两个综合体系风险分级管控核心制度.docx

XXXXX
XXXX【XXXX】第XX号

XXXXXXXX

安全风险分级管控制度

编制：XXX
同意：XXX
审核：XXX
XXXXXXXX
12月1日

目录
1.目标 1
2.依据 1
3.总要求 2
4.组建团体 2
5.职责 2
6.工作程序及要求 3
7.风险通知 9
8.建设结果和效果 10
9.文件管理 11
10.连续改善 11
11.考评和奖惩 11
12.附件 12
附件A 危险源分类标准 12
附件B 作业条件危险性分析法（LEC） 12
附件C 风险点（较大危险原因）安全警示通知牌（样式） 12
附件D 岗位安全风险警示通知牌（样本） 12
附件E 风险分级管控程序框图 12

安全风险分级管控制度
1.目标
为落实省政府相关建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制要求，完善企业内部安全管理，特制订本制度。本制度要求了本企业（以下简称企业）落实风险分级管控工作各项要求指导性方法和实施提议，在经过风险分级管控体系建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、正确管理、科学预防、连续改善”安全管理理念和要求，达成改善安全环境、降低和杜绝安全生产事故目标而采取方法和要求。
2.编制依据
《中国安全生产法》
《中国职业病防治法》
《中国消防法》
《山东省安全生产条例》
《中国特种设备安全法》
《山东省生产经营单位安全生产主体责任要求》
《山东省工业生产建设项目安全设施监督管理措施》
《企业伤亡事故分类》（GB6441）
《低压配电设计规范》（GB50054）
《生产过程危险和有害原因分类和代码》（GB/T 13861-）
《风险管理标准和实施指南》（GB/T 24353-）
《风险管理风险评定技术》（GB/T 27921-）
《企业安全生产标准化基础规范》（AQ/T 9006）
《制药企业职业危害防护规范》（AQ/T 4255）
《生产安全风险分级管控体系通则》（DB/37）
《山东省危险化学品建设项目安全审查关键点（试行）》（鲁安监发[]10号）
《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）
3.要求
建立“以安全生产标准化为基础，以风险分级管控为关键，以落实安全责任为关键”长久有效机制。
风险分级管控体系根据“领导负责、全员参与、由下而上、职责明确、分级实施、落实到位”标准进行，防范各类事故发生。
风险分级管控体系应该覆盖风险点排查、危险源辨识、风险评价、风险控制方法策划和实施全过程。
对风险分级管控工作进行考评，形成激励优异、约束落后工作机制，并经过评审、更新，不停完善风险分级管控体系。
4.成立机构
以企业关键责任人为组长体系建设和运行领导机构，实施组员为本企业全体职员，领导机构包含全部部室，领导机构负责统筹体系建设计划制订、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设各项工作。
本企业全体职员全方面参与风险识别、评定和管控方法及评价制订等活动，确保风险识别、评价及管控方法制订包含企业各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全方面，定位正确，评价适当。
5.职责
5.1企业责任人成立体系建设推进领导委员会和各专业工作组，组织制订体系建设工作方案，定时布署对体系建设工作情况进行调度、督导和考评。
5.2各部室车间责任人是危险源识别、风险评价及风险管控实施过程区域关键责任人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制方法确定工作监督管理。
5.3部室及生产车间负责本区域危险源辨识、风险评价和控制方法确实定，并立即更新。负责将体系建设工作纳入本单位安全生产责任制考评，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”风险管控。
5.4 各专业工作组在部室车间实施危险源辨识、风险评价和风险控制方法过程中技术指导工作，参与对制订控制方法进行评价，全过程参与到风险体系建设中。
6.工作程序及要求
6.1风险分级管控工作程序
风险分级管控工作程序关键包含：排查风险点、辨识危险源、开展风险评价、制订风险控制方法、实施风险分级管控、实施效果验证、实现连续改善、规范文件管理等八个关键控制步骤。
风险分级管控体系建设是一项系统工程，需要企业对每一个风险点覆盖或包含危险源进行辨识，在划分作业岗位、作业活动或区域基础上，再根据人不安全行为、物不安全状态、作业环境不安全原因和管理缺点等四个方面进行危险源逐一识别；然后根据工程技术方法、管理方法、个体防护方法、安全训教育和应急处理方法等五个逻辑层次逐一考虑，制订实施风险管控方法。
6.2风险分级管控工作要求
风险分级管控关键步骤包含：排查风险点、辨识危险源、开展风险评价和分级、制订风险控制方法、实施风险分级管控等。对风险分级管控过程每一个步骤，制订对应标准、方法、步骤及要求，有组织地有序开展。
6.2.1排查风险点
企业应组织专门力量对风险点进行排查，建立风险点排查台账。风险点排查对象包含部位、设施、场所、区域等伴随可能造成事故风险物理实体、作业环境或空间。
企业应组织对生产经营全过程进行风险点辨识，形成包含所在位置、风险点名称、可能造成事故类型等内容基础信息。
6.2.2 危险源辨识
企业应采取适用辨识方法，对风险点内存在危险源进行辨识，辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，并充足考虑不一样状态和不一样环境带来影响。
危险源辨识方法：包含经验判定法；现场问询和交流；现场观察；查阅相关统计；获取外部信息；安全检验表；作业危害分析法；直接观察法；预先危险分析法；类比分析法等。企业应可依据实际情况采取辨识方法。本企业采取工作危害分析法（JHA）和安全检验表法（SCL）进行辨识。
工作危害分析法（JHA）：把一项作业活动分解成多个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中危险源并将其汇总。在识别危险源时，要从四个方面考虑：人原因、物原因、管理原因、环境原因。在这四种原因里面，人原因是“关键”，首先要分析人原因（人不安全行为：关键是违章操作、违章、不遵守相关要求等），其次是物原因（设备、安全联锁、安全防护设施、包含安全工艺、技术参数等），再分析管理原因，最终分析环境原因（关键是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等）。
安全检验表法（SCL）：为了系统找出系统中不安全原因，把系统加以剖析，列出各层次不安全原因，然后确定检验项目，以提问方法把检验项目按系统组成次序编制成表，方便进行检验或评审。
6.2.3 风险评价
6.2.3.1危险源风险评价
常见风险评价方法关键有危险指数法、危险性预先分析方法、故障假设分析方法、检验表分析方法、危险和可操作性研究、故障类型和影响分析、故障树分析、事件树分析、作业条件危险性评价法、风险矩阵评价法等。
其中，作业条件风险程度评价（MES）、安全检验表法、作业条件危险性评价法（LEC）、风险矩阵评价法（LS）等简易风险评价方法是企业常见方法。
6.2.3.2风险评价准则
企业在选择合适危害原因辨识方法完成辨识后，应结合实际制订适合本单位风险分析判定准则，方便于正确进行风险分析评定，并认定风险等级。
制订依据：
（1） 相关安全生产法律、法规；
（2） 设计规范、技术标准；
（3） 本单位安全管理标准、技术标准；
（4） 本单位安全生产方针和目标等。
在进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面可能性和严重程度影响。本制度提供风险评价准则和风险等级判定准则仅作为参考，其取值标准为常规数值。企业应结合实际制订本单位标准值，以期风险分析判定愈加正确。
6.2.3.3风险等级判定
企业应经过研究论证确定适用风险评价方法，从方便推广和使用角度，本企业采取风险矩阵（LS）法进行风险评价。
企业根据上述方法，在组织完成风险评价后，应该将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检验分析（SCL）评价表》对应栏目中补充描述，分别依据:R=L×S公式，完成R值计算，将计算取值分别填入统计。
再依据计算结果判定风险等级，填入统计“风险等级”栏目。
6.2.3.4重大风险确定标准
以下情形为重大风险：
—— 违反法律、法规及国家标准中强制性条款；
—— 发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、通常财产损失事故，且现在发生事故条件仍然存在；
—— 包含重大危险源；
—— 含有中毒、爆炸、火灾等危险场所，作业人员在10人以上；
—— 经风险评价确定为最高等级风险。
6.2.4 制订风险控制方法
6.2.4.1风险控制方法选择
对确定重大风险，应单独形成清单，在制订风险控制方法时，应从工程技术方法、管理方法、个体防护方法、培训教育、应急处理方法四个方面制订。比如：
工程控制包含：
消除或减弱危害——消除是经过对装置、设备设施、工艺等设计来消除危险源，如用自动输送机替换沉井系统，如较低动力、电流、电压、温度等。
封闭——对产生或造成危害设施或场所进行密闭；如在转动轴或链条处增设安全防护罩等。
隔离——经过隔离带、栅栏、警戒绳等把人和危险区域隔开，采取隔声罩以降低噪声等；
移开或改变方向——如危险及有毒气体排放口。
管理（行政）控制包含：
（1）制订实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；
（2）降低暴露时间（如异常温度或有害环境）；
（3）监测监控（尤其是使用高毒物料使用）；
（4）警报和警示信号；
（5）安全互助体系；
（6）风险转移（共担）。
个体防护包含：
（1）个体防护用具包含：防护服、耳塞、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；
（2）当工程控制方法不能消除或减弱危险有害原因时，均应采取个体防护方法；
（3）当处理异常或紧急情况时，应佩戴防护用具；
（4）当发生变更，但风险控制方法还没有立即到位时，应佩戴防护用具。
培训教育：
（1）企业制订风险分级管控培训计划，分层级分阶段进行培训学习；
（2）企业确定好风险分级管控方法方案，以区域划分进行组织培训学习；
（3）各单位应将风险分级管控培训纳入各自培训计划里面，按计划进行风险分级管控培训；
应急控制包含：
（1）紧急情况分析、应急方案、现场处理方案制订、应急物资准备；
（2）经过应急演练、培训等方法，确定和提升相关人员应急能力，以预防和降低安全不良后果。
6.2.4.2其它风险控制方法选择
凡需经过工程技术方法或整改才能控制风险，企业应在符合成本－安全有效性标准情况下,制订控制方法。
6.2.4.3选择控制方法基础标准
企业在选择风险控制方法时应考虑：
——可行性，在企业现有资源条件下，能够实施方法；
——安全性，采取方法能够消除或降低风险至可接收范围，且不会带来新风险；
——可靠性，能连续有效对风险进行控制；
——关键突出人原因，坚持以人为本，生命至上标准。
6.2.4.4 评审
风险控制方法应在实施前针对以下内容进行评审：
——方法可行性和有效性；
——是否使风险降低至可接收风险；
——是否产生新危险源或危险有害原因；
——是否已选定最好处理方案；
——是否会被应用于实际工作中。
6.2.5 风险分级管控
6.2.5.1 风险分级
企业根据从高到低标准将风险划分为重大风险、较大风险、通常风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。
（1）一级风险（红色）：重大风险，由企业负责控制和管理；
（2）二级风险（橙色）：较大风险，由车间（部门）负责控制和管理；
（3）三级风险（黄色）：通常风险，由班组负责控制和管理；
（4）四级风险（蓝色）：低风险，由岗位控制和管理。
6.2.5.2 风险分级管控要求
风险分级管控应遵照风险越高管控层级越高标准，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能造成严重后果作业活动应关键管控。上一级负责管控风险，下一级必需同时负责管控，并逐层落实具体方法。风险管控层级可进行增加或合并，企业应依据风险分级管控基础标准，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险管控层级。
6.2.5.3 编制风险分级管控清单
企业在每一轮风险辨识和评价后，编制包含全部风险点各类风险信息风险分级管控清单，并按要求立即更新。依据风险分级情况，应结合隐患分级排查操作要求，进行风险管控责任分配。
6.2.6 危险源辨识、风险信息更新
危险源辨识、风险评价及风险控制方法策划是一个动态过程，企业应该依据很规作业活动、新增功效性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。不管企业在规模、人员数量、产能、生产装置（车间）、工艺（工序）改变大小，企业每十二个月应最少进行1次系统性更新。
当发生下列情况之一时，企业应重新进行危险源辨识和风险评价工作：
a)修改、调整过去评价不妥之处；
b)对新辨识出危险源评价；
c)发生事故后，对相关危险源再评价；
d)法律、法规、标准等改变引发对风险程度修改；
e)重大风险受控后需要对风险控制方法调整等；
f)相关方提出了合理要求。
7.风险通知
企业应在关键风险点岗位设置安全风险警示牌（附件C），内容包含风险等级、名称、应急方法和防范方法。让每一名职员全部了解各自岗位或系统对应危险源基础情况及防范、应急对策；
其它风险可在岗位设置安全风险通知卡（附件D）；
职业危害岗位设置职业危害通知卡。
8.建设结果和效果
8.1 建设结果
企业开展风险分级管控体系建设过程中，应最少产生以下结果：
（1）设备设施清单及安全检验分析（SCL）评价表；
（2）作业活动清单及工作危害分析评价表（JHA）；
（3）企业风险等级分布信息表；
8.2 建设效果
企业经过建立、实施风险分级管控体系，应能全方面掌握企业内部存在风险点和危险源，并经过评价识别，采取有效防控方法，扎实企业安全管理基础，系统提升企业风险管控能力，并应最少在以下方面有所表现：
——经过风险辨识和评价，全方面、系统掌握企业危险点层级和分布，制订有效安全管控方法，不停降低企业生产作业中安全风险，有效提升企业安全管理水平；
——建立正规安全风险通知渠道，不停充实、完善安全警示标识，规范企业安全警示标识设置；
——建立健全较大风险部位日常管控机制，落实管控责任。
——依据风险点危险源辨识建立、修订岗位安全操作规程，完善应抢救援预案，——经过培训使职员熟练掌握岗位操作技能和应急处理能力；
——经过建立、实施安全风险管控体系不停提升企业风险管控能力；
——以安全风险管控体系为基础，建立健全隐患排查机制，使隐患排查工作更有针对性。
9.文件管理
企业应依据“全员参与、分级负责”标准，建立完善风险分级管控责任制、管理制度、岗位安全操作规程及统计等，系统化、全过程落实安全风险管控。
10.连续改善
10.1 评审
企业每十二个月最少对风险分级管控体系建设实施指南进行一次系统性评审或更新。企业应该依据很规作业活动、新增功效性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价，并对评审结果进行公告或公布。
10.2 沟通
为确保各部门和不一样层次之间企业和外部各层面之间就风险分级管控体系过程及有效性相关信息，根据要求分级实施信息反馈和整改，做好沟通统计，发觉重大隐患应立即向安全管理部门汇报。信息反馈和整改责任应落实到人，重大风险信息更新后应公告或公布并立即组织相关人员进行培训。
11.考评和奖惩
为了形成风险管控人人参与、人人负责、人人受益气氛，企业应对职员进行宣传教育，使职员充足认识到风险分级管控重大意义，掌握危险源辨识方法和风险管控方法，掌握发觉问题、分析问题技巧和方法，树立起风险管理意识。
为确保风险分级管控工作顺利开展，提升职员工作主动性，企业应制订实施内部激励考评方法，将风险分级管控建设工作纳入绩效考评中。
序号
内容
考评分数
备注
1
未组织进行风管控体系建设
10

2
未组织参与体系建设会议
5

3
未按要求进行危险源辨识
20

4
未进行风险源风险评价
20

5
未根据风险源制订风险控制方法
20

6
未形成风险管控清单
5

7
未按要求对风险进行公告
5

8
未按要求对风险进行培训
10

9
未按计划进行连续性审核
5

12.附件
附件A 危险源分类标准
附件B风险矩阵分析法（LS）
附件C 风险点（较大危险原因）安全警示通知牌（样式）
附件D 岗位安全风险警示通知牌（样本）
附件E 风险分级管控程序框图

附件A
危险源分类标准
A.1 物不安全状态
A.1.1 装置、设备、工具、厂房等
a) 设计不良
—— 强度不够；—— 稳定性不好；—— 密封不良；—— 应力集中；—— 外型缺点、外露运动件；—— 缺乏必需连接装置；—— 组成材料不适宜；—— 其它。
b) 防护不良
—— 没有安全防护装置或不完善；—— 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充足；—— 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；—— 没有指定使用或严禁使用某用具、用具；—— 其它。
c) 维修不良
—— 废旧、疲惫、过期而不更新；—— 出故障未处理；—— 平时维护不善；—— 其它。
A.1.2 物料
a) 物理性
—— 高温物（固体、气体、液体）；—— 低温物（固体、气体、液体）；—— 粉尘和气溶胶；—— 运动物。
b) 化学性
—— 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘和气溶胶、其它易燃易爆性物质）；—— 自燃性物质；—— 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘和气溶胶、其它有毒物质）；—— 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其它腐蚀性物质）；—— 其它化学性危险原因。
c) 生物性
—— 致病微生物（细菌、病毒、其它致病微生物）；—— 传染病媒介物；—— 致害动物；——致害植物；—— 其它生物性危险源原因。
A.1.3 有害噪声产生（机械性、液体流动性、电磁性）
A.1.4 有害振动产生（机械性、液体流动性、电磁性）
A.1.5 有害电磁辐射产生
—— 电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；—— 非电离辐射（超高压电场、另外线等）。
A.2 人不安全行为
A.2.1 不按要求方法
—— 没有用要求方法使用机械、装置等；—— 使用有毛病机械、工具、用具等；—— 选择机械、装置、工具、用具等有误；—— 离开运转着机械、装置等；—— 机械运转超速；—— 送料或加料过快；—— 机动车超速；—— 机动车违章驾驶；—— 其它。
A.2.2 不采取安全方法
—— 不预防意外风险；—— 不预防机械装置忽然开动；—— 没有信号就开车；—— 没有信号就移动或放开物体；—— 其它。
A.2.3 对运转着设备、装置等清擦、加油、修理、调整
—— 对运转中机械装置等；—— 对带电设备；—— 对加压容器；—— 对加热物；—— 对装有危险物；—— 其它。
A.2.4 使安全防护装置失效
—— 拆掉、移走安全装置；—— 使安全装置不起作用；—— 安全装置调整错误；—— 去掉其它防护物。
A.2.5 制造危险状态
—— 货物过载；—— 组装中混有危险物；—— 把要求东西换成不安全物；—— 临时使用不安全设施；——其它。
A.2.6 使用保护用具缺点
—— 不使用保护用具；—— 不穿安全服装；—— 保护用具、服装选择、使用方法有误。
A.2.7 不安全放置
—— 使机械装置在不安全状态下放置；—— 车辆、物料运输设备不安全放置；—— 物料、工具、垃圾等不安全放置；—— 其它。
A.2.8 靠近危险场所
—— 靠近或接触运转中机械、装置；—— 接触吊货、靠近货物下面；—— 进入危险有害场所；—— 上或接触易坍毁物体；—— 攀、坐不安全场所；—— 其它。
A.2.9 一些不安全行为
——用手替换工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔替换用手递；——飞降、飞乘；——无须要奔跑；——作弄人、恶作剧；——其它。
A.2.10 误动作
——货物拿得过多；——拿物体方法有误；——推、拉物体方法不对；——其它。
A.2.11 其它不安全行动
A.3 作业环境缺点
A.3.1 作业场所
—— 没有确保通路；—— 工作场所间隔不足；—— 机械、装置、用具、日常见具配置缺点；—— 物体放置位置不妥；—— 物体堆积方法不妥；—— 对意外摆动防范不够；—— 信号缺点（没有或不妥）；——标志缺点（没有或不妥）。
A.3.2 环境原因
—— 采光不良或有害光照；—— 通风不良或缺氧；—— 温度过高或过低；—— 压力过高或过低；—— 湿度不妥；—— 给排水不良；—— 外部噪声；—— 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。
A.4 安全健康管理缺点
A.4.1 安全生产保障
a) 安全生产条件不含有；
b) 没有安全管理机构或人员；
c) 安全生产投入不足；
d) 违反法规、标准。
A.4.2 危险评价和控制
a) 未充足识别生产活动中隐患（包含和新或引进工艺、技术、设备、材料相关隐患）；
b) 未正确评价生产活动中危险（包含和新或引进工艺、技术、设备、材料相关危险）；
c) 对关键危险控制方法不妥。
A.4.3 作用和职责
a) 职责划分不清；
b) 职责分配相矛盾；
c) 授权不清或不妥；
d) 汇报关系不明确或不正确。
A.4.4 培训和指导
a) 没有提供必需培训（包含针对改变培训）；
b) 培训计划设计有缺点；
c) 培训目标或目标不明确；
d) 培训方法有缺点（包含培训设备）；
e) 知识更新和再培训不够；
f) 缺乏技术指导。
A.4.5 人员管理和工作安排
a) 人员选择不妥
——无对应资质，技术水平不够；
——生理、体力有问题；
——心理、精神有问题。
b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励；
c) 没有提供合适劳动防护用具或设施；
d) 工作安排不合理
——没有安排或缺乏适宜人选；
——人力不足；
——生产任务过重，劳动时间过长。
e) 未定时对有害作业人员进行体检。
A.4.6 安全生产规章制度和操作规程
a) 没有安全生产规章制度和操作规程；
b) 安全生产规章制度和操作规程有缺点（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；
c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。
A.4.7 设备和工具
a) 选择不妥，或相关设备标准不合适；
b) 未验收或验收不妥；
c) 保养不妥（保养计划、润滑、调整、装配、清洗等不妥）；
d) 维修不妥（信息传达，计划安排，部件检验、拆卸、更换等不妥）；
e) 过分磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不妥、使用者未经训练、错误使用等造成）；
f) 判废不妥或废旧处理和再次利用不妥；
g) 无设备档案或不完全。
A.4.8 物料（含零部件）
a) 运输方法或运输线路不妥；
b) 保管、储存缺点（包含存放超期）；
c) 包装缺点；
d) 未能正确识别危险物品；
e) 使用不妥，或废弃物料处理不妥；
f) 缺乏相关安全卫生资料（如MSDS）或资料使用不妥。
A.4.9 设计
a) 工艺、技术设计不妥
——所采取标准、规范或设计思绪不妥；
——设计输入不妥（不正确，陈旧，不可用）；
——设计输出不妥（不正确，不明确，不一致）；
——无独立设计评定。
b) 设备设计不妥，未考虑安全卫生问题；
c) 作业场所设计不妥（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；
d) 设计不符合人机工效学要求。
A.4.10 应急准备和响应
a) 未制订必需应急响应程序或预案；
b) 未进行必需应急培训和演练；
c) 应急设施或物资不足；
d) 应急预案有缺点，未评审和修改。
A.4.11 相关方管理
a) 对设计方、承包商、供给商未进行资格预审；
b) 对承包商管理
——雇用了未经审核同意承包商；
——无工程监管或监管不力。
c) 对供给商管理
——收货项目和订购项目不符；
（给供给商产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供给商私自更换替换品失察等造成）
——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；
d) 对设计者设计、承包商工程、供给商产品未严格推行验收手续。
A.4.12 监控机制
a) 安全检验频次、方法、内容、仪器等缺点；
b) 安全检验统计缺点（统计格式、数据填写、保留等方面）；
c) 事故、事件、不符合汇报、调查、原因分析、处理缺点；
d) 整改方法未落实，未追踪验证；
e) 未进行审核或管理评审，或开展不力；
f) 无安全绩效考评和评定或欠妥。
A.4.13 沟通和协商
a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；
b) 和相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供给商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；
（上两条“信息”包含：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急方法，事故、不符合及整改，审核或管理评审结果等。）
c) 最新文件和资讯未立即送达全部关键岗位；
d) 通讯方法和手段有缺点；
e) 职员权益保护未得到充足重视，全员参与机制缺乏。

附件B
风险矩阵分析法（LS）判定准则
风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生可能性和事件后果结合， L是事故发生可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。
表B-1事故发生可能性（L）判定准则
等级
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制方法，或危害发生不能被发觉（没有监测系统），或在正常情况下常常发生这类事故或事件。
4
危害发生不轻易被发觉，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制方法，但未有效实施或控制方法不妥，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护方法（如没有保护装置、没有个人防护用具等），或未严格按操作程序实施，或危害发生轻易被发觉（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能立即发觉，并定时进行监测，或现场有防范控制方法，并能有效实施，或过去偶然发生事故或事件。
1
有充足、有效防范、控制、监测、保护方法，或职员安全卫生意识相当高，严格实施操作规程。极不可能发生事故或事件。

表B-2事件后果严重性（S）判别准则
等级
法律、法规
及其它要求
人员
直接经济损失
停工
企业形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
100万元以上
部分装置（>2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级企业或行业安全方针、制度、要求等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1 套装置停工或设备
地域影响
2
不符合企业安全操作程序、要求
轻微受伤、间歇不舒适
1万元以下
受影响不大，几乎不停工
企业及周围范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损

表B-3安全风险等级判定准则（R值）及控制方法
风险值
风险等级
应采取行动/控制方法
实施期限
20-25
A/1级
极其危险
在采取方法降低危害前，不能继续作业，对改善方法进行评定
立即
15-16
B/2级
高度危险
采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验、测量及评定
立即或近期整改
9-12
C/3级
显著危险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定时检验
有条件、有经费时治理
1-3
E/5级
稍有危险
无需采取控制方法
需保留统计

表B-4风险矩阵表
后
果
等
级
5
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
极其危险
4
轻度危险
轻度危险
显著危险
高度危险
极其危险
3
稍有危险
轻度危险
显著危险
显著危险
高度危险
2
稍有危险
轻度危险
轻度危险
轻度危险
显著危险
1
稍有危险
稍有危险
稍有危险
轻度危险
轻度危险

1
2
3
4
5

附件C
风险点（较大危险原因）安全警示通知牌（样式）
风险点（较大危险原因）安全警示通知牌
风险点名称

风险等级

场所/步骤/部位名称

风险管控
责任部门
姓名：
存在风险情况

电话：

可能造成事故类型

姓名
电话
关键风险控制方法

工程技术方法

管理方法

培训教育

个体防护

应急处理

关键安全标志

附件D
岗位安全风险警示通知牌（样本）

风险点
基础情况
风险点名称

风险点具体位置

诱发事故类型

风险等级

风险管控责任部门

采取管控方法情况

存在隐患情况

应急处理方法

风险点通知栏（样本）
风险点位置

风险点名称
存在风险
风险等级

附件E
风险分级管控程序框图

风险分级管控程序框图