆膜厚度。
（5）、涂层质量检验：
5.1除锈按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2.5级等级彩照检验，粗糙度在40-75um。
5.2外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检验，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检验。
5.3厚度检验，每层厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检验。实施《漆膜厚度测定法》（GB1764-79）检验。
5.4附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检验。
检验数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。
（6）、中间漆涂装：涂刷方法及要求和底漆涂装相同。
（7）、面漆涂装：面漆喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落构件进行除锈、补刷底漆及中间漆。
喷涂时应注意：
A、调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由拉伸到作业区域。
B、喷涂时应保持好喷嘴和涂层距离，通常喷枪和作业面距离应在10mm左右。喷枪和构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾。
C、喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能确保涂层均匀。
4、油漆涂装要求：
（1）、除锈合格基层，必需在6小时内进行喷涂。
（2）、每道漆严格控制间隔时间。
（3）、涂层必需做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。
（4）、涂层厚度必需附合设计要求。
（5）、必需确保涂层附着力。
（6）、表面要平整光洁，颜色一致。
5、施工环境控制（下列情况不准施工）：
（1）、气温低于5°C。
（2）、气温高于40°C。
（3）、相对温度大于85%。
（4）、大风、下雨、大雾、结露。
（5）、当气温高于30度时，应避免干喷现象。
6、质量检验：
（1）、专职质检人员用带刻度钢针抽查涂料厚度。
（2）、用小锤轻轻敲击杆件，检验是否有空鼓现象。
（3）、观察涂料表面是否存在裂纹，检验平整度。
7、涂料补涂：对厚度不够、厚薄不匀、有空鼓地方进行补喷或重喷。
8、检验验收：由监理工程师会同总包单位、分包施工单位等共同组织检验、验收。
9、涂装防污染方法：
（1）、当网架杆件安装就位后，在工作平台上铺彩条布并依据风向设置彩条布护栏，方可进行喷涂。
（2）、在配制涂料时必需依据每次喷涂工作量大小，掌握好用量，用多少配多少，以防用不完影响环境。
（3）、依据风力大小，对应控制喷涂量，以防喷涂量较大受风力作用而污染周围环境。
（4）、依据当初施工条件及气温高低，利用稀释剂调整涂料粘度，以防粘度过稠，不利于喷涂而造成污染。
（5）、在风力较大时及对于角落、眼孔等隐蔽区域，应采取刷涂或无气雾化喷涂机进行施工，控制污染。
10、涂装过程检验：
（1）、网架油漆涂装过程检验：
1.1喷砂除锈：打砂清洁度应依据ISO8501-1：1988标准图片进行对比检验，粗糙度采取粗糙度测量仪测量，其范围控制在40-75μm。
(2)、底漆涂装检验：
2.1、外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检验，涂层平整均匀无 气泡、针孔、灰尘，用目视检验。
2.2、厚度检验，每层厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检验。实施《漆膜厚度测定法》（GB1764-79）检验。
2.3、附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检验。
（3）、中间漆及面漆检验同底漆检验方法相同。
六、网架安装工艺技术
（一）、施工准备：
1. 该螺栓球节点网架安装拟采取满堂红脚手架施工,要求场地整齐，平整坚实，为确保在雨季正常施工，场地应有可靠排水方法。
2. 土建施工队应用水平仪将土建支承面上网架予埋板相对标高全
部测出标示在平面图纸对应位置处,并将此数据图提供给工程监理和网架安装工程师,作为安装和对各支承点复测验收依据。应按网架安装规范要求提供合格网架支承面。
3.开工前须组织人员勘察现场，复核轴线尺寸及预埋件标高、平面位移是否符合设计要求。
4.确保水、电道路三通，应确保构件运输到位道路通畅。
5.安装前应熟悉图纸，了解施工工艺，搞清节点结构，掌握施工方法，注意安装次序。
6.运至现场构件必需按指定地点堆放。
7.全部安装工具、机具应按技术要求配齐，安装所用垫铁、焊条必需准备齐全。
（二）、螺栓球节点网架安装施工方案
1、施工方法综述：
本钢网架工程为螺栓球节点网架。结合本工程网架特点，网架安装拟采取：满堂红脚手架安装法。该安装方法优点：安全可靠、速度快，工期短。
2、相关网架安装搭设脚手架通常要求：
扣件式钢管脚手架立杆间距横杆步距以下表：（单位：米）
用途
脚手架
里立杆离
里 杆 间 距

横行步距

结构形式
墙面距离
横向
纵向

网架安装
多排
≤0.4.
≤1.5
≤1.5
≤1.5
剪刀撑设置在脚手架两端架子外侧，和地面呈45。
A、质量要求：
脚手架制造安装质量确保适用、坚固、稳定、安全、节省标准。
（1）、材料、规格和质量必需符合要求；
（2）、结构必需合乎要求，同时注意脚手架绑扎螺栓拧紧程度；
（3）、脚手架板要铺满不留间隙、铺稳、不得有空头板。
B、安全技术要求：
脚手架工程属高空作业，必需十分重视安全技术问题，遵守安全技术操作规程，避免发生伤亡事故。
（1）、必需有完善安全防护设施，脚手架下设置安全网。
（2）、操作人员上下架子，要有确保安全扶梯、爬梯或斜道。
（3）、必需有良好防电、避雷装置，钢脚手架必需有可靠接地。
（4）、在脚手架搭设和使用过程中，必需随时进行检验，注意控制架上荷载，严禁在架上过多堆放或多人挤在一起。暂停工程复工和风、雨后应对脚手架进行具体检验，发觉有立杆沉陷、悬空、接头松动、架子歪斜等问题时，应立即处理，六级以上大风、大雾、大雨应暂停高空作业，雨后上架操作要有防滑方法。
C、钢管脚手架搭设关键点：
（1）、脚手架搭设范围内地基要扎实找平，作好排水处理，如地基地
质良好，立杆底座能够直接置于实土上；如地基土质不好，则须在底座下垫以木板或垫块。
（2）、脚手架各杆件间距和部署应按施工方案要求进行搭设，其具体要求是：
（a）.立杆垂直度偏差不得大于架高1／200,相邻两根立杆接头应错开50cm，并努力争取不在同一步内，顶端冒出脚手板面，不得大于12cm。
（b）、横杆在每一面脚手架范围纵向水平高低差不宜超出3cm，同一步外横杆接头应相互错开，不宜在同一跨间内。
（c）、剪刀撑搭设是将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在横杆伸出部分，这么能够避免两根斜杆相交时把钢管别弯，斜杆两端扣件和立杆节点距离不宜大于20cm，最下面斜杆和立杆连接点离地面不宜大于50cm以确保架子稳定性。
（d）、脚手架各杆件相交伸出端头，均应大于10cm，预防杆件滑脱。
（e）、扣件安装及注意事项：开口朝向，用于连接横杆对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入。拧紧程度：装螺栓时应注意将根部放正和保持合适拧紧程度，通常要求扭力矩控制在4～5千克．米为宜，最大不得超出6千克.米。
3、螺栓球节点网架拼装工艺：
A、网架安装前，对支承面标高、轴线进行认真复核，做好图示统计。对照发货清单及安装图对进入现场部件进行清点，然后依据网架安装前后次序组织上料。为减小网架在总拼过程中轴线偏差，网架拼装由一端向另一端逐网格扩展。拼装次序为：搁置可调支托组装下弦球、下弦杆拼起锥体组装上层腹杆、弦杆调位定位检验紧固。
B、网架施工过程中，拼三角架工作方法为：
先配好该处球和杆件，一名队员找准球孔位置，分别对接两根腹杆，用搬手或管钳拧套筒螺栓，接着再有一名队员抱一上弦杆（朝天杆），另一名队员快速将螺栓对准对应球孔，用搬手或管钳将此上弦杆拧紧到位，在拧紧过程中，腹杆队员晃动杆件，以使杆件和球完全拧紧到位。此项工作完成后，再装另一根上弦杆（翅膀），找准球孔，拧紧螺栓到位。
C、两名安装人员坐于前后两上弦球旁边，另两人骑于网架上弦球节点处，安装上弦杆及腹杆，另两人网架下弦球节点处安装下弦杆及腹杆，安装完一个三脚架后，依次向另一边移动再安装下一个三脚架，直至安装完一排上弦或一排下弦。
D、网架安装时，按要求做好施工日志，将安装出现多种情况及处理问题过程认真填写。
5、许可偏差项目见1确保项目：
网架结构安装许可偏差及检验方法
项次
项　　　　　　目
许可偏差　　　　　　　　
检验方法
1
　拼装单元节点中心偏移
2.0
用钢尺及辅助量具检验
2
　小拼单元为单锥体
弦杆长Ｌ
±2.0
3
上弦对角线长
±3.0
4
锥体高
±2.0
5
拼装单元为整榀平面桁架
跨长L
≤24m
+3.0
-7.0
＞24m
+5.0
-10.0
6
跨中高度
±3.0
7
设计要求起拱
不要求起拱
+10
±L/5000
8
分条分块网架单元长度
≤20m
±10
用钢尺及辅助量具检验
＞20m
±20
9
多跨连续点支承时分条分块网架单元长度
≤20m
±5
＞20m
±10

续表
项次
项　　　　　　目
许可偏差(mm)
检验方法
10
网架结构整体交工验收时
纵横向长度L
±L/且≯30
用钢尺及辅助量具检验
11
支座中心偏移
L/3000且≯30
用经纬仪等检验
12
网架结构整体交工验收时
周围支承网架
相邻支座（距离L1）高差
L1/400
且≯15
用水准仪等检验
13
最高和最低支座高差
30
14
多点支承网架相邻支座（距离L1）高差
L1/800
且≯30
15
杆件轴线平直度
l/1000且≯5
用直线及尺量测检验

6、质量确保方法：
（１）、严格按规范对原材料进行复检，全部零部件出厂前、进场后进行全方面复检。
（２）、网架在组装过程中应随时检验基准轴线位置、标高及垂直度偏差，如发觉大于设计及施工规范许可偏差时，必需立即纠正。
（３）、网架安装后，在拆卸支架时应注意同时，逐步拆卸，预防应力集中，使网架产生局部变形或使局部网格变形。
（4）、网架安装应注意支座受力情况，有支座为固定支座，有支座为单向滑动支座，有支座为双向滑动支座，所以网架支座施工应严格根据设计要求和产品说明进行。支座垫板、限位板等应按要求次序，方法安装。
（5）、对各道工序进行全方面质量控制，坚持自检、互检和专检，编制预防网架质量通病方法，确保施工质量。
（6）、质量统计：
a、钢材材质证实和复试汇报。
b、焊接材料和涂装材料材质证实、出厂合格证
c、材料可焊性试验汇报。
d、杆件应有承载试验汇报。
e、焊工合格证，应含有对应焊接工位、对应焊接材料等项目。
f、网架总拼就位后几何尺寸误差和挠度等验收统计
g、焊缝外观检验和验收统计。
h、焊缝超声波探伤汇报和统计。
i、 涂层施工验收统计。

七、屋面板施工工艺技术
7.1编写依据
业主提供设计院建筑施工和结构施工图纸，和相关屋面技术安装规范。
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-）
《建筑用压型钢板》（GB/T12755-1991）
7.2施工准备
施工熟悉施工图纸和施工材料和场地情况，配齐所需施工机具，依据设计文件查对各类材料规格、数量，检验镀铝锌钢板、柔性屋面其它材料和零配件质量，发觉质量不合格要立即修复和更换，关键材料进场后抽样送检，合格后方可使用。准备好施工机械和高空作业屋面人物平移和材料垂直运输，压型钢板等若没有外包装，严禁直接用钢丝绳绑扎起吊，作好资料报备和合理安排工期和人力资源。柔性屋面不得在雨雪、5级大风和负温度下施工，在施工中途下雨、下雪，应作好已铺防水层保护工作。
7.3施工次序
7.3.1工程施工步骤为：
屋面板安装：檩托焊接就位→檩条安装→天沟安装→屋面板安装→细部处理→屋面清理。
7.4施工方法
7.4.1屋面安装实质阶段，首先是檩托焊接就位。这需要施工技术人员先行划线确定位置，焊接时确保实施对应焊接施工规范和工艺，焊缝高度达成6mm，双面满焊，达成二级焊缝标准。
7.4.2焊接完成后，应立即清除焊渣，补刷涂料。
7.4.3檩条安装和檩托焊接同时进行，确保檩条平直成线，没有错落，上表面（压型钢板安装面）在同一个平面内，螺栓紧固到位，尤其是出屋面风机骨架要牢靠，周围细部处理仔细。
7.4.4天沟安装
7.4.4.1将天吊至安装平台。
7.4.4.2将吊至屋面天沟按施工图放至到位，并进行点焊固定。
7.4.4.3用拉线进行天沟校正。
7.4.4.4校正无误后方能进行焊接。
7.4.4.5焊接前用小型支撑进进行固定，预防焊接变形。
7.4.5屋面板安装
第一步：
在吊放钢板至屋架上准备安装时，必需根据将母肋部分（请注意：如非母肋，应立即调整过来），朝向首先安装方向方法，来排放钢板。先将安装板固定连接件，将第一行彩钢压型板吊线固定，安放檩条一侧起始位置，确保长度方向和檩条排布方向正交，并使用固定件，在波谷位置将之固定在檩条上。安装时，用一根绳索、墨线或钢板侧缘，看成对正标准，使得同一行各片钢板，均位在同一直线上。
第二步：
将第二行压型钢板，依据第一片钢板边口位置，安装固定件，边肋（公肋）扣合在前片压型钢板边肋（母肋）上，然后在扣合有檩条位置用咬口器进行固定。假如咬合时因为压型板变形而无法紧密合拢，需要先行修整，并可用一把橡胶锤谨慎敲平，顺利压下，。施工时，能够拉一条水平线，来检验钢板下缘是否平齐。
第三步
沿着钢板前行，依此方法，反复第一及第二步骤，将其它钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否咬合完整。
施工到最终，假如所剩空间，大于半片钢板宽度（但小于整片钢板宽度），则能够将超出部分裁去，留下完整中间肋，按前述方法，将这片钢板固定在檩条上。
7.4.9需要注意是：
7.4.9.1施工技术有效利用。
A、本工程依据现场情况和实际需要，运输和吊装条件许可，设计时就采取了长尺配料，降低了压型钢板长向搭接，所以在板吊装时要细致，确保不磕碰，安装时腾挪到位，不至于产生偏移。安装人员在接头处和镀锌钢板没有铺设到位时，不要行走在屋面上。
7.4.9.2压型钢板搬运及存放
A、压型钢板全部是包装好后，才由工厂出货。包装好后钢板，不能够被淋湿。钢板运抵工地后，如无法立即被安装上屋架，则应以枕木垫高存放。如置于室外，则必需以防水布加以覆盖保护。凝聚在钢板间水份，通常不会轻易蒸发掉，如此便可能在钢板表层形成污点，而降低使用寿命。所以，假如钢板束被淋湿了，则必需一片片地将钢板分开，再用一块洁净布，将水份擦干，然后将钢板以能维持空气流通方法，重新堆叠起来。
B、板型规格堆放次序应和施工、安装次序相适应。
C、长度较长捆束，应使用钢材及皮带来吊装，以免钢板产生不均匀沉陷。为保护钢板表面及人员安全，工作人员必需配戴干燥、清洁手套来处理。钢板绝对不能被拖着磨过任何粗糙表面或其它钢板。同时，其它物件，如工具等，也决不能够被拖行而磨过钢板。
D、行走在屋面钢板上。沿着钢板纵向（亦即和肋条平行之方向）行走时，双脚只能踏在钢板凹槽部份。当沿着钢板横向（亦即和肋条垂直方向）行走时，尽可能将脚步落在支撑周围。基础上，工作人员体重必需均布于脚底，不可过份集中在脚跟及脚尖。必需穿着软底防滑鞋子，同时避免鞋底带有纹路鞋子，因为它们通常会沾有小石子等杂物。刚从包装内取出钢板，其表面可能较为滑溜，（因为尚残留有滚压润滑油缘故），所以，行走于其上需尤其小心，直到滚压润滑油挥发为止。
E、在施工现场切割钢板。在施工现场以电锯切割压型彩色钢板时，须尤其留心，以免钢板受到锯屑损伤。尽可能在地面上切割钢板，而不要直接在其它钢板上进行这项工作。切割时，钢板正面需朝下，及避免热锯屑损伤，并于钢板下方，放置含有垫支座，以保护其表面，金属制圆锯要比砂轮锯来理想。因为前者在使用时，产生较小热锯屑。同时其切割面，也较平整，切不会留下切割痕迹。
F、清理工作。通常安装作业，比如：钻孔、切割等，均会在屋面上或其它邻近地域留下金属锯屑，和其它杂物，包含：铆钉，铁钉，螺丝钉等，这些必需由屋顶及天沟等区域清除掉。这是每个工作天结束后，一定要进行工作。尤其是整个安装工程完成后，更不能免去。忽略这项工作，将会在钢板表面。形成不雅观污点（因为金属碎屑氧化结果）。当以钢、铅或铜为基材材料，被留置在现场，而和压型钢板和水份直接接触时，将会造成镀铝锌层破坏，更可能造成钢板腐蚀。至于，在最外层涂覆层上所形成表面损伤，通常不会对钢板本身组成损害，而且也不轻易觉察到。所以，除非这么损伤很显著，不然，不需要在损伤部位重新涂漆。
G、在镀锌钢板安装过程中，要预防钢板磕碰和折损，每铺设一张钢板，要用自钻自攻螺钉在压型钢板波峰处立即固定，不留空隙。同时确保钉距合理布局，确保边口到位，上折固定在墙或其它边口材料上。
7.5完工和验收
7.5.1工程完工验收，应该提供下列资料：
7.5.1.1压型彩板、镀铝锌钢板、固定件等材料出厂合格证及复试汇报。
7.5.1.2相关设计文件、技术交底和设计变更通知书。
7.5.1.3中间检验统计和施工统计。
7.5.1.4质量事故处理统计和完工自检统计。
7.5.2屋面根据排水走向起坡，坡度符合设计要求，光滑顺接，不造成雨水淤积，没有渗漏。
7.5.3检验屋面有没有渗漏方法能够在雨后或淋水2h后进行检验，。
7.5.4屋面没有施工残留物和污物。
7.5.5维护保养：本工程属于柔性屋面工程，平时不需要尤其维护保养，其关键管道出口等要保持防水材料完好和密封，在国家要求期限内，由本企业负责工程后期质保。
7.5.6屋面系统验收依据《屋面系统技术规范》（GB50207-94）进行。
7.5.7机械固定施工：固定件必需根据图纸要求行距和株距施工；固定件应该固定到位，确保牢靠，如发觉基层不牢，应改善基层后重新固定。
八、管理机构和劳动力组织说明
为了确保本工程优质、高速完成，我企业决定成立指挥长领导下项目经理部,负责本工程加工及安装工作。安装成立安装项目经理部。
安装工程依据施工阶段划分及现场作业条件，成立一个作风顽强，技术过硬项目经理部。各工种劳动力分批进场，高峰期计划投入劳动力30人，管理人员6人，其中工程技术人员4人。
总经理
技术、质量副总经理
生产副总经理
生产总调度
物资供给部
网架设计所
生产安全部
财

务

部
质量确保部
计

划

部
三总师办公室
防腐处理
螺栓球网架制作
质
量管理室
质量检测中心
喷砂处理
喷涂油漆
螺栓球制作
杆件制作
机械性能试验室
理化计量室
质量检验组

序号
部 门
主 要 职 责
1
设计所
负责图纸审核，负责设计生产工艺步骤。
2
三总师
办公室
负责多个车间具体技术问题，处理结构加工制作难点,推广应用新技术,提升加工件质量。
3
物资供给部
负责全部材料采购供给工作，保质、保量。
4
设备管理科
负责各车间关键设备维修保养负责不足新设备租赁。
5
质量确保部
负责构件最终一道产品质量把关；
负责开具出厂合格证。
6
检测试验中心
负责材质进场检验；
负责关键仪器测试工作；
负责开具试验汇报。
7
生产调度科
负责分厂生产安排；
负责安排构件运输次序立即间。
8
预处理车间
负责试件采集；
负责杆件下料、调直、刨边、铣端边工作。
9
焊接
制作
负责构件组装校对焊接；
负责焊口检测工作；
修磨构件、校正构件、给构件编号。
10
机械加
工车间
负责构件上打孔，构件成品端部铣平，安装吊具加工制作。
（一）、