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一填空题
1 塑料模按模塑方法分类，能够分为压缩模﹑压注模﹑注射模﹑挤出模；按模具在成型设备上按装方法分，可分为移动式模具﹑固定式模具﹑半固定式模具；按型腔数目又可分为单型腔模﹑多型腔模。
2 分型面形状有平面﹑曲面﹑阶梯面﹑斜面。
3 为了便于塑件 脱模，在通常情况下，使塑件在开模时留在 动模 或 下模上。
4 分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在 垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，通常应将抽芯或分型距较大放在开模方向上；对于大型塑件需要侧面分型时，应将大分型面设在 开模方向上。
5 为了确保塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求塑件，将有同轴度要求部分设在分型面同一侧。
6 为了便于排气，通常选择分型面和熔体流动末端相重合。
7 对于小型塑件常采取嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模通常采取机械加工﹑研磨﹑热处理或抛光等方法制成，然后整体嵌入模板中。
8 影响塑件尺寸公差原因有 成型零件制造误差﹑成型零件磨损﹑成型收缩率偏差和波动﹑模具安装配合误差﹑水平飞边厚度波动。
9 影响塑件收缩原因可归纳为：塑料品种﹑塑料特点﹑模具结构﹑成型方法及工艺条件。
10 塑料成型模具成型零件制造公差约为塑件总公差 Δ/3 ，成型零件最大磨损量，对于中小型塑件取 Δ/6 ；对于大型塑件则取 Δ/6 以下 。
11 塑料模型腔因为在成型过程中受到熔体强大压力作用，可能因强度不足而产生塑性变形，造成 模具变形，降低塑件精度和影响塑件 表面质量。
12 塑料模型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边；（2）确保塑件精度；（3）确保塑件顺利脱模。
13 塑料模合模导向装置关键有 导柱导向和 锥面定位，通常见 导柱导向。
14 当塑料大型﹑精度要求高﹑深型腔﹑薄壁及非对称塑件时，会产生大侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设 锥面 导向和定位。
15 塑料成型模冷却回路排列方法应依据塑件形状和塑料特征及对模具温度要求而定。对收缩率大塑料，应沿 设置冷却回路；用中心浇口注射成型四方形塑件，采取 ， 螺旋式回路。冷却通道应避免靠近可能产生 部位。
16 依据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：（1）当分型面注射模；（2）双分型面注射模；（3）带侧向分型抽芯机构注射模；（4）带活动镶件注射模：（5）自动卸螺纹注射模；（6）定模设推出机构注射模；（7）无流道注射模：（8） ；（9） 等类型。
17 注射成型机合模部分基础参数有 锁模力﹑模具最大尺寸﹑顶出行程和顶出力。
18 通常注射机实际注射量最好在注射机最大注射量 80%以内。
19 注射机锁模力必需大和型腔内熔体压力和塑件及浇注系统在分型面投影面积之和乘积。
20 设计注射模闭合厚度必需满足下列关系： 。若模具闭合厚度小于注射机许可模具最小厚度时，则可采取 增加垫块高度或添加垫板来调整，使模具闭合。
21 注射机顶出装置大致有 中心顶杆机械顶出﹑两侧双顶杆机械顶出﹑中心顶杆液压顶出和两侧双顶杆机械顶出联合作用﹑中心顶杆液压顶出和其它开模辅助油缸联合作用等类型。
22 注射模浇注系统有主流道﹑分流道﹑浇口﹑冷料井等组成。
23 主流道通常在模具中心位置，它和注射机喷嘴轴心线重合。
24 注射模分流道设计时，从压力损失考虑，圆形截面分流道最好；从加工方便考虑用梯形﹑U形 矩形 分流道。
25 型腔和分流道排列有平衡式和非平衡式两种。
26 当型腔数目较多，受模具尺寸限制时，通常采取非平衡部署。因为各分流道长度不一样，可采取点浇口设计成不一样截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需要经＿才能实现。
27 注射模型腔和分流道部署时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积几何中心和锁模力中心相重合。
28 浇口类型可分为点浇口﹑侧浇口﹑直接浇口﹑中心浇口﹑潜伏式浇口﹑护耳浇口六类。
29 浇口截面形状常见有 矩形和U形。通常浇口截面面积和分流道截面面积之比为 ，浇口表面粗糙度不低于0.4。设计时浇口可先选偏小尺寸，经过 试模 逐步增大
30 浇口位置应设在熔体流动时 壁厚 最小部位。
31 注射模排气方法有开通排气槽排气和利用模具分型面排气。排气槽通常开设在型腔最终被填充部位。最好开在分型面上，并在 凹模一侧，以不产生飞边为限。
32 排气是塑料 成型 需要，引气是塑件 脱模 需要。
33 常见引气形式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。
34 模侧向分型时，抽芯距通常应大于塑件侧孔深度或凸台高度2～3mm。
35 塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需抽拔力，必需克服因包紧力所力所产生抽芯阻力及机械传动摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以初始脱模力为准。
36 在实际生产中斜导柱斜角α通常取15～20，最大不超出25。
37 采取斜导柱侧抽芯时，滑块斜孔和斜导柱配合通常有一个让开间隙，这么，在开模瞬间有一个很小 ，使侧型芯在末抽动前强制塑件脱出 定模 型腔（或型芯），并使塑件先脱离滑块，然后抽芯。
38 为了确保斜导柱伸出端正确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必需停留在一定位置上，为此滑块需有 定位 装置。
39 在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大推力作用，为了确保斜导柱和确保塑件精度而使用锲紧块，锲紧块斜角a通常取 a+（2～3）
41 在斜导柱抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽可能避免推杆位置和侧型芯在闭模状态下在水平方向上投影重合或推杆推管推出距离 大于侧型芯底面。
42 斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱和型芯设置在动﹑定模位置不一样有（1）斜导柱在定模，滑块在动模﹑（2）斜导柱在动模，滑块在定模﹑（3）斜导柱，滑块在定模﹑（4）斜导柱，滑块在动模 四种结构形式。
43 斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必需避免 干涉现象。
44 斜导柱在动模，滑块在定模，这种结构没有 推出 机构，以 人工 取出塑件。
45 斜导柱和滑块全部设置在定模上，为完成推出和脱模工作，需采取 定距分型拉紧 机构。
46 斜导柱和滑块全部设置在动模上，这种结构可经过推出机构或定距分型机构来实现斜导柱和滑块相对运动。因为滑块不脱离斜导柱，所以，不设置 滑块定距装置。
47 斜滑块分型抽芯机构因为结构不一样可分为 斜滑块导滑﹑滑杆导滑等形式。当塑件侧面孔或凹槽较浅，抽芯距不大，但成型面积较大，需要抽芯力较大时，常采取 斜滑块导滑。当抽芯力不大时，采取 滑杆导滑形式。
48 设计注射模推杆推出机构时，推杆要尽可能短，通常高出所在型芯或型腔表面0.05~0.1mm。
49 对于局部圆筒形或中心带孔圆筒形塑件，可用推管推出机构进行脱模。
50 对薄壁容器﹑壳体零件﹑罩子和不许可有推杆痕迹塑件，可采取退件板推出机构，这种机构不另设 复位 机构。
51 推杆﹑退管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设优先复位机构，它有弹簧﹑摆杆﹑三角滑块等多个形式。
52 设计注射模时，要求塑件留在动模上，但因为塑件结构形式关系，塑件留在定模或留在动﹑定模上全部有可能时，就须设双推出机构。
53 热固性塑料注射成型压力和锁模力大于热塑性塑料，充模时模壁温度低于熔体温度。
54 注射过程中热固性塑料流动性 差，所以设计分型面时可采取降低分型面接触面积，改善型腔周围贴合情况。
55 热固性塑料浇注系统中，主流道设计得 短些，分流道部署形式通常选择 平衡式，分流道开设在定模分型面上，浇口厚度取 大部分。排气槽位置开设在距浇口 远分型面上。
56 溢式压缩模无加料腔。凸模凹模无配合部分，完全靠导柱定位。这种模具不适用和压缩率高塑料，不宜成型薄壁或壁厚均匀性要求很高 塑件。
57 半溢式压缩模加料腔和型腔分界处有一环状挤压面，过剩原料可经过配合间隙或在凸模上开设专门溢料槽排出。
58 半溢式压缩模应用较广，适适用于成型流动性好塑料及形状复杂﹑带有小型嵌件塑件，不适和压制以布片或长纤维作填料塑料。
59 不溢式压缩模加料腔为其型腔上部断面延续，无挤压面﹑凸模 和凹模每边大约有0.075mm间隙，能够减小凸模，也可增大 加料腔 得到。
60 不溢式压缩模适和压制形状复杂﹑壁薄﹑长步骤和深形塑件塑料，也适和压制流动性尤其小﹑单位比压高﹑比容 大，表欢密度小塑料。用它压制棉布﹑玻璃布或长纤维填充塑料是可行。
62 热固性塑料模压成型设备常为液压机。
63 压制塑件所需总成型压力F＝pAn,式中A为每一型腔 水平投影 面积,其值取决和压缩模结构形式,对于溢式和不溢式压缩模，等于塑件最大 轮廓水平投影 面积对于溢式压缩模,等于加料腔水平投影面积。
65 压缩模设计时应考虑塑件在模具内压力方向，确定加压方向时应考虑 有利于压力传输﹑便于加料﹑便于安装和固定嵌件﹑确保凸模强度﹑长型芯在加压方向﹑确保关键尺寸精度﹑便于塑料流动。
66 不溢式和半溢式压缩模中引导环，其作用是导正凸模进入凹模，引导环通常设在加料腔上部，长度值应确保压塑粉熔融时，凸模已进入配合环。
67 不溢式和半溢式压缩模还需有配合环，它是凸模和凹模配合部位，其配合间隙以不产生溢料为标准，单边间隙取0.025~0.075mm，也可采取 或 配合。移动式模具取小值，固定式模具取较大值。
68 挤压环作用是在半溢式模具中用以限制凸模下行位置，确保取得最薄水平飞边。
69 溢式模具设有 加料腔 段，凸模和凹模在分型面水平接触。
70 半溢式压缩模最大特点是有水平挤压面，为了使压机余压不致全部由挤压面承受还需设计承压面，移动式半移式压缩模承压面设在凸模固定板和加料腔上平面上。
71 固定式压缩模推出机构和压机顶杆有 间接连结 和 直接连接 两种连接方法。
72 移动压缩模在生产中广泛采取特制模架，利用 压机压力推出塑件。
73 热固性塑料传输模在加料前模具便 闭合，然后将热固性塑料加入模具单独加料腔使其受热熔融，随即在压力作用下经过模具浇注系统，以高速挤入型腔。塑料在型腔内 受热而固化成型。
74 移动式和固定式传输模全部有加料腔，加料腔位置应尽可能部署在 型腔 位置上。
91    塑料模失效形式有表面磨损失效 塑性变形失效 断裂失效
1.  高聚物中大分子链空间结构有线型、支链型及体型三种形式。
2.  塑料通常是由树脂和添加剂组成。
3.  塑料关键成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。
4.  塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、特殊功效塑料。
5.  塑料使用性能包含：物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。
7. 塑料在改变过程中出现三种但却不一样物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。
8.  注射模塑工艺包含成型前准备、注射过程、制件后处理等工作。
9.  注射模塑成型完整注射过程包含加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
10.  注射成型是熔体充型和冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。
11.  塑料在一定温度和压力下充满型腔能力称为流动性。
12．注射成型工艺过程包含成形前准备、注射成形过程、和塑件后处理三个阶段。
11.结构零件是指除了（成型零件）以外（模具其它零件），它包含（固定板）、（支承板、导向零件、浇注系统零件、分型和抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件）
等。

五、读图题 .读图回复下面问题.

图1 合模状态

图2 开模状态
题中图1和图2所表示分别为经典双分型面模具合模和开模状态，看图回复下列问题：
1. 写出图1中1-26各个零件名称。（8）
1---动模座板 2---垫块 3---定距拉板 4---拉杆 5---支承板 6---限位销
7---中间板 8---销钉 9---拉料板 10---定模座板 11---限位螺钉 12---型芯 13---拉料杆 14---定位圈15---浇口套 16---型芯固定板 17---导套 18---导柱
19---导柱 20---挡钉 21---导套 22---导柱 23---推杆 24---推杆固定板 25---推板 26---螺钉
2. 图1中所表示A和B分型面各有什么作用。（5）
A-A分型面打开时，能够取出浇道凝料，B-B分型面打开能够取出制件。
3. 和单分型面模具相比，双分型面模含有什么不一样？ （4）
二者相比较，双分型面模具在定模边增加了一块能够往复移动型腔中间板，称为中间板或流道板。模具分型面有两个，打开时为了确保两个分型面打开次序和打开距离，要有部分辅助装置，故模具结构较复杂。
4. 简述该模具工作过程。（8）
开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移，模具首先在A-A分型面分开，中间板7随动模一起后移，主浇道凝料随之拉出，当动模部分移动一定距离后，固定在中间板7上限位销6和定距拉板3后端接触，中间板停止移动，动模继续后移，B-B分型面打开，因塑件紧包在型芯上，浇注系统凝料在浇口处自行拉断，在A-A分型面之间自行脱落或人工取出，动模继续后移，当注射机推杆接触推板25时，推出机构开始工作，在推杆23推进下将塑件从型芯上推出，在B-B分型面之间脱落。
问答题
1.分型面选择通常标准有哪些？答:1符合塑件脱模基础要求，能顺利从模具中取出塑件，分型面应设在塑件脱模方向最大投影边缘部位；2分型面尽可能不破坏塑件光滑外表面；3确保塑件留在动模一侧，利于推出且推杆不显露于外观面；4确保塑件质量；5应尽可能避免形成侧孔、侧凹；6应满足模具锁紧要求，将塑件投影面积大方向放在定模、动模合模方向上，而将投影面积小方向作为侧向分型面；另外，分型面是曲面时，应加斜面锁紧；7合理安排浇注系统，尤其是浇口位置；8有利于模具加工；
2.塑料模凹模结构形式有哪些？答：凹模结构形式有：a.整体式凹模：b.整体嵌入式凹模：c.镶嵌式凹模：d.组合式凹模：
3.对螺纹型芯结构设计及固定方法有些什么要求？答案：螺纹型芯按其用途分为直接成型塑件上螺孔和固定螺母嵌件两种。两种螺纹型芯在结构上没有标准区分，但前一个螺纹型芯在设计时必需考虑塑料紧缩率，表面粗糙度小(Ra为0.1um),始端应和结尾应按塑件结构要求设计；以后一个无须考虑塑料紧缩率，表面粗糙度能够大些(Ra为0.8um即可)。a.固定在下模和定模上螺纹型芯通常和模板之间是间隙配合，将螺纹型芯插进去模具对应孔中即可。b.固定在上模和动模上螺纹型芯接纳有弹力豁口或其它弹性元件将螺纹型芯支撑在模孔内，成型后随塑件一起拔出，型芯和模孔之间配合通常为H8/h8.
4.影响塑件收缩原因有哪几方面？答：塑料品种，塑件特点，模具结构，成形方法及工艺条件；
5.对塑料模型腔侧壁和底板厚度进行强度和刚度计算目标是什么？从哪几方面考虑？答：在塑料模塑历程中，型腔关键承受塑料熔体压力。在塑料熔体压力效用下，型腔将产生内部策应力及变形。假如型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生内部策应力超出型腔材料许用应力时，型腔即发生强度破坏。和此同时，刚度不中则发生过大弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能造成脱模困难等。所以，有必需建立型腔强度和刚度科学计算方法，尤其对关键、塑件精度要求高和大型塑件型腔，不能单凭经验确定凹模侧壁和底板厚度，而应经过强度和刚度计算来确定。从以下四个方面考虑：a.成型历程不发生溢料；b.确保塑件精度要求；c.确保塑件顺利脱模；d.型腔力学计算特征和性质，随型腔尺寸及结构特征而异；
6.模具成型零件材料要满足哪些基础要求？答：1材料高度纯洁；2良好冷热加工性能；3抛光性能良好；4淬透性好；5耐磨性和抗疲惫性能好；6含有耐磨性和一定耐热性
7.合模导向装置作用是什么？答案：合模导向装置效用是：a.导向当动模和定模或上模和下模合模时，起首是导向零件导入，引导动、定模或上、下模正确合模，避免型芯优异入凹模可能造成型芯或凹模损坏。在推出机构中，导向零件确保推杆定向运动(尤其是细长杆)，避免推杆在推出历程中折断、变形或磨耗擦伤。b.定位确保动定模或上下模合模位置正确性，确保模具型腔形状和尺寸正确性，从而确保塑件精度。c.承受肯定是侧向压力确保模具正常工作。
8.导向装置选择和设计标准有哪些？答案：导向零件设计标准有：a.导向机构类型选择通常接纳导柱导向机构，当模塑大型、精度要求高、深腔塑件时，应增设锥面定位机构。b.导柱数量、巨细及其部署通常需要2~4根导柱，大型模具通常接纳4根导柱，小型模具通常接纳2根导柱。导柱直径应依据模具尺寸选择，必需确保有足够强度和刚度。导柱在模具中安装位置，依据需要具体而定，通常情况下若不妨碍脱模，导柱通常安装在主型芯四面。c.导向零件设置必需重视模具强度导柱和导向孔应避开型腔底板在工作时应力最大部位，而且离模板边缘有足够距离。d.导向零件必需考虑加工工艺性导柱固定端直径和导套固定端外径应相等，便于孔加工，有利于确保同轴度和尺寸精度。e.导向零件结构应便于导向导柱先导部分应做成球状或锥度；导套前端应有倒角，方便导柱顺利进入导套。f.导向零件应有足够耐磨性导柱表面应耐磨，芯部有肯定是韧性。
9.导柱结构形式有哪多个？其结构特点是什么？各自用在什么场所？答案：a.带头导柱 带头导柱通常见于简单模具小批量生产b.带肩导柱 带肩导柱通常见于大型或精度要求高、生产批量大模具
10. 哪些情况下要考虑采取弹簧先行复位机构? 答案：a.采取活动镶块或活动凹模推出时，便于安置活动镶块及凹模；b.避免推杆和侧型芯发生干涉干和干和；c.有些成型零件合模时和复位杆同时动作，为了保护成型零件；d.为实现数次推件动作。
11. 模具温度及其调整含有什么关键性？温度控制系统有些什么功效？答案：模塑成型工艺历程中，模具温度会直接影响到塑料充模、塑件定型、模塑周期和塑件质量。模具设置温控系统，应使型腔和型芯温度保持在划定范围以内，并保持均匀模温，方便成型工艺得以顺利进行，并有利于塑件尺寸稳定、变形小、表面质量好、物理和机械性能良好。
12. 塑料熔体充满型腔后冷却到脱模温度所需冷却时间和哪些原因相关？答案：和模具热能、传热平面或物体表面大小、型腔和塑料均等温差度、塑料对型腔传热系数相关
13.浇注系统作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？答；浇注系统效用是塑料熔体平顺且有次序填充到型腔中，并在填充和凝集历程中把注射压力充足传输到各个部位，以取得社团紧密、外形清楚塑件。注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。
14.分流道设计时应注意哪些问题？答：1塑料流经分流道时压力损失及温度损失要小；2分流道固化时间应稍后和制品固化时间，以利于压力传输及保压；3确保塑料快速而均匀地进入各个型腔；4分流道长度应尽可能短，其容积要小；5要便于加工及刀具选择
15.注射模浇口有何作用？有哪些型式？各自用在哪些场所？答：浇口效用：使从分流道过来塑料熔体以较快速度进入并充满型腔，型腔充满后，浇口部分熔体能快速凝固而封闭浇口，预防型腔内熔体倒流；1 直接浇口 2中心浇口 3点浇口 4侧浇口 5潜伏式浇口 6护耳浇口；
16.浇口位置选择标准是什么？①浇口位置应尽可能选择在分型面上，方便于模具加工及使用时浇口清理； ②浇口位置距型腔各个部位距离应尽可能一致，并使具步骤为最短；③浇口位置应确保塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，方便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能立即流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形； 　　⑥尽可能避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不关键部位； ⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行方向均匀地流入，并有利于型腔内气体排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除部位，同时尽可能不影响产品外观。
17.为何要设排气系统？常见排气方法有哪些?答：在注射成型过程中，模具内除开型腔和浇注系统中有原有空气外，另有塑料受热或凝集产生低分子挥发气体，这些气体若不能被熔化塑料顺利排除型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引发塑件局部碳化烧焦，或是塑件产生气泡，或是塑料熔接不良而引发塑件强度降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中实时排出，在设计模具时必需要考虑排气问题。常见排气方法有开设排气槽排气、利用模具分型面或模具零件配合间隙自然排气和镶嵌烧结金属块排气。
18.斜导柱分型和抽芯机构结构形式有哪些？各自有什么特点？ 答：1斜导柱在定模，滑块在动模 2斜导柱在动模，滑块在定模 3斜导柱和滑块同在定模 4 斜导柱和滑块同在动模
19.怎样确定塑件抽芯距？答：通常抽芯距等于塑件侧孔深度或侧向凸台高度大2-3mm，即：S(抽)=h+(2-3)mm
20.影响抽芯力原因有哪些？答：有包紧力所产生抽芯阻力及机械传动摩擦力，对于不带通孔壳体塑料制件，抽芯时还要考虑大气压力所造成阻力
21.注射模设计程序怎样？
22.注射模分类方法怎样？答：1按所用注射机类型分类；2按模具型腔数目分类；3按模具总体机构特征分类；
23.注射模由什么结构组成？答：1成型零部件2浇注系统3导向和定位机构4脱模机构5侧向分型抽芯机构6温度调整系统7排气系统
24.什么是双推出机构？在什么场所使用？答：在动模和定模全部设置脱模机构称为双脱模机构；在塑件结构特殊或复杂时，开模时不确定塑件是停留在动模还是定模；
25.常见先复位机构有哪些？其工作原理怎样？答：常见先复位机构有1楔形-三角滑块式 2楔形-摆杆式 3 楔形-杠杆式 4楔杆-铰链式 5 弹簧先复位机构