上承式拱桥综合项目施工组织设计.doc

刘家湖桥施工方案一、工程概况本工程为鼎城阳明路跨刘家湖水域桥梁工程，桥梁桩号k0+491.6k0+593.9。桥梁为3跨钢筋混凝土上承式拱桥，全桥分左右两幅。跨径组合为：25.2m+29.4m+25.2m=79.8m，两侧桥台宽度各9m，桥梁总长97.8m。桥面总宽50m，单幅组成4.5m(人行道)+ 6.25m(辅道)+3m(交标线)+ 11.25m(车行道)=25m.桥梁下部结构墩、台桩基础均为1.50m钻孔灌注摩擦桩，累计120根桩，桩长46m50m。桩中心间距4.50*4.50m。1#、2#墩设双排桩，0#、3#墩设三排桩。0号、3号桥台均为C25片石混凝土重力式桥台，桥台拱座为C30钢筋砼。1号、2号桥墩为C30钢筋砼实体桥墩桥梁上部结构主拱圈和腹拱圈均采取圆弧板拱。中跨主拱圈净跨径为27m.净矢高为5m.净矢跨比为5/27;边跨主拱圈净跨径为23.2，净矢高为4.9m,净矢跨比为4.9/23.2；腹拱圈净跨径为2.7m,净矢高为1.35m,净矢跨比为1/2。桥面系及隶属结构采取拱上填料用LC10轻骨料混凝土填平，然后铺设三油二毡沥青防水层，桥面铺装采取2048.5cm水泥稳定碎石层及沥青砼铺装层。人行道采取10cm人行道板，2cm厚M10水泥砂浆层及烧结砖铺筑。人行道栏杆采取镂空青石护栏。二、施工准备和布署 1 、施工目标（1）、本工程质量方针：质量第一，服务周到，业主满意。（2）、本工程质量目标：工程一次验收合格率100%，工程优良率达90%以上。（3）、本工程工期目标：总工期6个月。（4）、本工程安全目标：安全第一，确保“三无一杜绝”、“一创建”。即无工伤死亡事故，无交通死亡事故，无工程安全事故，杜绝重伤事故；创建文明工地，实现“五无”（无重大人身伤亡事故，无行车险性以上事故，无重大质量事故，无火灾事故）和“两控制”（职员重伤频率控制在0.5以下，轻伤频率控制在3以下）；（5）、环境保护目标：严格遵守国家环境保护、水保法规，加强管理，规范施工，创建“文明施工，环境保护”样板工地。 2、施工准备2.1组织准备组成现场项目经理部，作为企业在施工现场主管，方便对整个工程资金周转进行调度安排，确保施工顺利进行，并能使工程进度中机械、劳力、技术人员提供和补充进行决议，在全企业调动，以确保本工程在质量、安全、进度和文明施工等方面得以确保；并选择对类似现场环境中施工有足够实际经验专业施工队伍来承建本工程。项目部管理人员及职责表部 门人 员 安 排职 责经理室责任人：工程总负责，组织项目标安全生产、经营、投资控制，协调各部门关系，组织ISO9002质量管理体系运行总工室责任人：技术总负责，负责主持编制、审核、同意施工方案、各项计划、各项技术交底文件，主持工程变更设计和对施工队伍结算，监督施工方案实施综合办公室责任人：负责后勤保障、工地宣传、对外协调工程部责任人：进行现场施工管理，具体统计施工中多种情况，对各工序进行严格控制，帮助各专业组填写专用表格质检部责任人：负责全方面质量检验，成品验收，填写、报验各类验收表格及资料，确保优质工程测量组责任人：负责测量，放样，检测并填写相关报检表格试验室责任人：负责多种材料和各工序中全部试验并填写验收表格机料管理室责任人：负责提供多种原材料及设备组织，帮助试验组做好相关材料试验，填写对应表格合约部责任人：负责工程计划编制、实施，协议管理，计量支付、工程结算财务部责任人：负责财务项目往来，负责成本核实、并进行资金控制安全部责任人：负责项目安全生产综合管理、制订并呈报安全计划、安全技术方案和具体安全方法，并督促检验落实；定时组织安全大检验，立即整改安全事故隐患，参与安全事故处理。施工班组人员安排:钢筋班:共20人负责钢筋制作、绑札，模板安装。支架班:负责支架搭设。混凝土班 ：共200人负责砼施工。预应力班组负责：预应力索班：共10人负责安装、封锚、张拉、切割。模板班：共25人负责模板制作、加固、安装。支架班:共20人负责支架搭设、预压、加固。2.1.1机械设备准备：桥梁所需基础设备和基础到位设备清单以下：序号设备名称规格型号数量运行状态1反铲挖掘机1.0m312台良好2吊车25T3台良好3混凝土泵车45m1台良好4振动棒5012根良好5平板振动器5台良好6钢筋弯曲机2台良好7小型机具按需配置若干台（辆）良好8混凝土运输车外协9钢筋切断机2台10250KW发电机组1台良好1111KW污水泵2006台良好12冲击钻10T16台良好三工区 覃 欢三、桥梁施工方案、方法关键施工步骤以下：1：施工前期准备：三通一平，便道修筑。2：下部结构：机械挖孔、装机浇筑、下部承台、墩台满台支架浇筑主拱圈 3：上部建筑:横墙、腹拱、侧墙、拱上填料4 ：桥面系 ：人行道、栏杆、管线及铺装。（1）、下部结构承台、桩基及上部结构现浇部分施工工区：负责本工程内钻孔灌注桩、承台浇筑、桥墩浇筑及上部结构拱圈现浇施工任务；（2）、上部结构桥面板预制施工工区：负责本工程内梁预制施工任务；（3）、隶属工程施工工区：负责本工程内隶属工程施工施工任务依据本工程现场施工环境及工程特点，采取分段作业、段内流水施工措施。下部结构施工同时进行桥面板预制施工，上部结构现浇施工同时同时完成栏杆定做等工作。、（一）、场地准备1.围堰河道围堰平面示意图附后：因为本工程范围内为刘家湖水系，湖水深12米，机械无法直接进入施工。故必需采取围堰施工，先采取抛石挤淤，沿桥梁基坑边线形成围堰，待片石填至淤泥面后填筑黄土至30.9（常水位标高以上40CM），形成隔水层。并在上面铺10CM碎石面层，围堰面宽2米，坡比1：1.5。因为桥梁施工过程中，路基材料无法进出，所以，桥梁右幅围堰作道路施工便道使用，便道面宽7米，采取抛石挤淤，沿桥梁基坑右侧边线抛石，形成围堰施工便道，待片石填至淤泥面后填筑黄土至30.9（常水位标高以上40CM），形成隔水层。并在上面铺10CM碎石面层，坡比1：1.5。2、清淤因为本工程范围内为渔塘，淤泥较深，机械无法直接进入施工。所以必需先沿桥梁中心线方向设置一条临时清淤便道，便道采取片石填筑，先将表层浮淤用挖机甩至便道二侧，然后由道路主路基K0+490处沿桥梁中心线方向向K0+600位置填筑片石，便道面宽7米，厚2米，1：1.5。清淤便道完成后，采取整体大开挖方法将桥梁基坑内淤泥挖至设计标高27.0。并沿基坑周围设置一条环形排水沟，沟深1米，宽1.5米。并在水沟四面设置四口DN200污水泵，降排施工期地表降水和地下渗水。3、桩机平台因为桩机最小工作面为3米，所以将桩位周围3米范围内设置为桩机平台。因为粉土层高程分布不均匀，清淤完成后，若桩机平台内未挖至粉土层，则继续向下开挖，并换填1米厚山砾石，以满足桩机施工地基承载力。桩机施工过程中，因为桩机重量大，且无法自动行走，必需采取吊车进行移位，故在桩机平台周围设置一条吊装施工便道，方便满足打桩过程中转移桩机和钢筋笼。吊装施工便道采取片石填筑，宽5米，厚1.5米，并在上面铺设20CM碎石层找平。4、施工便道本工程因为工期紧、工作任务重，每日进出材料车流量大，为确保工程质量，满足工期要求，必需在桥梁东侧增加一条施工便道，以满足在上部结构施工时，不占用西侧道路施工便道，影响道路和桥梁施工材料进出。便道采取片石填筑，宽7米，厚2米，并在上面铺设30CM碎石层找平，坡比1：1.5。5、钢筋加工场因为设计钻孔灌注桩钢筋笼长度为4752M，为降低钢筋笼吊装运距，沿道路方向在主路基K0+440K0+480及K0+600K0+640设置二处50M*40M临时钢筋加工场所。临时钢筋加工场先将场地范围内平整，然后铺设30CM厚级配碎石，并在上面浇筑20CM厚C25砼，做为临时钢筋加工场。钢筋加工场外侧设置为钢筋临时堆放场，并设置4处20M*15M彩钢泡沫夹心板雨棚，方便雨季赶工和预防钢筋生锈（二）、钻孔灌注桩施工本项目标钻孔灌注桩直径有1.5m 。按以下施工工艺进行施工：1、钻机成孔（1）、钻孔准备过程：桩基施工前采取全站仪进行桩位放样，并设置桩位护桩。然后埋设钢护筒。护筒直径比桩基直径大40cm左右，埋入对应桩位处。（2）、钻机就位：将钻头放入护筒内，调正钻架，检验吊绳中心位置，偏差不得大于2cm，并接好泥浆泵等辅助设备。（3）、钻进：先轻转一段时间，待泥浆进入孔内一定数量后，开始钻进，伴随钻孔深度增加钻进力度。（4）、成孔后用探孔器、测绳、全站仪等对孔径、垂直度、孔深、桩位进行严格检验，填写好成孔统计，报监理工程师复查审核，合格后进行清渣工作。（5）、清渣：利用钻机反泵进行清渣，将孔底钻渣清除洁净。（6）、放钢筋笼：钢筋骨架设加强筋，预防钢筋骨架在运输和就位时变形，同时为确保钢筋骨架有足够保护层厚度，在钢筋骨架上按设计要求安装限位筋。成孔清渣后开始下钢筋笼至设计位置，用吊车分节接高，逐节下放。2、混凝土浇筑（1）、混凝土配制和运输：混凝土按配合比进行制备，可掺入合适缓凝剂，砼由南县方平商品砼企业供给。（2）、灌注钻孔桩砼经过导管灌注。（3）、测深：在浇筑混凝土过程中，随时用测绳测量所灌注混凝土面高度和导管埋深。（4）、灌注统计：在灌注过程中，要指定专员统计，包含灌注情况、灌注时间、混凝土面深度、导管埋深、导管拆除情况、有没有异常等。（5）、桩头处理：在桩顶设计标高以上加灌一定高度，约0.5m1m，在浇筑下部结构砼前给予凿除，以确保桩身混凝土质量。（6）、桩基施工完成后且砼强度达成检测要求后，立即和检测单位联络进行桩基检测。钻孔灌注桩施工工艺框图以下图：钻孔灌注桩施工工艺框图施工准备钻机平台搭设桩位放样埋设护筒钻机就位钻进清孔制作护筒泥浆制备灌注水下砼桩头凿除桩基试验砼拌合运输设置导管导管拼装试验二次清孔设置钢骨架钢筋制作3、钻孔桩施工故障及处理方法钻孔故障及处理方法、坍孔，其表征是孔内水位忽然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔多由泥浆性能不符合要求、孔内水头未能确保、机具碰撞孔壁等原因造成。应查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔位以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等方法，继续钻进；坍孔严重时，应立即将钻孔全部用黄土等粘质土回填，应等候数日方可采取改善方法后重钻。坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土扎实，重新钻孔。、钻孔倾斜、弯曲，常因为地质松软不均、钻机位移、安装未平或遇探头石等原因造成。通常可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘质土到偏斜处顶面，等沉积密实后重新钻孔。、扩孔和缩孔，扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成，应针对原因采取防治方法。钻锥缩孔常因地层中含遇水能膨胀软塑土或泥质页岩造成；钻锥磨损过甚，也能使孔径稍小。前者应采取失水率小优质泥浆护壁，后者应立即焊补钻锥。缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。、钻孔漏浆，遇护筒内水头不能保持时，宜采取护筒周围回填土夯筑密实、增加护筒埋置深度、合适减小护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘土或膨胀土等使钻锥慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度等方法。、糊钻、埋钻，多系钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大，进尺快、钻渣量大，钻杆内径过小，出浆口堵塞而造成。应改善泥浆性能，对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备尺寸进型检验计算，并控制合适进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。4、灌注砼过程中故障及处理方法（1）、早期导管进水：首批砼下落后，导管进水，应将已灌注砼用吸泥机（可用导管做吸泥管）全部吸出，再针对进水原因，更正操作工艺或增加首批砼储量，重新灌注。（2）、中期导管进水：多在提升导管时导管底口超出已灌注砼表面时发生。碰到该种故障时，可依次将导管拔出，用吸泥机、潜水泥浆泵或钻机反泵将原灌注砼吸出，重新灌注。（3）、初灌导管堵塞：多因隔水球栓或硬柱塞不符合要求被卡住而产生。可采取长杆冲捣，或用附着于导管外侧振动器振动导管，或提升导管快速下落振冲，或用钻杆上加配重冲击导管内混凝土。若上述方法无效，应提出导管，取出障碍物，重新改用其它隔水设施灌注。（4）、中期导管堵塞：多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝产生；或因某种障碍，砼在导管内停留过久而发生堵塞。处理方法是将导管连同堵塞物一起拔出，若原灌注混凝土表面还未初凝，可用新导管插入原拌合物内2m深，用潜水泥浆泵下入导管孔底，将底部水泵出，再用圆杆接长小掏渣桶下入管底，升降数次将残余渣土掏除洁净，然后在新导管内继续灌注，但灌注结束后，此桩应作为断桩给予补强。（5）、灌注坍孔：大坍孔表征和钻孔期间相同，可用探测仪或探锤探测，如探头达不到混凝土面高程时即可证实发生坍孔。产生原因是：护筒底脚漏水；地下水压超出原承压力；孔内泥浆相对密度、粘度过低；孔口周围堆放重物或机械振动。如坍塌数量不大，采取方法后可用吸泥机吸出混凝土表面坍塌泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，且有扩大之势，应将导管和钢筋骨架拔出，将孔内用粘土或掺入5%8%水泥填满，待数以后孔位周围地层已稳定时，再钻孔施工。（6）钢筋骨架上升：除去通常被勾挂上升原因外，关键是因为混凝土冲出导管后向上顶托力造成。为预防钢筋骨架上浮，当灌注混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。辅助方法是将钢筋骨架顶端焊固在护筒上，或将钢筋骨架中4根主筋伸长至桩孔底。（7）、埋管：灌注过程中导管提升不动，或灌注完成导管拔不出，统称埋管。常因导管埋置过深造成。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在26m。若已成埋管故障，宜插入一直径稍小护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面上泥渣，派遣潜水工至混凝土表面在水下将导管齐混凝土面切断，拔出安全护筒，重新下导管灌注，此桩灌注完成后，上下断层间应给予补强。（8）灌短桩头：灌注结束后，桩头高程低于设计高程，属桩头灌短事故。多由灌桩过程中，孔壁断续发生小坍方，施工人员未发觉，未处理，测探锤达不到混凝土表面造成。预防措施是应严格参考以下要求：灌注桩顶标高应比设计高出0.51m。事故已发生时，可依据处理埋管措施，插入一直径稍小护筒，深入到原灌注混凝土内，用吸泥机吸出坍方土和沉淀土，拔出小护筒，重新下导管灌注，此桩灌筑完成后，上下断层间应给予补强。（9）、夹层断桩：多为以上事故发生结果。有些是在灌注完成后，钻取桩身混凝土岩芯或无破损检验法检验时发觉混凝土中夹泥砂层情况，称为夹层断桩事故。多因首批混凝土隔离层上升、（或第二、三批）已近初凝，流动性降低，在导管埋置较小时，续灌混凝土顶破隔离层上升，将原灌注混凝土表面沉淀土覆盖在混凝土拌合物下面造成。在灌注中不易发觉，多系在桩身质量检验时才发觉。若发生断桩事故时，应给予补强或补桩。（10）、混凝土严重离析：多由导管漏水引发水浸、地下水渗流等造成。发觉有这类情况时，应在灌注前严格检验导管水密性，灌注中应注意预防导管内发生高压气囊，在承压地下水地域应测验地下水压力高度和渗流速度，当其速度超出12m/min时，应加强施工方法。5、灌注桩补强方法和技术要求（1）、钻孔灌注桩经桩身质量检测后，如发觉有夹层断桩、混凝土严重离析、空洞等事故时，经设计代表及监理工程师同意后进行补强或其它处理。（2）、可采取压入水泥浆补强。先钻两小孔，分别用做压浆孔和出浆孔。深度应达成补强处以下1m。（3）、用高压水泵向孔内压入清水，使夹层泥渣从出浆口被冲洗出来。再用压浆泵先压入水灰比为0.8纯水泥浆，进浆口应用麻絮填堵在铁管周围，待孔内原有清水从另一孔全部压出来以后，再用水灰比0.5浓水泥浆（宜用52.5水泥）压入。（4）、浓浆压入时应使其充足扩散，当浓浆从出浆口冒出时停止压浆，用碎石将出浆口封填，并以麻袋堵实，最终再用水灰比0.4水泥浆压入，压力增大到0.70.8Mpa时关闭进浆阀，稳压压浆2025min，压浆补强工作结束，待水泥浆硬化后，应再钻孔取芯检验补强效果。（三）、承台桥台施工桩基施工完成经检测合格后即进行承台施工，拟采取明挖法施工。施工次序：测量放线基坑开挖桩头处理复测底模砼浇注钢筋绑扎立模浇注砼拆模养生。1、测量放线依据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四面围桩（外移50cm），用红油漆作出标识，同时测出承台底至该桩顶高差。基坑开挖：基坑采取挖机开挖，当开挖至离基底30时，停止机械开挖，改为人工进行，以确保基底不被扰动。2、凿除桩头人工凿除在承台底面以上桩身砼，将变形钢筋整修复原。3、浇注素混凝土垫层基坑开挖至比设计标高低50cm后，即开始浇注一层50cm厚C10素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工底模，所以素混凝土必需平整。绑扎承台钢筋：严格按设计和规范要求制安，钢筋采取机械弯折，人工绑扎，并点焊成骨架。4、模板安装模板采取大块组合钢模，人工配合吊车立模，模板采取钢管及型钢加固。浇注砼：钢筋绑扎完成经检验合格后，进行砼浇注，用插入式振捣器捣固。浇注和捣振从一端向另一端分层进行，每层厚约40cm，振动棒插入下层混凝土5cm，并做到不碰撞钢筋和模板。（四）、墩身施工（1）、墩身施工前，单独制订完善高墩施工安全生产制度，指定安全生产责任人，定时进行安全生产教育，随时检验安全生产制度实施情况。（2）、正确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。（3）、在桥墩周围应设置危险警戒区，临时建筑物及材料场地均应设在警戒区外，材料堆放场地应靠近垂直运输机械，设置运输安全方法。（4）、将加工好钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，使其有不一样长度，以符协议一断面钢筋接头不超出50%。伴随绑扎高度增加，搭设脚手架，作好钢筋支撑并系好保护层垫块。（5）、钢模高度视墩身高度而定，分节组拼成整体模板，并拉十字风索校正，以加紧进度，确保质量及安全。（6）、模板接头用螺栓连接并内设胶垫，加固支撑方法，预防跑模、漏浆。（7）、为确保模板使用性能和装拆时不变形，模板有足够强度、刚度和稳定性。（8）、设置脚手架和施工平台，便于施工人员上下作业。脚下架及施工平台四面设置安全围栏、挂好安全网，确保施工人员安全。（9）、砼采取商品砼，原材料质量、砼施工配合比、坍落度等符合设计要求。（10）、砼浇筑前将模板内杂物、已浇砼面上杂物清理洁净，模板、钢筋经监理工程师检验合格后，方进行砼浇筑。（11）、当墩台身高度较大，砼下落高度超出2m时，使用漏斗、串筒。（12）、浇注墩台砼通常搭设一般外脚手架，浇筑高墩台砼时，采取简易活动脚手架或滑动脚手，并兼作提升吊架（13）、墩台身砼一次性浇注完成。砼分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，砼浇筑时随时检验模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发觉问题立即采取补救方法。墩台大致积混凝土施工方法1、温度控制选择中低热矿渣水泥；经过优化砼级配，尽可能降低大致积混凝土水泥用量，降低水化热产生；掺加缓凝剂，延缓砼水化热峰值出现时间；混凝土采取蓄热保温，严格控制砼内外温差；加强砼搅拌，确保拌和均匀，使筏板内部温度均匀；砼振捣需在浇筑后初凝前作二次复振，排除砼因秘水形成水分和空隙，提升握裹力，增强砼抗裂性；加强砼保温养护，达成砼表面保温保湿作用。2、砼分层连续浇筑方法、为确保砼能够连续浇筑，不出现施工缝或冷缝。施工机械不仅要准备充足，而且要考虑发生故障时修理时间，现场备用九台砼罐车和振动棒若干，另外还要备用一台发电机，其功率最小确保现场混凝土浇筑全过程和部分照明用电。、依据砼输送能力、桥台面积、砼浇筑量，对桥台浇筑砼进行分层，使砼以同一坡度薄层浇筑，循序推进，一次到顶，每次分层厚度按300500mm分层浇筑，并要确保砼覆盖已浇筑砼时间不得超出砼初凝时间。这么避免混凝土输送管道常常拆除、冲洗和接长，提升了泵送效率，简化了混凝土泌水处理，确保了上下混凝土不超出初凝时间。对桥台进行分层后，砼浇筑时各层间应有适宜间歇时间，使得在不产生冷缝前提下，上层混凝土覆盖到下层混凝土上时，下层混凝土水化热已进行了一段时间，热量已散发一部分，这么能够降低混凝土内部一部分水化热。3、混凝土振捣依据混凝土滑动时自然形成一个坡度实际情况，在每个浇筑带前、中、后部署三道振捣棒,在下料完成后开始振捣。第一道部署在混凝土卸料点，关键处理上部混凝土捣实，第二道部署在混凝土坡脚处，确保下部混凝土密实，第三道在坡度中部确保砼坡度和密实性。伴随混凝土浇筑工作向前推进，振捣棒也对应跟上，以确保整个高度混凝土质量。斜面长度增加后,振动棒也要对应增加个数。施工管理人员在现场监督工人认真捣实混凝土，提升混凝土密实度，降低砼骨料之间空隙。4、混凝土泌水处理大流动性混凝土在浇筑、震捣过程中，上涌泌水和浮浆顺混凝土坡面下流到坑底。泌水会因振捣而改变混凝土中水含量及冲洗掉混凝土面水泥浆，对混凝土含有较大危害所以施工中应立即处理泌水问题。混凝土浇筑时使大部分泌水伴随混凝土浇筑向前推进被赶至下坡段，并由人工将泌水清除出桥台。当混凝土大坡面坡脚靠近另一侧模板时，改变混凝土浇筑方向，即从顶端往回浇筑。5、混凝土养护大致积混凝土应立即进行保温保湿养护，在每次混凝土浇筑完成12小时后，对砼加以覆盖和浇水以降低升温阶段内外温差，预防产生温度裂缝，并可预防混凝土表面脱水产生干缩裂缝，使水泥顺利进行水化，提升混凝土抗裂缝能力。混凝土浇筑体里表温差和降温速率进行现场监测，当实测结果不满足温控指标要求时，应立即调整保温养护方法。大致积混凝土拆模后，应立即回填土，不宜长久暴露在自然环境中。养护注意事项（1）应专员负责保温养护工作，并应按本规范相关要求操作，同时应做好测试统计；（2）保湿养护连续时间不得少于14d，并应常常检验塑料薄膜或养护剂涂层完整情况，保持混凝土表面湿润；（3）保温覆盖层拆除应分层逐步进行，当混凝土表面温度和环境最大温差小于20时，可全部拆除。（五）、支架施工1、支架基础 首先，依据地勘资料和施工图确定清淤深度将塘内淤泥转运至两侧；然后，采取抛石挤淤方法将淤泥挤密，再在挤实淤泥表面填筑块石至自然地面。因为常年水位高于自然地面1.1m，故在块石上层填筑1.1m黄土，分层碾压，形成隔水层，面层铺筑20cm厚级配碎石 支架地基承载力验算：立杆传输最大轴向压力为35.61kN,并考虑C30混凝土重力，计算所需地基承载力为：35.61/(0.650.65)+240.25=90.3kPa,考虑立杆部署为60cm60cm，则地基受力存在重合部分，重合部分应力叠加得到所需地基承载力为：290.3=180.6kPa，本工程支架下地基承载力需确保在200kPa以上。 在支架基础两侧挖好临时排水沟，以确保排水通畅，现场内不得积水。支架基础砼必需确保水平平整度；如地基面处于不一样高度，且高差较大，则按支架设计情况，将地面做成阶梯形状，同一阶梯内基础在同一平面上。2、支架设计3、支架受力计算满堂支架受力验算（以下数据仅供参考，具体数据依据现场实际情况确定）1）支架稳定性验算A、模板支架自重标准值1.1kN/m2B、新浇混凝土自重标准值24 kN/m2C、钢筋自重标准值1.1 kN/m2D、浇筑砼振动时产生荷载2.0 kN/m2E、施工人员及施工料具和堆放荷载4.0 kN/m2F、增加活荷载2.5 kN/m2故架管立柱轴心力为：立柱稳定验算：或(Q稳定系数)依据钢管采取48*3，钢材采取235，采取纵横杆按600mm间距，步距按1000mm计算。经查钢材设计强度fc=215N/mm2立杆长细比：经查表可知：Q=0.947(参考文件钢结构设计)故支撑架满足设计要求，方案可行。2）地基承载力验算单个立柱轴心压力为N=13.42kN，则立柱对地面压力（考虑预压系数）为：地基表面用C30混凝土进行处理，抗压强度标准值为20.1MPa，满足要求。3）支架预压支架预压目标检验支架安全性，确保施工安全。消除地基非弹性变形和支架非弹性变形影响，有利于桥面线形控制。测量预压时支架产生弹性变形，依据其测量结果对满堂架进行预拱度调整。预压方案选择采取砂袋预压方案，砂袋便于吊运、砌码，而且预压完成后砂能够用于砼浇筑施工。预压控制吨位及荷载分级按公路桥涵施工技术规范要求，预压系数设定为1.3，即按预压范围内结构砼重量1.3倍进行预压配重。预压过程中为确保支架受力安全，应按从小到大次序逐层加载，加载荷载分级为：010%50%80%100%120%130%，预压完成后反方向逐层卸载。预压设备准备预压设备依据施工情况，采取砂袋。首先依据预压重量进行备料，砂采取施工所需合格中粗砂，方便在预压完成后留着她用。砂袋按50、70Kg/袋进行装料。70Kg砂袋用于底层，50Kg砂袋用于顶层，便于人工进行加载砌码及卸载装运。砂袋标定重量目标是为了施工中便于对加载重量进行正确控制。称量好砂袋必需采取防水方法，用雨布进行覆盖。预压实施预压施工前部署测量控制点，做好控制点原始数据搜集。采取全站仪对控制点进行正确放样，控制点布设在拱脚、1/8L、1/4L、3/8L、拱顶（1/2L）处，每断面三点，分布在桥轴线及拱圈两侧底模上。控制点部署后用油漆作好显著标识并注意好保护。设置好控制点后用水准仪正确测量控制点高程并做好统计。预压施工中用吊车吊运砂袋至拱架模板上，模拟拱圈砼荷载分布情况布载，加载次序尽可能靠近于浇筑砼次序，不可随意堆放。为确保支架受力安全，采取逐层加载。砂袋采取人工砌码，注意要在一层砂袋摆放全部完成后才能进行上一层砂袋砌码，确保拱架受力均匀。每级荷载施加完成停留20min，利用停留时间进行支架测量和安全观察，并做好测量统计。全部加载后，不可立即卸载，需等候24h至72h后，再逐层卸载。卸载测量并具体统计，卸载次序按加载逆次序进行。在加载前应对支架、模板进行仔细检验。在加载过程中派专员不间断观察，检验支架沉降、改变情况，一旦发生异常，立即停止加载，分析原因，立即进行补救处理。拱顶预压施工属于高空作业，所以在加载过程中，要尤其注意施工人员人生安全，必需在加载范围四面搭设施工平台，挂防护网。施工人员戴安全帽，挂安全绳。预压全过程专员指挥，严禁违章作业。3、支架安装和拆除常见支架类别有扣件式钢管架、门式钢管架、碗扣式钢管架、承插型轮扣式钢管架，功效及使用性能对比以下表：常见支架类别功效及使用性能对比表 支架类别功效对比承载力对比一次性投资比使用性能对比扣件式钢管架100%100%100%不方便，承载力小，稳定性差，扣件易丢失、易损坏门式钢管架200%120%130%方便，承载力中等，稳定性差、配件易损坏，运输、储存不方便碗扣式钢管架300%200%150%方便，承载力大，稳定性很好，上碗扣易损坏承插型轮扣式钢管架400%240%140%更方便，承载力更大，稳定性愈加好，无零配件，运输、储存方便 由上表对比结果来看承插型轮扣式钢管架更适合本工程。轮扣支架安装功效高，零配件少，整体性好，安装便捷，安全性好，完全避免了螺栓作业和零碎扣件丢损，接头拼装拆速度比常规块5倍以上，拼拆省力，工人用一把铁锤即可完成全部作业。轮扣接头是LDJ轮扣式多功效脚手架关键部件，由轮扣、横插头、钢管组成。立杆每隔0.6米焊接一只轮扣，横杆上两端各焊接一只横插头，连接时把横杆横插头插入轮扣孔内，用铁锤敲击横插头锁紧，横杆上加荷载时，锁紧更可靠。每支轮扣上可同时插接四支横杆，四支横杆互为90度。横杆规格关键采取0.3米、0.6米、0.9米；立杆规格关键采取0.6米、0.9米、1.2米、1.5米、1.8米、2.4米、3.0米，多根立杆相加后，总长度再加0.1米套管长度，即为实际可用长度。立杆上，JAT轮盘和焊接管焊接强度检验60KN不破坏；横杆上，JAT插头和焊接管焊接强度检验25KN不破坏。横杆步距为0.6米时，每根立杆设计荷载为40KN；横杆步距为1.2米时，每根立杆设计荷载为30KN。可调底顶托设计荷载为60KN。剪刀撑、锁脚杆、斜撑等采取万向扣、十字扣件联结483.5一般钢管。立杆底座采取TZ550可调底座(A=550mm），支架顶采取DT550可调U型顶托(A=550mm）。水平层高1.2米，即每1.2m高度设置一层横杆，在最顶部和最底部层高加密为0.6m。全部立杆和横杆联成整体，并和墩身锁接。支架每3.6米层高设置一道通长水平剪刀撑。支架顺桥向每4孔立杆（4孔*0.6米=2.4米）设置一道通长竖向落地剪刀撑；支架横桥向每4孔立杆（4孔*0.6米=2.4米）设置一道通长竖向落地剪刀撑。剪刀撑必需采取小剪刀撑，不宜采取大剪刀撑。剪刀撑要求全断面满开，从顶到底设置要连续，搭接长度大于1m，每个搭接头采取5个以上扣件固定。每道剪刀撑斜杆和地面倾角45，和水平横杆夹角大于45，两剪刀撑不许可自相交，要求部署在立杆两侧。扣件螺栓拧紧扭力矩40Nm65Nm。支架在最顶部横桥向和顺桥向每5孔立杆设置一道水平通长连续锁脚杆；支架在最底部横桥向和顺桥向每5孔立杆设置一道水平通长连续锁脚杆，锁脚杆和立杆采取扣件联结固定。支架高度依据箱梁底标高和地基面标高选择不一样高度钢管搭配立杆，在支架立杆底部安设TZ550可调底座(A=550mm，底面1501505），在支架立杆顶部安设DT550可调U型顶托(A=550mm），方便铺设横向托梁及调整平整度，上下托调整范围各不超出20cm(外露螺纹不得超出其托座总长1/3)，累计可调尺寸40cm，当调整范围超出时，应采取加固方法。在底板按3*3米间距测设四角控制点标高，现场拉线调整支架顶托螺纹长度，标高要求控制1cm以内。 支架搭设程序：首先在砼地面测设出桥梁纵横轴线，放出梁中心线。纵向每孔由两侧墩柱位置往跨中方向自下而上按步逐层搭设。横向由中心向两侧对称搭设。搭设次序：搭设准备 立杆位置放样 安装木垫板 安装钢底座 放置扫地杆 逐根搭设轮扣立杆并和扫地杆扣牢 安装纵向水平杆 安装横向水平杆 对接立杆 以上各步纵向水平杆和横向水平杆 加设剪刀撑及斜杆。支架组装：从一端向另一端延伸，并逐层改变搭设方向，降低误差积累。首先依据支架立杆平面位置在实地放出控制点，用墨线在混凝土硬化层上弹出各立杆平面位置；从一个角为起点开始，沿墨线标出纵横方向各立一根立杆，用横杆将三根立杆插卡连接起来，然后将第四个角立一根立杆，再用两根横杆将第四根立杆连接成四边形。调准立杆垂直度；四边形调整方正以后，用榔头将横杆插卡和立杆插座敲击到位。搭设拆除支架时，工人必需系好安全带。每段梁支架待砼强度达成90以上时，或龄期7天以上后，开始拆卸支架，拆卸次序从跨中向两端支点平稳对称拆除，尽可能降低作用于支架水平力。先拆除上部顶托，同时卸下双钢管和木方，再拆除底模，自上而下逐层拆除整个支架。 5、铺设木方和模板安装 支架顶托上顺桥向铺设10#槽钢，梁底板以下中对中间距0.6米，翼板以下中对中间距0.6米；10#槽钢上面横桥向铺设6cm8cm木方作为模板肋骨，木方中对中间距25cm。木方上铺244cm122cm1.5cm木胶模板作为梁底模。测量放出底模边线，依据边线铺底模。底模板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，预防浇筑砼时漏浆或底板不平顺。底模接缝处贴宽胶带，接缝尽可能铺设在木方上。水平横杆在墩身位置紧箍墩身，增强支架体系稳定性。边腹板外模安装：在底模铺设完后，测量放样桥梁中轴线及刚构梁平面位置，在底模上标出侧模、翼板边线和钢筋部署位置。外侧边腹板模由上至下每35公分设置一道48双钢管，顺桥向间距60cm，采取拉杆和顶托配合挡块固定调整侧模；并在顺桥向每5孔立杆间距设置一道钢管斜撑呈45度仰角配合顶托加固两侧边腹板，边腹板斜撑必需和剪刀落地杆联接。全部内外侧模板均为木模和木方组合，木模必需和木方紧贴，经过钢钉连接成整体。3.拱座浇筑、在台身混凝土浇筑至拱座设计标高时，台身砼强度达成设计强度50即可进行拱座浇筑。拱座两侧底模采取满堂支架支承。混凝土浇筑完后，按设计要求预埋拱圈钢筋。、钢筋加工及安装钢材应有出厂质量证实书或试验汇报单，每捆（盘）均应有标示牌，进场钢材应按批号及直径分批验收，并按要求抽样试验，合格后方可入库。不一样批次、规格钢筋应立标签或挂牌分区堆放，场地四面要有排水方法，避免钢筋锈蚀和污染。钢筋在下料加工前，应对施工图中多种规格钢筋长度和数量进行认真查对，对钢筋进行调直、除锈处理。钢筋在下料切断前，应遵照长短搭配、统筹排料和降低损耗标准进行配料计算，并预先确定多种形状钢筋下料长度调整值。在成批进行钢筋弯曲操作前，应做多种类型弯曲钢筋段样板，试弯一根后检验其弯曲形状、尺寸是否和设计要求相符，经过调整后作为标准件再进行批量生产。钢筋先在钢筋加工棚下料制作，人工运至现场。在安装、加固完模板后，即可在模内安放或绑扎钢筋。钢筋加工、成型、安装严格遵守规范。钢筋直径大于20mm钢筋按设计要求一律采取钢套筒螺纹连接，其它钢筋连接采取帮条焊或坡口焊连接。级钢筋焊接采取E4303焊条，级钢筋焊接采取E5003焊条，电焊工必需持证上岗。焊接前，钢筋端头应除锈及除污物，端头弯曲须切除，焊接表面应平顺，无裂缝、灰渣，气孔数量及大小应符合要求，无显著烧伤，无弧坑，焊缝尺寸符合要求。为了确保混凝土保护层厚度满足设计要求，应在钢筋和模板间设置砂浆垫块。垫块应错开设置，不应贯通截面全长。（六）、拱圈施工拱模拟用高强度机制木模，拱圈采取满布式支架施工。根据设计拱轴线坐标将拱腹纵坐标换算为高程，用水准仪对应横坐标布设于支架上，安装拱盔和拱圈底模。拱圈侧模实地1:1放样制作，安装类同台帽。在计算荷载作用下，对模板、拱架结构受力程序分析验算其强度刚度稳定性，验算拱架底部地基承载力，搞好地基排水。因为拱圈及拱架弹性下沉和非弹性下沉等原因影响，拱圈应考虑预拱度设定，拱顶预拱度以计算为准，其它各点按二次抛物线分配，严格控制各部分标高。做好底模沉降观察，然后采取等同于主拱圈重量砂包均匀加载预压，并观察沉降量，以验证底模预拱度设置正确是否，确保拱圈浇注