AQ轧钢安全作业规程.doc

AQ-轧钢安全规程
Safety regulations for steel rolling
自  -3-1  起实施

　　目次
　　序言
　　1 范围
　　2 规范性引用文件
　　3 术语和定义
　　4 安全管理
　　5 厂区部署和厂房建筑
　　6 危险场所和防火
　　6.1 危险场所
　　6.2 防火
　　7 基础要求
　　8 加热
　　9 轧制
　　9.1 通常要求
　　9.2 初轧
　　9.3 型钢、线材轧制
　　9.4 板、带轧制
　　9.5 钢管轧制
　　9.6 钢丝生产
　　10 镀涂、清洗和精整
　　10.1 渡涂
　　10.2清洗和精整
　　11 起重和运输
　　12 电气安全和照明
　　12.1 电气安全
　　12.2 照明
　　序言
　　本标准是依据国家相关法律法规要求，在充足考虑轧钢生产工艺特点（除存在通常机械、电气、运输、起重等方面危险原因外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、尘毒、放射源等方面危险和有害原因）基础上编制而成。
　　本标准对轧钢安全生产问题做出了要求。
　　本标准由国家安全生产监督管理局提出并归口。
　　本标准起草单位：武汉安全环境保护研究院、中冶赛迪工程技术股份、宝钢集团企业。
　　本标准关键起草人：黄幼知、李晓飞、徐耀寰、万成略、穆东、周全宇、聂岸、康昕、甘捷、王瑾。
　　1范围
　　本标准要求了轧钢安全生产技术要求。
　　本标准适适用于轧钢厂设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。
　　2 规范性引用文件
　　下列文件中条款经过本标准引用而成为本标准条款。通常注日期引用文件，其随即全部修改单（不包含勘误内容）或修订版均不适适用于本标准，然而，激励依据本标准达成协议各方研究是否可使用这些文件最新版本。通常不注日期引用文件，其最新版本适适用于本标准。
　　GB2893 安全色
　　GB2894 安全标志
　　GB4053.1 固定式钢直梯安全技术条件
　　GB4053.2 固定式钢斜梯安全技术条件
　　GB4053.3 固定式工业防护栏杆安全技术条件
　　GB4053.4 固定式工业钢平台
　　GB4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程
　　GB4962 氢气使用安全技术规程
　　GB5082 起重吊运指挥信号
　　GB6067 起重机械安全规程
　　GB6389 工业企业铁路道口安全标准
　　GB6222 工业企业煤气安全规程
　　GB7231 工业管道基础识别色和识别符号
　　GB16912 氧气及相关气体安全技术规程
　　GB50031 乙炔站设计规范
　　GB50033 工业企业采光设计标准
　　GB50034 工业企业照明设计标准
　　GB50057 建筑物防雷设计规范
　　GB50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范
　　GB50187 工业企业总平面设计规范
　　GBJ16 建筑设计防火规范
　　GBJ87 工业企业噪声控制设计规范
　　GBJ140 建筑灭火器配置规范
　　GBZ2 工作场全部害原因职业接触限值
　　DL408 电业安全工作规程
　　YBJ52 钢铁企业总图运输设计规范
　　3 术语和定义
　　下列术语和定义适适用于本标准。
　　3.1
　　轧钢企业 Rolling plant
　　从事钢材压力加工或深加工企业。
　　3.2
　　工业炉窑 Furnace
　　轧钢企业中用于钢坯和钢材加热或保温设备。
　　3.3
　　精整 Procession
　　对钢材（钢坯）进行表面修磨、改变尺寸、改变形状、调整表面状态或性能等加工过程。
　　3.4
　　事故飞剪 Emergency flying shear
　　专门用于事故状态剪切钢材设备。
　　4 安全管理
　　4.1 新建、改建、扩建工程项目标安全设施，应和主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施投资应纳入建设项目概算。
　　4.2 建设工程初步设计文件应有《职业安全健康篇》。安全设计应贯穿于各专业设计之中。
　　4.3 建设项目施工应按设计进行。变更安全设施，应经设计单位书面同意。
　　工程中隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检验合格，方可进行隐蔽。
　　施工完成，施工单位应将完工说明书及完工图交付建设单位。
　　4.4 建设工程安全设施完工后，应经验收合格方可投入生产。
　　4.5 轧钢企业应建立健全安全管理制度，完善安全生产责任制。
　　厂长（经理）对本企业安全生产负全方面责任，各级关键责任人对本部门安全生产负责。
　　各级机构对其职能范围安全生产负责。
　　4.6 轧钢企业应依法设置安全生产管理机构或配置专（兼）职安全生产管理人员，负责管理本企业安全生产工作。
　　4.7 轧钢企业应建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格实施值班制和交接班制。
　　4.8 轧钢企业应认真实施安全检验制度，对查出问题应提出整改方法，并限期整改。
　　4.9 轧钢企业厂长（经理）应含有对应安全生产知识和管理能力。
　　4.10 轧钢企业应定时对职员进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训。职员经考评合格方可上岗。
　　新工人进厂，应首先接收厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工人率领工作，直到熟悉本工种操作技术并经考评合格，方可独立工作。
　　调换工种和脱岗三个月以上重新上岗人员，应事优异行岗位安全培训，并经考评合格方可上岗。
　　外来参观或学习人员，应接收必需安全教育，并应由专员率领。
　　4.11 特种作业人员和要害岗位、关键设备和设施作业人员，均应经过专门安全教育和培训，并经考评合格、取得操作资格证，方可上岗。上述人员培训、考评、发证及复审，应按国家相关要求实施。
　　4.12 采取新工艺、新技术、新设备，应制订对应安全技术方法，并经厂长（经理）同意；对相关生产人员，应进行专门安全技术培训，并经考评合格方可上岗。
　　4.13 轧钢企业应为职员提供符合国家标准或行业标准劳动防护用具，职员应正确佩戴和使用劳动防护用具。
　　4.14 轧钢企业应建立对厂房、机电设备进行定时检验、维修和清扫制度。要害岗位及电气、机械等设备，应实施操作牌制度。
　　4.15 安全装置和防护设施，不得私自拆除。
　　4.16 轧钢企业应建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故应抢救援预案，并配置必需器材和设施，定时演练。
　　4.17轧钢企业发生伤亡或其它重大事故时，厂长（经理）或其代理人应立即到现场组织指挥抢救，并采取有效方法，预防事故扩大。
　　发生伤亡事故，应按国家相关要求汇报和处理。
　　事故发生后，应立即调查分析，查清事故原因，并提出预防同类事故发生方法。
　　5 厂区部署和厂房建筑
　　5.1 厂址选择应遵照GB50187要求。
　　5.2 厂（车间）应设在企业污染影响较大生产区最小频率风向下风侧。
　　5.3 厂房关键迎风面，宜和夏季主导风向成60°～90°角；应使热作业区和产生烟气或有害气体作业区部署在下风位置；噪声较大或有害气体和粉尘危害较严重工序，在工艺条件许可情况下，应部署在独立跨间或单独房间内；高温作业操作岗位，应部署在热源上风侧。
　　5.4 工厂平面部署，应合理安排车流、人流，确保人员安全通行。经过人流、车流密度较大铁路、道路平交道口。应依据GB4387相关要求，修建立交、人行天桥或地道。
　　5.5 散热量大或工作条件较差跨间（包含加热炉跨、热轧跨、冷床跨、热处理炉跨、热钢坯跨、酸洗跨、镀层跨和涂层跨等），应采取有组织自然通风，车间四面不宜修建坡屋。
　　5.6 厂房建筑和设备基础受高温辐射烘烤，轧件和机械冲击负荷和大量油、酸、碱腐蚀等破坏作用，应采取对应防护方法。
　　5.7 设置吊车新建厂房，其柱顶或屋架下弦底面和吊车顶端净空尺寸不应小于0.22m；应设吊车安全走道，双面走道宽度通常大于1.5m，单面走道大于0.80m；经过立柱处走道，最小宽度（上柱内缘到吊车大桥端头外缘净空尺寸）不应小于0.55m，如从上柱人孔穿孔，人孔宽度不应小于0.4m；吊车轨道标高应确保对最高设备吊装拆卸安全高度，吊件下缘高度距最高设备高度净空间距不应小于0.5m；吊车操作室下缘，距安全通道平台、材料堆垛和车间设施安全间距应大于2.0m，距安全操作平台安全间距不应小于3.0m。
　　5.8 在厂房结构上，应合理分布合适数量加强桁架，方便更换吊车电机等设备时作承重结构使用；采取重型工作制吊车厂房，两端应设有检修平台，并应按吊车台数设置司机专用走梯和蹬车平台。
　　5.9 车间设备应部署在吊钩极限范围之内，吊车常常作业区段应合适留有富裕场地。
　　5.10 使用吊车换辊方法车间，应有确保换辊安全作业所必需场地和空间。
　　5.11 车间设计，应考虑吊运物行走安全路线，吊运物不应跨越有些人操作固定岗位或常常有些人停留场所，并不应随意从主体设备上越过。车间内计器室、操作台、电气室、液压站等，应部署在吊物碰不到厂房两侧，若工艺需要部署在厂房中间，则应有易于识别显著标志。
　　5.12 厂区部署和关键车间工艺部署，应设有安全通道，方便在异常情况或紧急抢救情况下供人员和消防车、抢救车使用。
　　5.13 厂区建筑物和铁路、道路之间最小距离，应符合YBJ52要求。
　　5.14 厂区部署，应避免轧钢车间和铁路线交叉，或被铁路线包围。
　　6 危险场所和防火
　　6.1 危险场所
　　6.1.1 下列场所应属危险场所：
　　——依据GBJ16确定为甲、乙类生产火灾危险性场所；
　　——依据GB50058确定为0区、1区和2区气体或蒸汽爆炸性混合物和10区、11区粉尘或可燃纤维爆炸性混合物爆炸危险场所。
　　——接触毒物，有窒息性气体或射线，在不正常或故障情况下会造成急性中毒或严重人身伤害场所；
　　——高压、高频带电设备，或超出要求磁场强度、电场强度标准，易于触电或可能造成严重伤害场所；
　　——高速运动（超出5m/s）轧件周围和发生故障时可能射程区域；
　　——高温运动轧件周围或可能发生飞溅金属或氧化铁皮区域；
　　——外露高速运转或移动设备周围；
　　——有毒物或易燃、易爆气体设备或管道，可能积存有毒有害或可燃性气体氧化铁皮沟、坑、下水道等场所；
　　——强酸碱容器周围。
　　6.1.2 危险场所、重大危险设备管理和严重危险作业，应遵守下列要求：
　　——危险场所设备操作，应严格实施工作牌制；
　　——电气设备操作，应参考DL408要求，实施工作票制；
　　——重大危险场所、危险设备或设施，应设有危险标志牌或警告标志牌；
　　——在甲、乙类火灾危险场所和0区、1区、2区和10区、11区爆炸性危险场所，和重大危险设备上，进行不属于正常生产操作其它活动，如动火、检修、更改操作规程等，应事先申报安全、消防、保卫部门同意，并经相关领导同意，方可进行。
　　6.2 防火
　　6.2.1 关键生产场所火灾危险性分类及建构筑物防火最小安全间距，应遵照GBJ16要求。
　　6.2.2 轧钢企业应依据国家相关法律、法规，配置消防设施、设备和人员，并和当地消防部门建立联络。
　　6.2.3 车间电气室、地下油库、地下液压站、地下润滑站、地下加压站等要害部门，其出入口应不少于两个（室内面积小于6m2而无人值班，可设一个），门应向外开。
　　6.2.4 电气室（包含计算机房）、主电缆隧道和电缆夹层，应设有火灾自动报警器、烟雾火警信号器、监视装置、灭火装置和预防小动物进入方法；还应设防火墙和遇火能自动封闭防火门，电缆穿线孔等应用防火材料进行封堵。新建、改建和扩建轧钢企业，应设有集中监视和显示火警信号中心。
　　6.2.5 油库、液压站和润滑站，应设有灭火装置和自动报警装置。
　　6.2.6 设有通风和自动报警和灭火设施场所，风机和消防设施之间，应设有安全联锁装置。
　　6.2.7 设置小型灭火装置数量，应遵照GBJ140要求。
　　7 基础要求
　　7.1 经过辊道、冷床、移交机和运输机等设备人行通道，应修建符合下列要求人行天桥：
　　——桥宽大于0.8m，两侧设不低于10.5m防护栏杆；
　　——跨越输送灼热金属天桥，应设有隔热桥板，两侧设不低于1.5m防护挡板；
　　——有可能发生飞溅金属屑、渣或氧化铁皮处人行天桥，两侧应设置不低于2.0m防护挡板；有高速轧件上窜危险处人行天桥，应设置金属网罩，其网眼应小于最小轧件尺寸；
　　——跨越轧制线人行天桥，期间距不宜超出40m。
　　7.2 和生产无关人员，不应进入生产操作场所。应划出非岗位操作人员行走安全路线，其宽度通常大于1.5m。
　　7.3 新建、改建和扩建轧钢厂，应靠厂房一侧沿轧制生产线方向，距离地面合适高度修建供参观和其它生产操作人员行走安全通廊，其宽度大于1m，栏杆高度不低于1.05m；较长通廊，每隔20m应设有交汇平台。
　　7.4 轧机、加热设备及其它距地面1m以上需要常常操作、检测、检修或运输设备，均应设置带上下扶梯固定平台或安全通道，并设有不低于1.05m防护栏杆，栏杆下部应有大于0.1m护脚板。关键工作平台或安全通道，应最少设两个出入口。
　　7.5 设备裸露转动或快速移动部分，应设有结构可靠安全防护罩、防护栏杆或防护挡板。
　　7.6 轧钢厂区内坑、沟、池、井，应设置安全盖板或安全护栏。
　　7.7 车间关键危险源或危险场所，应有严禁靠近、严禁通行、禁火或其它警告标志；多种射线源、高压供电设施、易于泄漏煤气（或天然气）等可燃气体，和其它严重危险区域，应设有色灯或声响警告信号；吊车易于碰撞设备、高处作业坠物区、易燃易爆场所和其它事故多发地段，均应用易于识别安全色标明或设置醒目标警告标志牌。安全标志和安全色，应符合GB2894和GB2893要求。
　　7.8 直梯、斜梯、防护栏杆和工作平台，应分别符合GB4053.1、GB4053.2、GB4053.3和GB4053.4要求。
　　7.9 轧钢车间使用表压超出0.1MPa液体和气体设备和管路，应安装压力表，必需时还应安装安全阀和逆止阀等安全装置。多种阀门应采取不一样颜色和不一样几何形状标志，还应有表明开、闭状态标志。
　　7.10 不一样介质管线，应根据GB7231要求涂上不一样颜色，并注明介质名称和流向。
　　7.11 液压站、阀台、蓄势器和液压管路，应有安全阀、减压阀、液压控制阀和截止阀，蓄势器和油路之间应有紧急闭锁装置。
　　7.12 液压系统和润滑系统油箱，应设有液位上下限、压力上下限、油温上限和油泵过滤器堵塞显示和警报装置，油箱和油泵之间应有安全联锁装置。
　　7.13 高频电气设备应符合高频和超高频电磁场电源安全要求，高频设备应屏蔽，其电场强度不应超出10V/m，磁场强度不应超出5A/m。
　　7.14 酸洗和碱洗区域，应有预防人员灼伤方法，并设置安全喷淋或洗涤设施。
　　7.15 采取放射性元素检测仪表区域，应有显著标志，并有必需防护方法，并按相关要求定时检测。
　　8 加热
　　8.1 加热设备应设有可靠隔热层，其外表面温度不得超出100℃。
　　8.2 工业炉窑应设有多种安全回路仪表装置和自动报警系统，和使用低压燃油、燃气防爆装置。
　　8.3 加热设备应配置安全水源或设置高位水源。
　　8.4 均热炉揭盖机，应设有音响警报信号。
　　8.5 实施重级工作制钳式吊车，应设有防碰撞装置，夹钳夹紧显示灯，操纵杆零位锁扣，挺杆升降安全装置和小车行驶缓冲装置。
　　8.6 均热炉出渣口周围炉壁，应用挡板覆盖。
　　8.7 运渣小车应安装音响信号，速度不应超出5km/h，外缘距通廊壁不应小于0.8m。
　　8.8 平行部署加热炉之间净空间距除满足设备要求外，还应留有足够人员安全通道和检修空间。
　　8.9 工业炉窑全部密闭性水冷系统，均应按要求试压合格方可使用；水压不应低于0.1MPa，出口水温不应高于50℃。
　　8.10 端面出料加热炉，应设有预防钢料冲击辊道缓冲器。
　　8.11 连续热处理设备旁，应设有应急开关。带有活底热处理炉，应设有开启门闭锁装置和声响信号。
　　8.12 使用氢气热处理炉，应遵守GB4962要求。
　　8.13 使用氮气设备，应设有粗氮、精氮含氧量极限显示和警报装置，并有紧急防爆应急方法。
　　8.14 进入使用氢气、氮气炉内，或贮气柜、球罐内检修，应采取可靠置换清洗方法，并应有专员监护和采取便于炉内外人员联络方法。
　　8.15 辊底式热处理炉，炉底辊传动装置应设有安全电源。
　　8.16 工业炉窑使用煤气，应遵守下列要求：
　　——使用煤气生产区、其煤气危险区域划分，应符合表1要求：
　　表1

　　第一类区域，应戴上呼吸器方可工作；第二类区域，应有监护人员在场，并备好呼吸器方可工作；第三类区域，能够工作，但应有些人定时巡视检验。
　　在有煤气危险区域作业，应两人以上进行，并携带便携式一氧化碳报警仪；
　　——加热设备和风机之间应设安全联锁、逆止阀和泄爆装置，严防煤气倒灌爆炸事故；
　　——炉子点火、停炉、煤气设备检修和动火，应按要求事先用氮气或蒸汽吹净管道内残余煤气或空气，并经检测合格，方可进行；
　　——严格实施GB6222相关要求。
　　8.17 工业炉窑使用天然气或液化石油气，应遵守下列要求：
　　——应实施本规程8.16相关要求；
　　——调压站和一次仪表室均属甲类有爆炸危险建筑，其操作室应和调压站隔开，并设有两个向外开启门。
　　8.18 贮油罐或重油池，应安装排气管和溢流管。输送重油管路，应设有火灾时能很快切断重油输送专用阀。
　　8.19 电热设备应有确保机电设备安全操作联锁装置。水冷却电热设备排水管，应有水温过高警报和供水中止时炉子自动切断电源安全装置。
　　8.20 采取电感应加热炉子，应有预防电磁场危害周围设备和人员方法。
　　8.21 有炉辊炉子，应尽可能采取机械辅助更换炉辊。需要采取吊车或人工更换时，应采取必需安全方法。
　　8.22 工业炉窑检修和清渣，应严格根据相关设备维护规程和操作规程进行，预防发生人员烫伤事故。
　　8.23 工业炉窑加热，应实施相关操作规程，预防炉温过高塌炉。
　　9 轧制
　　9.1 通常要求
　　9.1.1 操纵室和操纵台，应设在便于观察操纵设备而又安全地点，并应进行坐势和视度检验，坐视标高取1.2m，站视标高取1.5m。
　　9.1.2 横跨轧机辊道主操纵室，和常常受热坯烘烤或有氧化铁皮飞溅物操纵室，应采取耐热材料和其它隔热方法，并采取预防氧化铁皮飞溅影响和防雾方法。
　　9.1.3 轧机机架、轧辊和传动轴，应设有过载保护装置，和预防其破坏时碎片飞散方法。
　　9.1.4 轧机和前后辊道或升降台、推床、翻钢机等辅助设施之间，应设有安全联锁装置。自动、半自动程序控制轧机，设备动作应含有安全联锁功效。
　　9.1.5 轧机润滑和液压系统，应设置多种监测和保险装置。
　　9.1.6 轧辊应堆放在指定地点。除初轧辊外，宜使用辊架堆放。辊架结构形式应和堆放轧辊型式相匹配，堆放高度应和堆放轧辊型式和地点相匹配，以确保稳定堆放和便于调运。辊架间安全通道宽度大于0.6m。
　　9.1.7 加工热辊时，应采取方法预防工人受热辐射。
　　9.1.8 用磨床加工轧辊，操作台应设置在砂轮旋转面以外，不应使用不带罩砂轮进行磨削。带冷却液体磨床，应设预防液体飞溅装置。
　　9.1.9 应优先采取机械自动或半自动换辊方法。换辊应指定专员负责指挥，并确定换辊作业计划和安全方法。
　　9.1.10 剪机和锯，应设专门控制台来控制。喂送料、搜集切头和切边，均应采取机械化作业或机械辅助作业。运行中轧件，不应用棍撬动或用手脚接触和搬动。
　　9.1.11 热锯机应有预防锯屑飞溅设施，在有些人员通行方向应设防护挡板。
　　9.1.12 各运动设备或部件之间，应有安全联锁控制。
　　9.1.13 剪切机及圆盘锯机换刀片或维修时，应切断电源，并进行安全定位。
　　9.1.14 有些人通行地沟，起点净空高度应大于1.7m,人行通道宽度大于0.7m。地沟应设有必需入口和人孔。有铁皮落下沟段，人行通道上部应设置防护挡板。进入地沟工作应两人以上，轧机生产时人员不应入内。
　　9.1.15 地沟照明装置，固定式装置电压不应高于36V，开关应设在地沟入口；手持式不应高于12V。
　　9.1.16 一端闭塞或滞留易燃易爆气体、窒息性气体和其它有害气体铁皮沟，应有通风方法。
　　9.1.17 在线检测，应优先采取自动检测系统。
　　9.1.18 检修或维护高频设备时，应切断高压电源。
　　9.2 初轧
　　9.2.1 初轧机应设有预防过载、误操作或出现意外情况安全装置。
　　9.2.2 在初轧机和前后推床侧面，应有预防氧化铁皮飞溅和钢渣爆炸危害挡板、索链或金属网。
　　9.2.3 火焰清理机应有煤气、氧气紧急切断阀，和煤气火灾警报器、超敏度气体警报器。
　　9.3 型钢、线材轧制
　　9.3.1 弯曲坯料，不应使用吊车喂入轧机。
　　9.3.2 轧机轧制时，不应用人工在线检验和调整导卫板、夹料机、摆动式升降台和翻钢机，不应横越摆动台和进到摆动台下面。
　　9.3.3 型钢专用加工作业线上各设备之间，应有安全联锁装置。
　　9.3.4 预精轧机、精轧机、定径机、减径机机架和高速线材轧机，应设金属防护罩。
　　9.3.5 采取活套轧制轧机，应设保护人员安全防护装置，并应考虑便于检修。
　　9.3.6 小型轧机尾部机架输出辊道，应有不低于0.3m侧挡板。
　　9.3.7 卷线机操作台主令开关，应设在距卷线机5m以外安全地点。
　　9.3.8 轧线上切头尾事故飞剪，应设安全护栏。
　　9.3.9 高速线材轧机吐丝机，应设安全罩。
　　9.4 板、带轧制
　　9.4.1 轧机除鳞装置，应设置预防铁鳞飞溅危害安全护板和水帘。
　　9.4.2 中厚板三辊轧机侧面，应安设可挪动防护网。
　　9.4.3 热带连轧机和卷取机之间输送辊道，两侧应设有不低于0.3m防护挡板。
　　9.4.4 带钢轧机应能在带钢张力作用下安全停车。
　　9.4.5 卷取机工作区周围，应设置安全防护网或板，地下式卷取机上部，周围应有防护栏杆，并有预防带钢冲出轧线设施。冷轧卷取机还应设有安全罩。
　　9.4.6 采取吊车运输钢卷或立式运输钢卷，应进行周向打捆或采取其它固定钢卷外圈方法。
　　9.4.7 板、带冷轧机，应有预防冷轧板、带断裂及头、尾、边飞裂伤人和损坏设备设施。
　　9.5 钢管轧制
　　9.5.1 穿孔机、轧管机、定径机、均整机和减径机等关键设备和对应辅助设备之间，应设有可靠电气安全联锁。
　　9.5.2 穿孔机、轧管机、定径机和减径机等关键设备轧辊更换，宜优先采取液压换辊方法。
　　9.5.3 更换顶头、顶杆和芯棒，宜采取机械化作业。
　　9.5.4 采取油类调制石墨润滑芯棒，应设有抽风排烟装置，同时应采取防滑、防电气短路必需方法。
　　9.5.5 冷轧管机和冷拔管机，应有预防钢管断裂和管尾飞甩方法。
　　9.5.6 张力减径机后辊道应设置盖板，出口速度较高还应在辊道末端设置预防钢管冲出事故搜集套。
　　9.6 钢丝生产
　　9.6.1 酸洗应遵守下列要求：
　　——酸洗装置应有酸雾密闭或净化设施，使车间环境达成GBZ2要求；
　　——酸、碱洗槽宜采取地上式部署，并高出地面0.6m；
　　——酸洗车间应有冲洗设施；
　　——间歇式酸洗机组磷化槽、热水槽、硼砂槽，宜设抽风设施；
　　——合金钢丝车间（熔融）碱浸炉和淬火槽，应部署在单独工作室内，或和其它设备隔开部署，并有通风设备。
　　9.6.2 拉丝应遵守下列要求：
　　——拉丝机应有盘条放线保护装置、乱线和断线自动停车装置、围栏开关、脚踏开关和保护罩等安全设施；
　　——拉丝车间应设气窗，钢丝涂油间应有通风和防火设施。
　　9.6.3 热处理应遵守下列要求：
　　——在确保产品质量前提下，钢丝热处理推荐采取无铅工艺；使用铅进行热处理车间，其操作环境铅含量应达成GBZ2要求；
　　——铅浴炉加盖密封，或采取覆盖剂和抽风设备；铅浴炉铅液采取水冷装置降温时，水冷装置应有可靠方法预防水进入铅液；
　　——有铅浴炉车间，应设冲洗设施；
　　——钢丝直接电加热炉，其操作电压超出36V时，带电设备和地坪应绝缘，工人应有绝缘保护；
　　——预应力钢丝和钢绞线车间稳定化处理机组感应加热炉，应有抽风设施；
　　——油回火（油淬火-回火）弹簧钢丝车间油回火机组，在确保油回火钢丝品质前提下，尽可能选择非油类、无污染水溶性淬火介质；在机组奥氏体化炉入口，应设废气抽风装置；油淬火（介质）槽应有油烟抽风设施和防火设施；铅回火炉应加盖密封和采取覆盖剂密闭或设抽风装置。
　　9.6.4 热镀和电镀应遵守下列要求：
　　——电解酸洗槽、电解碱洗槽、有腐蚀性气体或大量蒸汽槽，均应设抽风装置；采取含油脂擦拭层热镀锌炉，应设排油烟设备；
　　——黄铜电镀，应选择热扩散工艺替换氰化电镀工艺。
　　9.6.5 制绳应遵守下列要求：
　　——管式捻投机，应有断线自动停车、工字轮锁紧、紧急事故停车和保护罩等安全设施；
　　——细钢丝绳回火炉应和其它设备隔开部署，并应有抽油烟设备和防火方法；
　　——麻芯和木轮等易燃品加工间和仓库，宜部署在单独建筑物内，或和其它建筑物隔开部署，并采取防火方法。
　　9.6.6 磨模应遵守下列要求：
　　——电解磨模机，应有局部抽风设备和防腐蚀方法；
　　——超声波清洗机宜单独部署，并应有吸声、隔声方法。
　　10 镀涂、清洗和精整
　　10.1 镀涂
　　10.1.1 镀层和涂层溶剂室或配制室，和涂层粘合剂配制间，均应符合下列要求：
　　——采取防爆型电气设备和照明装置；
　　——设备良好接地；
　　——不应使用钢制工具和穿戴化纤衣物和带钉鞋；
　　——溶剂室或配制间周围10m以内，不应有烟火；
　　——设有机械通风和除尘装置。
　　10.1.2 镀锌设备和接触锌液工具和投入镀锌液中物料，应（预热）干燥。
　　10.1.3 锌锅内液面距上沿应大于0.3m。
　　10.1.4 锌锅周围不应积水，以防漏锌遇水爆炸。
　　10.1.5 锌锅锌灰和锌渣吹刷区，和炼制锌铝合金，均应设有除尘或通风装置。
　　10.1.6 熔剂和粘合剂反应釜或反应槽，应有预防铁器件混入设施。
　　10.1.7 镀层和涂层溶剂、粘合剂、宜集中统一配制，并应有安全防护设施。溶剂输送泵应置于容器液面之下；用小车输送时，应密闭溶剂罐。溶剂、树脂溶液、粘合剂，应贮存在密闭器中。生产中剩下溶剂和配制剂，应集中贮存。桶装堆垛和墙壁、屋顶、柱子之间，应留有防火检验和消防通道。
　　10.1.8 涂层磷化、钝化和涂胶干燥是地，应预防热源和物料接触；加热器和烘道输送装置之间，应设有安全联锁、报警和自动切断电源装置。
　　10.1.9 涂胶机及其辅助设备，应良好接地；易产生静电部位，应有消除静电积聚装置。
　　10.1.10 磷化、涂胶和复合机胶辊辊筒之间，不应存在坚硬物和其它可燃物料。
　　10.1.11 塑料覆层和复合板生产过程中产生边角料和碎屑，应集中存放于通风良好专用仓库，并应远离明火。
　　10.1.12 辊涂机设有涂层房，涂层房应有通风和消防方法。
　　10.1.13 彩色涂层烘烤装置和相关设备，应有防爆方法。
　　10.1.14 采取高压水冲洗清洁辊面，应有预防高压水伤人方法。
　　10.1.15 采取人工加锌锭和人工清浮渣口，应有充足工作场地。
　　10.2 清洗和精整
　　10.2.1 喷水冷却冷床，应设有预防水蒸气散发和冷却水喷溅防护和通风装置。
　　10.2.2 在作业线上工人修磨和检验轧件区段，应采取对应防护方法。
　　10.2.3 酸洗车间应单独部署，对相关设施和设备应采取防酸方法，并应保持良好通风。
　　10.2.4 酸洗车间应设置贮酸槽，采取酸泵向酸洗槽供酸，不应采取人工搬运酸罐加酸。
　　10.2.5 采取槽式酸碱工艺，不应往碱液槽内放入潮湿钢件。酸碱洗液面距槽上沿，应大于0.65m。
　　10.2.6 采取槽式酸碱工艺，钢件放入酸槽、碱槽时，和钢件酸洗后浸入冷水池时，距槽、池5m以内不应有些人。
　　10.2.7 衬胶和喷漆加工间，应独立设置，并有完善通风和消防设施。
　　10.2.8 搜集废边和废切头等，应采取机械或用机械辅助。
　　10.2.9 采取人工进行成品包装，应制订严格安全操作规程。
　　11 起重和运输
　　11.1 起重作业，应遵守GB6067相关要求。
　　11.2 吊车应装有能从地面分辨额定荷重标识，不应超负荷作业。
　　11.3 两台及两台以上吊车联合进行吊装作业，应制订专门、经主管领导审批作业方案，并采取专门防护方法。
　　11.4 吊车应设有下列安全装置：
　　——吊车之间防碰撞装置；
　　——大、小行车端头缓冲和防冲撞装置；
　　——过载保护装置；
　　——主、副卷扬限位、报警装置；
　　——登吊车信号装置及门联锁装置；
　　——露天作业防风装置；
　　——电动警报器或大型电铃和警报指示灯。
　　11.5 电磁盘吊应有预防忽然断电安全方法。
　　11.6 吊车滑线应安装通电指示灯或采取其它标识带电方法。滑线应部署在吊车司机室另一侧；若部署在同一侧，应采取安全防护方法。
　　11.7 吊具应在其安全系数许可范围内使用。钢丝绳和链条安全系数和钢丝绳报废标准，应符合GB6067相关要求。
　　11.8 厂内运输，应遵守GB4387相关要求。
　　11.9 采取辊道运输，应考虑辊道可逆传动。单向转动运输辊道，应能紧急制动和事故反转。
　　11.10 穿越跨间使用电动小车或短距离输送用电动台车，应采取安全可靠供电方法，并应安装制动器、声响信号等安全装置。
　　11.11 和机动车辆通道相交轨道区域，应有必需安全方法。
　　12 电气安全和照明
　　12.1 电气安全
　　12.1.1 轧钢企业应严格实施国家相关电气安全要求，并参考DL408和所在地域安全用电要求。
　　12.1.2 轧钢企业内建构筑物，应按GB50057要求设置防雷设施，并应定时检验，确保防雷设施完好。
　　12.1.3 爆炸和火灾危险环境电气装置，应符合GB50058要求。
　　12.1.4 轧钢企业关键爆炸、火灾危险场所，其电力装置等级划分应符合GB50058要求。
　　12.1.5 带电作业、应实施相关带电作业安全要求。
　　12.1.6 在全部停电或部分停电电气设备上作业，应遵守下列要求：
　　——拉闸断电，并采取开关箱加锁等方法；
　　——验电、放电；
　　——各相短路接地；
　　——悬挂“严禁合闸，有些人工作”标志牌和装设遮栏。
　　12.1.7 电气设备金属外壳、底座、传动装置、金属电线管、配电盘和配电装置金属构件、遮栏和电缆线金属外包皮等，均应采取保护接地或接零。接零系统应有反复接地，对电气设备安全要求较高场所，应在零线或设备接零处采取网络埋设反复接地。
　　12.1.8 低压电气设备非带电金属外壳和电动工具接地电阻，不应大于4Ω。
　　12.1.9 不应带负荷操作隔离开关。
　　12.1.10 在带电线路、设备周围工作时，作业人员和带电部分安全距离，应符合DL408要求。
　　12.2 照明
　　12.2.1 厂房天然采光和人工照明，应能确保安全作业和人员行走安全，遵照GB50033和GB50034要求。
　　12.2.2 下列工作场所，应设置通常事故照明：
　　——关键通道及关键出入口；
　　——通道楼梯；
　　——操作室；
　　——计算机室；
　　——加热炉及热处理炉计器室、窥视孔；
　　——汽化冷却及锅炉设施；
　　——高频室；
　　——酸、碱洗槽；
　　——主电室；
　　——配电室；
　　——液压站；
　　——稀油站；
　　——油库；
　　——泵房；
　　——氢气站；
　　——氮气站；
　　——乙炔站；
　　——电缆遂道；
　　——煤气站。
　　12.2.3 作业场所最低照度，应符合GB50034要求。
　　12.2.4 危险场所和其它特定场所，照明器材选择应遵守下列要求：
　　——有爆炸和火灾危险场所，应按其危险等级选择对应照明器材；
　　——有酸碱腐蚀场所，应选择耐酸碱照明器材；
　　——潮湿地域，应采取防水型照明器材；
　　——含有大理烟尘但不属于爆炸和火灾危险场所，应选择防尘型照明器材。
　　（校对：曹春秀 责任编辑：竹勋）

公布单位：
国家安全生产监督管理局 -12-1公布

提出单位：
国家安全生产管理管理局

起草单位：
武汉安全环境保护研究院、中冶赛迪工程技术股份、宝钢集团企业

同意单位：
国家标准局