天桥关键技术交底.doc

JL71
云湛高速公路新兴至阳春段工程
施工技术（安全）交底统计表
编 号：
项目名称
云湛高速TJ6协议段
施工单位
中铁十五局集团
监理单位
海南交通建设咨询
会议主持
黎晨
交底单位
项目部
接收单位
项目部各部门
交底部位
K90+420天桥现浇箱梁（一级交底）
交底日期
.11.27
K90+420天桥在阳春市马水镇木头塘村西北约700m处，跨越汕湛高速根本，该区域为改路范围，为顺一南北向生产道路而设。生产路现实状况为宽3.5m砂石路。
天桥和根本交叉处根本桩号K90+420，交叉角度900。桥梁起点桩号为K0+460.47，终点桩号为K0+533.53,天桥中心桩号K0+497,桥梁全长为73.06m.桥梁跨径组合为（36+30)m,桥面净宽4.5m，桥梁全宽5.5m，墩台均按正交设置。全桥0、2号桥台各设置一道D80数模式伸缩缝。上部结构采取预应力混凝土连续箱梁；下部结构桥台采取柱式台，1号桥墩采取矩形薄壁墩，墩梁固结，桥梁基础采取扩大基础，桥台基础采取钻孔灌注桩基础。
本桥上部结构采取（36+30)m预应力混凝土连续箱梁，箱梁采取单相单室断面，梁高1.8m，箱梁顶板和桥面同宽，两侧悬臂标准长度1.0m，底板宽3.5m，箱梁顶板厚0.25m，箱梁底板厚0.22m，腹板厚0.45m，采取直腹板形式。中横梁采取2.0m厚，端横梁后1.3m。
下部结构0、2号台为1.2m桩+盖梁，0号台桩长20m、盖梁1.2m，2号台桩长18m、盖梁1.2m；1号台为1m+1m扩大基础+7.577m矩形薄壁墩。
桥跨分布及各联设置情况见下表。

K90+420天桥现浇箱梁统计汇总表
部位
型式(跨数*跨径)
墩高（m）
桥宽（m）
混凝土C50 (m³)
备注
天桥第一跨
36
7.577
5.5
157
只1号墩为薄壁墩，0、2直接为桥台
天桥第二跨
30
7.577
5.5
132
只1号墩为薄壁墩，0、2直接为桥台
一、 支架地基处理、支架基础放样
沿现浇桥跨投影线外1.5m处设0.3×0.2m纵向砂浆带排水沟，并设一定纵向排水纵坡（或设置截水方法），立即将地表水引至周围沟渠；同时需保持原有沟渠水系通畅，预防因积水软化地基而引发支架下沉。
通常地段地基处理:将原地面进行整平，用压路机碾压密实(压实度≥90%)，达成要求后，浇筑15cm厚C20混凝土垫层。
沟渠地段地基处理:对通常水沟等软弱地段，采取抽水排干后，清淤换填。
路基边坡段处理:对已成型高速或其它正在填筑新建路基边坡，将依据支架调整高度和跨度进行台阶施工，台阶采取浇筑C20砼成型。
承载力检测:场地平整压实后，检测地基承载力，其实测值不得小于150KPa许可承载力；检测方法、频率:“轻型触探仪单幅单跨测3点”实施。当实测值达不到要求时，采取换填水泥土方法进行处理，检测合格后（不小150Kpa)方可进行垫层砼施工。
C20砼面层:浇筑15cm厚C20砼面层。以增加支架地基承载力和表面防水效果。浇筑时采取打钢筋桩上绑直线法确保垫层厚度大于15cm，并确保有较高平整度。
支架基础放样:为便于支架底座正确定位，在C20砼面层上每5米为一断面，放出现浇箱梁结构中线和边线桩，支架搭设依据桩位放样部署。
二、 满堂支架搭设及底模系施工
支架搭设要求：
连续梁采取WDJ多功效碗扣式钢管支架，材料壁厚3.5mm，外径φ48mm。立杆顶部安装可调整顶托，上下托均采取60cm高可调式上下托，顶托上安装分配梁，其上安装模板系统。
立杆下安装底座，支架经过立杆、顶托不一样组合，可实现不一样高度要求。立杆经过横杆联接，横杆步距均为120cm，并利用一般钢管（外径φ48mm，壁厚3.5mm）及扣件设置足够数量剪刀撑，纵、横向剪刀撑间距不超出4.5m；确保支架整体稳定性。桥墩处支架和桥墩用钢管抱结，垂直间距小于2.4m。
剪刀撑设置标准:在支架外侧及分区连接处必设，纵向剪刀撑，腹板下各设一道；横向剪刀撑两端部分分别部署一道，中间每隔4.5m设置一道。
①支架纵横向均设置剪刀撑，采取φ48×3.5mm一般钢管由底至顶连续设置，斜杆底部要落在垫板上，剪刀撑斜杆和地面夹角在45°～60°之间。
②水平剪刀撑顶端和底部各一道，中间每隔4.5m设一道。
③全部剪刀撑斜杆除两端用旋转扣件和立杆或横杆扣紧外，斜杆应每步和立杆扣接。扣接点距碗扣节点距离不应大于150mm；当出现不能和立杆扣接时，应和横杆扣接，扣件扭紧力矩大于60N.m。
④剪刀撑斜杆接长若采取搭接接长，搭接接长不应小于1m，应采取不少于3个旋转扣件固定。
剪刀撑搭设时，宜先搭设竖向剪刀撑，再搭设水平剪刀撑，且水平剪刀撑最外侧节点宜靠近竖向剪刀撑节点，以增加其整体稳定性。
每一跨碗扣件拼装之前，先依据具体墩高统计所需工程材料数量，并依据分节高度控制标高，不足部分预先配齐。为确保支架整体稳定，沿桥纵、横向立面设置剪刀撑，杆件顶、底部加设横杆。立杆上托安放双排钢管及100×100mm方木主梁，主梁上设50×100mm方木作为分配次梁，在方木上铺设底模，底模采取15mm厚高强竹胶板。
梁端支承垫石四面用方木支撑底模。安装时依据高度选定方木厚度，用木楔调整楔紧，待支架拆除时退楔拆除方木。支架搭设完成，铺设底模板之前，应对支架进行一次全方面检验，包含杆件底座、纵横向剪刀撑联络。
支架立模高程应计入支架弹性、非弹性变形等影响，依据预压所测量结果设置预拱。
支架搭设方法
采取碗扣式多功效脚手杆搭设，使用和立杆配套横杆及立杆可调底座、立杆可调托撑，可调范围通常600mm以内。立杆横桥向间距×顺桥向间距×横杆步距为600mm×600mm×1200mm、600mm×900mm×1200mm、900mm×900mm×1200mm三种部署形式支架结构体系，其中:中横梁端横梁纵支架采取600mm×600mm×1200mm（含墩侧1.8m）部署形式（天桥腹板变厚段4m也采取此步距）,大楞在实心段和腹板处间距为60cm，其它为90cm.«现浇梁碗扣式钢管支架计算书»附后。因为天桥整体施工阻碍交通，需设置一过车门洞，门洞位置在第一跨距1号墩3.8m处，门洞淨宽4.5米长6m淨高5.1m，门洞基础为15cmC20混凝土夸大基础+C25混凝土墩100*60cm+双排贝雷架(60cm)，+40a工字钢@60cm+60cm*60cm管架+10cmx10cm方木（同通常段间距）+5cm方木（同腹板通常段）。
横杆步距均为1200mm，模板支撑架从底到顶连续设置竖向剪刀撑，纵、横向竖向剪刀撑间距不超出4.5m；剪刀撑斜杆和地面夹角在45°~60°之间。
⑴支架搭设次序:纵向由一端向另一端依次进行，并逐层改变搭设方向，搭设完一步架后，立即根据规范要求检验、调整其水平度和垂直度，确保其位置正确。横向由中线向两侧搭设。底座、立杆依据内外基准边点，先带线定出各部中心点位后再设置。
⑵支架搭设步骤:测量放线→安放底座→自中线起立立杆并随即安装水平横杆→安装横向水平加固杆→多排支架搭设完成后安装纵向水平加固杆→照上述步骤逐层向上安装→按要求位置安装剪刀撑→安装栏杆→挂立杆安全网。
⑶每搭设完一排支架，横向水平加固杆应紧后进行安装；每搭设完一步架，检验并调整其水平度和垂直度再进行上层步架安装。在支架搭设过程中，经过跟踪测量调整支架高度，直至顶层，最终安放上托座，并依据设计标高将U型上托座调整至设计标高位置。
⑷水平加固杆、剪刀撑扣件，须拧紧，拧紧程度要合适，扭力矩控制在60N.m。当日没有搭设完成支架，在收工时一定要确保架子稳定，以免发生意外。
⑸支架搭设完成后，按支架、模板排列图依次铺设主次梁，为预防次梁方木产生横向滑移，每根外侧次梁两端和主梁钢管采取铁丝绑扎牢靠，最终铺设竹胶板，等候预压。
（6）K90+420天桥支架搭设同时施工门洞。工字钢和贝雷架采取帮焊接，贝雷片间用专用小架和销子连接。为确保天桥稳定性采取必需加固方法：
a、门洞贝雷架和混凝土墩用双排22钢筋（打墩时预埋，深入40cm，带20cm直沟，上边为两侧预埋筋通接），间距50cm进行固定。
b、上部工字钢和贝雷片间采取满焊连接。
C、工字钢之间（中间处）采取间距2m钢管做支撑，预防工字钢左右倾覆，钢管和工字钢采取焊接连接。
支架搭设质量要求
⑴严格按要求结构尺寸进行搭设，控制好立杆垂直偏差和横杆水平偏差，并确保接点联接达成牢靠要求。
⑵搭设过程中要立即设置剪刀撑，避免在搭设过程中发生偏斜或倾倒。
⑶搭设完成后，进行专员检验验收，经检验合格挂牌后才能使用。
⑷支架搭设垂直度、水平度许可偏差见下表。

项 目 名 称
许可偏差(mm)
备注
垂直度
每步架
h/1000及±2.0

脚手架整体
H/500及±50

水平度
一跨距内水平架两端高差
±l/600±3.0

脚手架整体
±L/500±50

注:h——步距；H——脚手架高度；l——跨度；L——脚手架长度。
三、 支架加载预压
支架加载预压是支架搭设完成后、砼浇筑前一次全方面检验其承载能力、稳定性关键、必不可少控制工序。可消除支架、节点非弹性变形和地基不均匀沉降，正确获取支架和地基弹性变形量，为底模预留拱度、调整标高提供第一手资料，可确保结构质量、安全及线形平顺、美观。
预压荷载计算
堆载预压按跨为单元，预压范围为现浇箱梁底板投影区域，预压荷载按现浇箱梁恒重1.2倍控制。箱梁纵断面分支点横梁区、跨中区、支点横梁区计3区，横向分腹板区、顶底板区、腹板区计3区。支架预压荷载计算: 混凝土主梁自重：按26kN/m3计；
腹板：斜腹板混凝土厚度为1.8m
1.8m×26kN/m3=46.8kN/㎡
腹板宽度为0.45m，第一跨此部分长33.67m，第二跨此部分长27.67m
在此范围内荷载为第一跨：0.45m×33.67m×46.8 kN/㎡×1.2=851kN 即85.1吨。
第二跨：0.45m×27.67m×46.8 kN/㎡×1.2=700kN 即70吨
顶底板：顶板砼厚0.25m，底板厚0.22m，累计0.47m
0.47m×26kN/m3=12.2 kN/㎡
顶板宽度2.6m，底板宽度2.6m,平均宽2.6m
第一跨此部分长33.67m，第二跨此部分长27.67m
在此范围内荷载为第一跨：2.6m×33.67m×12.2 kN/㎡×1.2=1282kN 即128.2吨。
第二跨：2.6m×27.67m×12.2 kN/㎡×1.2=1054kN 即105.4吨
支点横梁、端横梁：横梁砼厚度为1.8m
1.8m×26kN/m3=46.8kN/㎡
顶板宽度5.5m，底板宽度3.5m,平均宽（5.5+3.5）/2=4.5m
每跨此部分长度为端横梁1.3m中横梁2m，
在此范围内荷载为端横梁：4.5m×1.3m×46.8kN/㎡×1.2=329 kN 即32.9吨。
中横梁：4.5m×2m×46.8kN/㎡×1.2=506 kN 即50.6吨。

预压采取砂袋堆码，现场单袋称重，按上述分区荷载加载。
现场必需对预压重量进行符合。
观察点设置标准
⑴纵向设置标准:预压观察点纵向设5处:墩顶前后1m、1/4跨、1/2跨、3/4跨；遇支架档距调整分界处要设置。
⑵横向设置标准: 每个横向断面部署3处，分别在箱梁底模中部及两侧腹板下。
⑶支架底座上对应设置观察点。
各观察点位用自喷漆标示显著标识，方便于堆载布袋时提醒工人预留出空间，方便人员查找和观察。底座用红塑料袋或彩旗布系在该支架立柱底腿上，便于查找。
⑷支架基础上对应设置观察点。
支架基础上对应腹板位置增加沉降观察点。
支架预压
预压砂袋经过吊车吊装、现场人工分段分层堆码就位。支架预压加载过程分为3级进行，依次施加荷载应为单元内预压荷载值60%、80%、100%。
纵向堆载时坚持由跨中向支点分段分层均衡加载，横向同层堆载由底板结构中心向两侧对称堆码，支架预压满足要求后可一次性卸载，支架两侧应对称、均衡、同时卸载。
堆载时注意观察支架稳定情况，加、卸载分层均匀进行，杜绝一边先加、卸，以防颠覆。加载完成后，进行观察。为预防砂袋压载时碰到阴雨天气，砂袋吸湿重量增加而引发支架失稳，预压砂袋采取防水大砂袋，并过磅称量。
支架预压观察步骤:
⑴观察段落内支架搭设及加固、底模板铺设整理完成，测量放样，在底座、底模上布设对应观察点1#、2#点，测量第一次高程即初始读数Hq1、Hq2。
⑵预压单元堆载结束，过程观察直至稳定，读数分别记为H1-i、H2-i(i-观察次数编号，1、2、3…i递增)。
⑶卸载后最终一次观察读数分别记为Hz1、Hz2。
⑷观察频率:天天2次，上、下午各1次。
⑸支架预压稳定判定标准: 预压验收应满足下列要求之一：各测点沉降量平均值小于1mm；②连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。当达成其中任一指标，即认为已稳定。
⑹结果分析、整理:Δh1=Hq2-H2-i…代表底模系总沉降量数值。Δh2=Hq2-Hz2…代表底模系非弹性变形量数值。Δh3=Hz2-H2-i…代表底模系弹性变形量数值，该值将用于底模板高程控制中。
考虑到支架预压沉降关键性和现场观察频次多，专员负责。
预拱度设置
按观察统计整理出结果进行底标高调整及施工预拱度预留，指导、调整后续观察点处标高，每一点调高高度为该点底模系总沉降量，然后对观察点之间模板标高进行调整。靠尺检验，使调整后底模系平整、线性顺畅。
依据《两阶段施工图设计》及以往经验，25m-30m后张法预应力现浇钢筋砼箱梁张拉起拱度很小，对结构线形有利，结构预拱度可不设。施工中将立即采集、验证，看偏差是否过大需调整。预拱度最大值设置在梁跨中截面，可按二次抛物线进行分配，算各点预拱度值后，调整支架顶托或底座标高来控制箱梁底板及悬臂预拱高度。
桥施工预拱度=支架弹性变形值+设计预拱度(δx，跨中截面δx=0mm)，对于已进行预压区段，依据以下公式调整各测点底模标高:底模顶面标高=梁底设计标高+弹性变形值+δx。
四、 模板安装
外模、底模和内模均采取优质竹胶板，支架施工预压完成后，采取汽车吊进行模板安装，外模一次性拼装完，内模分两次安装。先安装箱梁内肋侧模，待浇筑完成底板和腹板砼，拆除腹板模板后，再在箱梁孔内搭设支架安装顶板底模。
底模安装时，应注意预留拱度值，预留拱度值=箱梁设计预拱值（设计不设预拱度）+支架弹性和非弹性变形值+地基沉降值。
预留通气孔及泄水孔:每一箱室设一个直径8厘米泄水孔，在底板最低处；腹板上顺桥向每5米设一个通气孔，直径位8cm，竖向位置可合适调整，均采取 PVC管预埋，内填黄砂，端口封闭。
顶板安装时预留一个工作孔，方便拆除模板，孔洞尺寸80×100（cm），相邻箱室预留孔洞位置要错开，内模拆除完成，反吊模板，恢复钢筋，将该预留孔洞封闭。
模板安装各项许可偏差以下表：
模板安装检测标准
项目
许可偏差（mm）
模板标高
柱、墙和梁
±10
模板内部尺寸
上部结构全部构件
+5，0
轴线偏位
梁
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预留件中心位置
3
预留孔洞中心位置
10
五、钢筋施工及预应力管道安装
外模拼装完成后，现场绑扎钢筋和预应力管道安装，钢筋绑扎和管道安装严格按设计要求进行，确保坐标位置正确，顶板钢筋待第一次砼浇筑完成、顶板底模拼装完成后进行绑扎。
预应力管道安装位置正确，用短钢筋“#”字型限位，曲线段圆顺，直线段顺直。钢绞线采取“先穿法”，即在波纹管内先将钢绞线穿入，增大管道刚度，预防浇筑砼时弯折变形增大管道摩阻造成预应力损失。波纹管接头处用透明胶布缠绕严密，预防裂口渗浆。
钢绞线出厂时为圆盘梱包装，下料时应先将钢绞线整梱放进安全固定架才能剪绑，预防钢绞线弹出伤人。
钢绞线下料应按每束设计长度加千斤顶工作长度考虑，并按每束梱绑和编号，预防错用。
波纹管安装好后,将编制好钢绞线按设计位置对口穿入管道内，穿束采取穿束机穿束。
钢筋绑扎过程中应注意预埋多种预埋件和预留孔等。
钢筋下料、加工成型、焊接、绑扎、间距、保护层厚度等应符合施工规范工艺要求。
钢筋安装及后张法各项质量控制分别见下表
钢筋安装实测项目
项次
检验项目
要求值或许可值
检验方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：每片梁检验10个断面
同排
±10
2
箍筋、横向水平筋间距（mm）
0，-20
尺量：每片梁检验5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：按骨架尺寸总数50%抽检
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：每骨架抽查30%
5
保护层厚度
梁
±5
尺量：每片梁沿模板周围检验8处
板
±3
后张法实测项目
项次
检验项目
要求值或许可值
检验方法和频率
1
管道坐标
（mm）
梁长方向
±30
尺量：抽查30%，每根查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距
（mm）
同排
10
尺量：抽查30%，每根查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：全部
4
张拉伸长量
符合设计要求，设计未要求时±6%
尺量：全部
5
断丝滑移数
每束1根，且每断面不超出钢丝总数1%
目测：每根（束）

六、浇注砼
每联砼分二次浇注，先浇底、腹板，在底板、腹板达成70%设计强度后再浇顶板，横隔板下半部分随腹板一起浇筑，横隔板上半部分随顶板一起浇筑。
砼配比及原材料检测
砼配合比设计:砼配合比设计需充足考虑所用材料骨料粒径、级配和砼拌合物坍落度、和易性等工作性能，方便于施工。砼中掺高效泵送减水剂，降低用水量，降低水化热，降低裂缝等砼通病发生率。
砼拌制及运输:砼采取拌和站集中拌和，砼搅拌车运至现场，砼汽车泵直接输送入模。砼开盘前及拌和过程中，试验人员跟班检验，依据骨料含水量立即调整施工配合比，并按要求频率随机检验砼坍落度，控制砼拌合物工作性能。砼搅拌时间不少于90s。拌和、运输、入仓要做到随拌随运随用，严防砼入仓前出现离析、泌水等现象。
砂、石料仓搭设集料大棚，严禁不合格原材料进场、入仓，更不得用于砼实体工程。
砼浇注
混凝土采取拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土输送泵车泵送入模。每孔梁段分二次浇注，先浇底、腹板，在底板、腹板达成70%设计强度后再浇顶板，横隔板下半部分随腹板一起浇筑，横隔板上半部分随顶板一起浇筑。第一次浇注完成后，待混凝土达成一定强度后拆除内侧模板，安装顶部模板，绑扎顶板钢筋，并浇筑顶板混凝土。
浇筑砼前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检验，并做好统计，符合设计要求后方可浇筑。模板内杂物、积水和钢筋上污垢应清理洁净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。浇筑混凝土时应确保浇筑连续性，降低工作缝。
砼浇筑根据30cm厚，从桥墩端向跨中分层浇筑，浇筑时应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼。浇筑横梁时先浇注横梁两侧，后浇注横梁顶部，以免顶部混凝土因为两边支架变形产生裂缝，在有立柱地方也应先浇注立柱四面，后浇注立柱顶部。
上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离应保持在1.5m以上。在倾斜面上浇筑砼时，应从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层。
砼振捣采取插入式振捣棒振捣，移动距离不应超出振动棒作用半径1.5倍；和模板应保持50～100mm距离；插入下层砼50～100mm；每一处振动完成后应变振边渐渐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；尤其加强钢筋密集和波纹管部位振捣。
对每一振动部位，必需振动到该部位砼密实为止。密实标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面展现平坦、泛浆。
在浇筑砼过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼条件下，采取方法将水排除。继续浇筑砼时，应查明原因，采取方法，降低泌水。
浇筑砼期间，应设专员检验支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发觉有松动、变形、移位时，应立即处理。
浇筑砼时应在现浇箱梁跨中、四分之一跨及墩顶上部署测点，实时监测控制位移和高程情况。
浇筑砼覆盖波纹管时应立即用压力水冲洗波纹管道，以防渗浆凝固堵管，确保后期钢束张拉顺利。
砼初凝前应对箱梁顶面进行横向拉毛。
现浇箱梁各项质量控制见下表：
就地浇筑梁实测项目
项次
检验项目
要求值或许可值
检验方法和频率
1
砼强度（MPa）
在合格标准内
按规范要求检验
2
梁轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：测3处
3
梁（板）顶面高程（mm）
±10
水准仪：检验3～5处
4
断面尺寸（mm）
高度
+5，-10
尺量：每跨检验1～3个断面
顶宽
±30
箱梁底宽
±20
顶、底、腹板或梁肋板厚
+10，0
5
长度（mm）
+5，-10
尺量：每梁（板）
6
横坡（%）
±0.15
水准仪：检验1～3处
7
平整度（mm）
8
2m直尺：每侧面每10m梁长测1处
七、养护
砼初凝后立即覆盖土工布，待终凝后洒水养生。抽水管口放在桥面高处，保持砼表面湿润，洒水养护周期通常7天。砼强度达成2.5MPa前，不得承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载，伸出钢筋不得承受外力。
八、预应力施工
按设计要求，箱梁混凝土强度和弹性模量达成设计值90%后，且混凝土龄期大于7d时，方可张拉预应力钢束。
张拉作业前，千斤顶和油压表配套标定，依据回归方程计算对应油表读数。预应力张拉实施“双控”，即以张拉力控制为主，以伸长量进行校核。按设计要求采取两端同时张拉，当张拉后方有施工作业面时，张拉正后方设置防护钢板挡板。预应力张拉竖向按设计：上层束→中层束→下层束，同类型钢束左右对称张拉。
钢绞线张拉程序: 0→初应力(0.25δk) →0.5δk→1.0δk(持荷5min锚固)。钢绞线0→0.25δk初应力伸长量以相邻级0.25δk→0.5δk实测伸长量读数差值计算。实际伸长量和理论伸长量差值需控制在±6%以内。不然暂停施工，分析、查找原因，并采取方法给予调整，方可继续张拉。实施张拉时，使千斤顶张拉力作用线和预应力钢绞线轴线重合一致。张拉完成，用水泥砂浆填塞预应力筋间隙，以免冒浆损失灌浆压力。
依据业主相关要求，预应力张拉施工完成后，应在24h内对其锚下有效预应力进行抽检，检测前严禁切割钢绞线和灌浆。检测频率为预应力束总数10%进行抽检，且不少于2束。当发觉有效预应力不合格时，应对同类结构加倍抽检。并依据检测结果对有效预应力不合格力筋进行处理，使其满足锚下控制应力要求。

箱梁起拱度采取张拉前后测设高程并计算其差值得出。张拉前，横向按梁顶面左、中、右，纵向每5m一个断面布设观察点；用水准仪测设高程。
待水泥砂浆填塞预应力筋含有一定强度后，立即进行压浆。按设计要求，压浆采取真空辅助压浆工艺，真空泵应能达成0.10MPa负压力。在压浆前对孔道进行抽真空，真空度稳定在-0.06—-0.1MPa范围内。真空度稳定后，立即开启孔道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行压浆。
采取专用压浆料配制浆液进行压浆，且浆液性能应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-）表7.9.3 （后张预应力孔道压浆浆液性能指标）要求。配合比应经过监理批复，压浆按自下层管道至上层管道次序进行，且压浆口部署在高程低一端，全部管道均在每个顶点（墩顶）设排气孔，排气管采取最小为20㎜塑性管，长度应足以从管道引出结构物以外。压浆时将全部最高点排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。压浆采取活塞式可连续作业压浆泵，其压力表最小分度值大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%-75%量程范围内。缓慢、均匀地连续进行，不得中止。
浆液自拌制完成至压入孔道延续时间不宜超出40min，且在使用前压压注过程中连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低水泥浆，不得经过额外加水增加其流动度。
压浆强度设计标号为50MPa，压浆过程中，水泥浆搅拌机不停搅拌；压浆压力以确保压入孔内水泥浆密实为准，排出浓浆和要求稠度水泥浆相同为止。开始压力小，逐步增加，通常为0.5-0.7MPa，最大压力不宜超出1.0MPa。压浆充盈度应达成孔道另一端饱满且排气孔排出和要求流动度相同水泥浆为止。为确保管道中充满灰浆，每个孔道压浆至最大压力后，关闭出浆口，保持一定稳压(大于0.5MPa)时间，并连续3-5min。
压浆后经过各个排气孔检验压浆密实情况，如有不实，立即进行补压浆处理。
压浆完成后，立即清除梁体、支承垫板、泌浆孔等上浆液,将端面砼凿毛，以备浇筑封端砼。
孔道压浆操作中，工人需带防护眼镜，以免高压水泥浆喷伤眼睛。压浆时，每一工作班留取3组40mm×40mm×160mm试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定依据。孔道压浆认真填写施工统计。
依据业关键求，压浆完成24h以后立即进行压浆饱满度抽样检测，如有不实，立即查找原因并进行钻孔补压浆处理。
预应力钢绞线张拉压浆锚固后，经检验合格后即可切割端头多出钢绞线，严禁用电弧焊或乙炔切割，必需用砂轮机切割；同时确保切割后钢绞线外露长度大于30mm，且不得超出封锚砼外立面。对埋置在构件中锚具，压浆后先将其周围冲洗洁净、凿毛，然后设置端部补强钢筋网并浇筑封锚砼。
九、 拆模及落架
箱梁两侧花边通常在砼抗压强度达成2.5Mpa以上时方可拆除，拆除时注意保护其边角及表面不受损坏。箱梁外伸翼缘板和腹板待砼抗压强度达成设计强度标准值75%时，方可拆除。箱梁底模待梁体砼强度和弹模达成设计强度90%即张拉压浆后开始拆除。
模板拆除坚持:在张拉前拆除内模、侧模，张拉后拆除底模。模板拆除次序:在横向应同时、在纵向从跨中向两端墩位循环卸落；翼缘板模板从悬臂端开始向根部次序卸落。拆除时严禁抛扔；施工段分界处预留5-6m不拆除。
支架拆除程序及方法:架体拆除从上而下逐层进行，严禁立体交叉作业；拆除时由跨中向两侧墩位逐段下降顶托支撑，拆除纵横向方木并逐块拆除模板；拆除顶托；自上而下拆除每根构件；同一层构配件和加固件按先上后下、先外后里次序进行。
拆除支架由专业架子工担任，拆除工程施工前，项目部组织技术责任人和安全责任人对作业人员进行书面安全技术交底，推行签字手续。
拆除支架时，必需设置警戒区、警戒标志，挂警告牌，并派专员监护，严禁无关人员进入或逗留。首先人工将支架上托下调10cm开始拆除作业，用绳索将各构件拴住均匀下放至地面，严禁抛投。在纵向应对称均衡卸落，在横向同时一起卸落。
拆卸连接部件时，先将止退装置旋转至开启位置，然后拆除，不得硬拉，严禁敲击。连接支架剪刀撑等加固杆件必需在拆卸该支架时拆除。拆除模板，卸落支架时，不许可用猛烈地敲打和强扭等方法进行，严禁使用手锤等硬物击打、敲别。
拆除施工水平作业时，各工位间应有一定安全距离。作业人员必需配置对应劳动保护用具，正确使用。如:进入施工现场人员，必需佩戴安全帽。凡在2m及以上登高作业无可靠防护设施时，必需正确使用安全带。在五级及以上大风或大雨、大雪、浓雾等恶劣气候条件下，严禁进行拆除作业。
拆除时严禁上下层同时作业，过程中做好卸落支架、模板保护；拆卸支架和配件、加固杆等不得集中堆放在未拆架体上。上方人员停止卸落后，下方人员方可进作业区配合整理；将拆卸下来多种材料立即清理，按品种、规格分别存放在指定位置；也可将多种现浇材料直接用汽车转运至下一施工段。
十、安全交底
1、总体思想
进入施工现场全部施工人员全部应牢靠树立“安全第一，预防为主”思想，严格遵守安全生产六大纪律即 1、 进入现场必需戴好安全帽，扣好帽带；并正确使用个人劳动防护用具。2、 2m以上高处、悬空作业、无安全设施，必需系好安全带、扣好保险钩。3、 高处作业时，不准往下或向上乱抛材料和工具等物件。4、 多种电动机械设备必需有可靠有效安全接地和防雷装置，方能开动使用。5、 不懂电气和机械人员，严禁使用和玩弄机电设备。6、 吊装区域非操作人员严禁入内，吊装机械必需完好，吊臂垂直下方不准站人。现场施工用电必需由专业人员安装，严禁非专业私自安装。
2、通常人员要求
（1）全部施工人员在进入施工现场前必需接收安全教育培训和交底。
（2）在进入施工现场前必需正确地佩戴好安全帽等劳动保护用具，不然不得进入施工现场。
（3）全部施工人员在进入施工现场时必需衣着整齐，严禁赤膊、赤脚、穿拖鞋等情况出现。
（4）做好门洞处交通安全防范和交通指挥。
3、钢筋加工
3.1钢筋切断
（1）操作前必需检验切断机刀口，确定安装正确，刀片无裂痕，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠，空运转正常后再进行操作。
（2）切断钢筋应在钢筋调直后进行，切断时手和刀口距离不得小于15cm，断短料手握端小于40cm时，应用套管或夹具将钢筋短头压住或夹住，严禁用手直接送料。
（3）机械运转中严禁用手直接清除刀口周围断头和杂物，在钢筋摆动范围内和刀口周围，非操作人员不得停留。
（4）发觉机械运转异常、刀片斜歪等，应立即停机检修；作业中严禁进行机械检修、加油、更换部件，维修或停机时，必需切断电源，锁好箱门。
3.2钢筋弯曲
（1）钢筋在弯曲时，工作台和弯曲工作盘台应保持水平，操作前应检验芯轴、成型轴、挡铁轴、可变挡架有没有裂纹或损坏，防护罩牢靠可靠，经空运转确定正常后，方可作业。
（2）操作时要熟悉倒顺开关控制工作盘旋转方向，钢筋放置要和挡架、工作盘旋转方向相配合，不得放反。
（3）改变工作盘旋转方向时，必需在停机后进行，即从正转——停——反转，不得直接从正转——反转或从反转——正转。
（4）弯曲机在运转过程中严禁更换芯轴、成型轴和变换角度及调速，严禁在运转时加油或清扫。
（5）弯曲钢筋时，严格依据使用说明书要求操作，严禁超出该机对钢筋直径、根数及机械转速要求。
（6）严禁在弯曲钢筋作业半径内和机身不设固定销一侧站人。
3.3成品码放要求
（1）材料码放场地必需平整坚实，不积水。
（2）加工好成品钢筋必需要按规格尺寸和形状码放整齐，高度不超出150cm，而且下面要垫枕木，标识清楚。
（3）弯曲好钢筋码放时，弯钩不得朝上。
（4）冷拉过钢筋必需将钢筋整理平直，不得相互乱压或单头挑出，未拉盘筋引头应盘住。散乱钢筋应随时清理，堆放整齐。
（5）材料分堆分垛码放，不可分层叠压；直条钢筋要按捆成行叠放，端头一致平齐，应控制在三层以内，下垫上盖，而且设置防倾覆设施。
4、模板安装
（1）模板安装时，应边就位，边校正和安设连接，并加设临时支撑紧固。
（2）模板安装、拆除时，垂直吊运应采取两个以上吊点，水平吊运应采取四个吊点，吊点应合理部署并作受力计算，并有专员现场指挥。
5、混凝土浇筑
（1）要严格遵守操作规程，振捣设备安全可靠，使用前检验各部位连接牢靠。
（2）混凝土振捣时，操作人员必需戴绝缘手套，穿绝缘鞋，预防触电。
（3）雨天施工要注意电器设备防雨、防潮、防触电。
（4）作业点转移时，电机电缆线要确保足够长度，严禁直接用电缆线拖、拉振捣器。
（5）振捣工必需知道振捣器安全知识和使用方法，保养、作业后立即清洁设备。
（6）砼浇筑初凝后立即在顶面覆盖土工布并立马浇水养护。
6、预应力张拉
（1）张拉人员必需经过专业培训，掌握预应力张拉安全技术知识后方可上岗。
（2）必需根据检测机构检验、编号配套组使用张拉机具。
（3）张拉作业区域必需设显著警示牌，非作业人员不得进入作业区。
（4）张拉时必需服从统一指挥，严格根据技术交底要求读表，油压不得超出要求值，发觉油压异常等情况时，必需立即停机。
（5）高压油泵操作人员应戴护目镜。油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭洁净，预防沙砾堵管，新油管应检验有没有裂缝，接头是否牢靠，高压油管接头应加防护套，以防喷油伤人。
（6）作业前应检验高压油泵和千斤顶之间连接件，连接件必需完好、紧固，确定安全后方可作业。
（7）操作千斤顶和测量伸长量人员应站在千斤顶侧面操作，千斤顶顶力作用线方向不得有些人。堵灌浆孔时，作业人员也应站在孔侧面。
（8）张拉时千斤顶行程不得超出技术交底要求值。
（9）两端或分段张拉时，作业人员应明确联络信号，协调配合。
（10）张拉完成后应立即灌浆、封锚。
7、电、气焊作业
7.1电焊作业
（1） 电焊工必需持特种作业操作证上岗。
（2）作业前应检验焊机、线路、焊机外壳接零保护等，确定安全后方可作业。
（3）施焊地点潮湿，焊工应在干燥绝缘板或胶垫板上作业。焊工应定时检验绝缘鞋绝缘情况。
（4）焊接时临时接地线线头严禁浮搭，必需固定、压紧，用绝缘胶布包严。
（5）工作中碰到下列情况应切断电源：改变电焊机接头；移动二次线；转移工作地点；检修焊机；暂停焊接作业。
（6）电焊机应放置在通风良好、干燥、无腐蚀介质、远离高温高湿和多粉尘地方。露天使用焊机应设防雨棚，焊机应用绝缘物垫起，垫起高度不得小于20cm。
.7.2气割作业
（1）氧气瓶应和其它易燃气瓶、易燃、易爆物品分开存放。
（2）氧气瓶在运输时应平放，并加以固定。
（3）严禁用起重设备直接捆绑吊运气瓶。
（4）氧气瓶应设有防震圈和安全帽，搬运和使用时严禁撞击。
（5）氧气瓶不得在强烈阳光下暴晒，夏季露天工作时，应搭设防晒罩、棚。
（6）氧气瓶、乙炔瓶和明火距离不得小于10米，氧气瓶和乙炔瓶距离不得小于
5米。
（7）氧气瓶、乙炔瓶中气体不得全部用尽，氧气瓶必需保持大于49千帕压强，乙炔瓶必需保持大于98千帕压强。
（8）严禁使用无减压器氧气瓶、乙炔瓶作业。
（9）检验瓶口是否漏气时，应使用肥皂水涂在瓶口上观察，不得用明火试。
（10）储存乙炔瓶时，乙炔瓶应直立，并采取防倾斜方法。
8、安全用电
(1)配电系统应配电遵照配电柜或总配电箱、分配电箱、开关箱三级配电标准。
（2）分配电箱和开关箱距离不得超出30米。开关箱和和其控制固定式用电设备水平距离不宜超出3米。
（3）固定式配电箱、开关箱中心点和地面垂直距离应为1.4－1.6米，移动式配电箱、开关箱中心点离地面垂直距离宜为0.8－1.6米。
（4）多种电动机具用电必需符合“一机、一闸、一漏、一箱”要求，其在正常情况下不带电金属外壳，必需按要求做保护接零或接地。临时停电、停工休息或下班时，必需拉闸断电，锁好开关箱。
（5）全部涉电作业必需由专职电工进行操作，电工必需持有特种作业操作证方可上岗。
（6）停电、检电、接地封线工作必需由二人进行，一人操作一人监护，操作人员要穿带绝
缘靴、手套。
（7）用电设备必需接地良好，多种闸刀必需按要求安装保险丝，决不许可用铜铝线替换，
更不许可接线不经过接线孔，而挂在闸刀片上用电。
（8）多种跨越道路电缆必需挖沟土埋，严禁明铺在道路上。工地照明灯具必需使用绝缘材料隔离，严禁碘钨灯，灯架捆绑在导体上，悬挂于不影响施工操作地方。
（9）配电箱要求铁皮箱，必需防水、防雨、防潮、防漏电设施，而且每箱全部要加锁。

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