油库管道工艺施工组织方案样本.doc
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1、*油库管道工艺施工组织方案1. 工程概况1.1 工程简述本工程为*管道改造工程。工艺主内容包含:安装管道泵、钢管焊接压力管道、旁通管路焊接、布设接地装置、布设动力电缆、布设控制电缆、等。具体工程量见管道工艺工程量清单。1.2 工程特点(1)管道制安工作量大,材质有碳钢、镀锌等多个,管道焊接含有一定难度。(2)工艺系统为易燃、易爆介质多,尤其是汽油低闪点油品,管道条件复杂,防泄漏要求高。(3)压力管道法兰密封面质量要求高,施工中法兰连接件紧固力和次序要求高。(4)和管道泵连接管道安装精度要求高。(5)动力电缆安装要求技术精度高。1.3 施工方案综述因危险原因较多,故尽可能降低在危险区域动火作业。
2、因为现场予制场地狭小,管道安装、焊接、串管、敷设管线要在适应现场场地要求。2. 编制依据2.1汽车加油加气站设计和施工规范GB50156-()2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97;2.3石油化工钢制通用阀门选择、检验及验收SH3064-94;2.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98;2.5工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91;2.6电力建设施工及验收技术规范(管道篇)DL5031-94; 2.7石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-972.8石油化工施工安全技术规程SH3505-1999;2.9工程建设交工技术文
3、件要求SH3503-93;3. 施工前准备工作各参与施工工程人员应熟悉图纸,熟悉各实施规范具体要求,并进行质量安全、文明施工教育,以确保高质量地完成施工任务。现场已含有工艺管道施工条件,多种施工用机具、设备、材料及施工人员已到位。全部配管材料按要求作好标识。4. 材料检验4.1 通常要求4.1.1 管道组成件(关键指管子、管件、阀门、法兰、赔偿器等)和管道支承建必需有制造厂合格产品质量证实书。4.1.2 管道组成件在使用前应进行外观检验,其表面应符合下列要求,不合格者不得使用:(1)无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点。(2)锈蚀、凹陷及其它机械损伤深度小于产品对应标准许可壁厚负偏差。(3)螺
4、纹密封面坡口加工精度及粗糙度应达成设计要求或制造标准。(4)有产品标识。4.1.3 全部合金管材、管配件要进行材质分析检验。4.2 管子检验4.2.1管子质量证实书中应包含以下内容:(1)产品标准号。(2)钢牌号。(3)罐号、批号、交货状态、重量和件数。(4)品种名称、规格和质量等级。(5)产品标准中要求各项检验结果。(6)技术监督部门印记。4.2.2 若按对应标准校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位,在异议未处理前,该批管子不得使用。4.3 阀门检验4.3.1 阀门到货后外观抽检工作,有甲方供销企业负责。4.3.2 公称压力小于1Mpa,且公称直径大于600mm闸阀,随系统压力试验时按管道
5、系统试验压力进行。闸板密封试验用色印法进行。4.3.3 阀门液压试验压力为公称压力1.5倍,停压5min,无泄漏为合格。4.3.4 阀门液压试验用水采取现场施工临时用水。对于不锈钢阀门试验时,水中氯离子含量不得超出25ppm。4.3.5 闸阀试验时,打开阀门,封闭两端,达成试验压力后,可检验阀体强度、填料密封等。检验完成后,降至公称压力,带压关闭阀门,阀腔内留有一定液体,然后将阀门从试压装置上取下,停压2min,检验其密封面。4.3.6 截止阀试验时,先关闭阀门,从入口端升压,升至公称压力,停压2min,检验其密封面。然后封闭出入口,打开阀门,继续升压至公称压力1.5倍,检验其阀体强度及填料等
6、。4.3.7 试验合格阀门,立即排尽内部积水,用压缩空气吹干,关闭阀门,封闭其出入口,用记号笔作出记号,并填写阀门试压统计。4.3.8 安全阀安装前按设计开启压力进行调试,调试时压力应平稳启闭试验不少于3次,合格后应填写安全阀调整统计。4.4 其它产品检验4.4.1 管件按管子要求,有甲方供销企业负责进行检验。4.4.2 螺栓、螺母螺纹完整,无划痕、毛刺等缺点。螺栓、螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。4.4.3 法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺点。5. 管道予制和安装5.1 管道予制5.1.1 予制前,先清理平整予制场地。5.1.2 在清理平整好场地上,每隔两米左右
7、一排道木,以利于管道对口和焊接。5.1.3 不锈钢管道予制和其它管道予制工作要分开进行,其工具和设备为不锈钢专用,不能用于其它管材。5.1.4 在主管上进行支管开孔时,要预先开好,并清理洁净管道内部杂物。5.1.5 管道材料切割下料时,应进行实测实量,并将测量结果标注于轴侧图上。对于最终封闭管段应考虑组焊位置和调整裕量,尽可能降低固定焊口数量。5.1.6 钢材切割及管道坡口加工:DN50碳钢管、镀锌钢管,采取机械切割;DN50碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨;不锈钢管应采取机械或等离子方法切割,如用等离子切割,切割后需用专用砂轮修磨,将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无
8、裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差小于管子外径1,且不超出3mm。5.1.7 壁厚相同管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不超出壁厚10,且小于0.5mm。壁厚不一样管道组成组对,管道内壁差超出0.5mm或外壁差超出2mm时,应按要求进行加工、组对。5.1.8 管道予制深度,管廊上通常为3根管,即18m左右,装置内设备之间管道,视具体复杂程度而定,通常为5、6m、35个弯头。5.1.9 伴热分配站和搜集站集中予制,予制完后标好编号。5.1.10 管道原材料予制前,清理管子内部,封口运至现场。予制完成管道(包含支架)清理完成后,用记号笔做好图号标识,封闭管口
9、,并堆放整齐,以备安装时查找。5.2 管道安装5.2.1 管道安装基础次序:先地下管,后地上管;先大管,后小管;先主管,后伴管;先干线,后支线;先高压管,后中低压管。5.2.2 管道安装时,不宜采取临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架,尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行,未经设计单位书面同意,严禁变动其型式和规格,尤其是热力管线、机器出入口管线和高压管线更要一丝不苟。5.2.3 管子、管件组对好后,先施定位焊,通常分上下左右四处定位焊,但最少不应于三处。定位焊工艺方法及焊接材料应和正式焊接一致。定位焊长度通常为1015mm,高度为24mm,且不应超出管壁厚度2/3。
10、定位焊时,如发觉焊肉有裂纹等缺点,应立即处理。管道对口时,在距离接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,许可偏差为1mm;当管子公称直径大于等于100mm时,许可偏差为2mm。但全长许可偏差均为10mm。5.2.4 管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面偏斜、空隙、错口等缺点。5.2.5 埋地管道连接标准上采取焊接形式,若确实需增设法兰,法兰之间连接必需用金属垫片,其它连接部位采取石棉垫片,全部垫片和法兰连接两侧须满涂黄油法兰连接应和管道同心,确保螺栓能自由穿入,安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称,松紧合适,紧固后螺栓和螺母平齐。设计温度高于10
11、0管道用螺栓、螺母和不锈钢材质螺栓、螺母安装时,涂抹指定油脂(二硫化钼油脂石墨机油或石墨粉等)。5.2.6 不锈钢管道安装,尽可能避免和其它材质接触。5.2.7 垫片使用严格按设计图进行,不得混用。垫片周围应整齐,尺寸和法兰密封面相符。5.2.8 高压管道支吊架应按设计要求或工作温度要求,加置木块、软金属片、绝热垫木等垫层,并预先将支吊架绝热防腐;5.2.9 管道上仪表取源部件开孔和焊接在管道安装前进行。5.2.10 管道安装许可偏差见表6.2-1。5.3 连接机器管道安装5.3.1 传动设备配管时,先从传动设备侧开始安装,首先安装管道支架或先做好临时支架。这么,管道和阀门等重量和附加力矩,就
12、不会作用在机器上。5.3.2 连接机器管道,其固定焊口要远离机器。5.3.3 管道安装完成后,拆开设备进出口法兰螺栓,在自由状态下螺栓能自由从螺栓孔中穿过,检验法兰密封面间平行度、同轴度及间距,其许可偏差符合表6.3-1要求。5.3.4 管道和设备最终连接时要正确。5.3.5 传动设备进出口管线和设备法兰连接处应设隔离盲板,并做好具体统计,待管道吹洗合格,试车前经确定后拆除。5.4 法兰安装5.4.1 法兰安装前,再检验一遍法兰密封面及垫片,不能有影响密封性能化痕等缺点。5.4.2 连接法兰螺栓能在螺栓孔中顺利经过。法兰密封面平行偏差及间距符合表5.4-1要求:5.4.3 法兰连接使用同一规格
13、螺栓,安装方向一致,紧固后螺栓和螺母平齐。5.4.4 安装垫片时,要使垫片和法兰同心,预防垫片插入管子内部。5.4.5 露天装置法兰螺栓应涂敷二硫化钼。5.5 阀门安装5.5.1 阀门应在洁净前提下安装,除了焊接和热处理时将阀门开启之外,在配管过程中不得将阀门打开。5.5.2 安装有流向阀门时应根据配管图使其和流向一致。对于阀门流向和管线流向相反时,要尤其注意,并挂牌标注。5.6 支吊架安装5.6.1 支吊架根据管架详图进行安装,部分予制好支吊架稍作修整即可安装,支吊架安装牢靠,并和管子接触良好。5.6.2管道固定支架安装方向要尤其注意。5.6.3 管道安装过程中,有坡度管道支架,安装时应确保
14、管道坡向和坡度。5.6.4 弹簧支吊架安装高度,根据设计文件要求进行调整,并做好调试统计。管道未固定前,先用临时支架替换,待管道定位后,再安装弹簧。弹簧定位片,在开车前拆除。5.6.5 管道临时支架使用应注意,不得将其焊在管道上,管道定位后,立即将临时支架更换为正式支架。5.6.6 安装完成后,逐一查对,确定。5.7 静电接地管道5.7.1 全部设备、管道均应有防静电接地。管道、管架在合适位置(间隔1520米)应设防静电接地,其接地电阻不应大于100,本装置管道外壁间距小于100mm平行管道,每隔2025米要跨接一次;交叉管道间距小于100mm管道,应采取导体跨接,跨接导体电阻不应大于100。
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