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中国交通行业标准
公路路面基层施工技术规范
Technical Specificatlon for Construction
of Highway Roadbases
（JTJ 034-93）

主编单位：交通部公路科学研究所
同意单位：交通部
实施日期：1993年12月1日

相关公布交通行业标准《公路路面基层施工技术规范》通知
交工发[1993]761号

现同意公布交通行业标准《公路路面基层施工技术规范》（编号为JTJ034—93），自1993年12月1日起实施。1985年我部公布《公路路面基层施工技术规范》同时废止。
该规范由交通部公路科学研究所负责解释。希各单位在实践中注意积累资料，总结经验，立即将发觉问题和修改意见函告部公路科学研究所，方便修订时参考。

中国交通部
1993年7月29日

目 次
1. 总则
2. 水泥稳定土
2.1 通常要求
2.2 材料
2.3 混合料组成设计
2.4 路拌法施工
2.5 中心站集中拌和（厂拌）法施工
2.6 养生及交通管制
2.7 施工组织和作业段划分
2.8 其它
3. 石灰稳定土
3.1 通常要求
3.2 材料
3.3 混合料组成设计
3.4 路拌法施工
3.5 中心站集中拌和（厂拌）法施工
3.6 人工沿路拌和法施工
3.7 养生及交通管制
3.8 其它
4. 石灰工业废渣稳定土
4.1 通常要求
4.2 材料
4.3 混合料组成设计
4.4 路拌法施工
4.5 中心站集中拌和（厂拌）法施工
4.6 人工沿路拌和法施工
4.7 养生及交通管制
4.8 其它
5．级配碎石
5.1 通常要求
5.2 材料
5.3 路拌法施工
5.4 中心站集中拌和（厂拌）法施工
6．级配砾石
6.1 通常要求
6.2 材料
6.3 施工
7．填隙碎石
7.1 通常要求
7.2 材料
7.3 施工
8．质量管理及检验验收
8.1 通常要求
8.2 材料标准试验
8.3 铺筑试验段
8.4 质量管理
8.5 检验验收
附录A 回弹弯沉值计算和检验
附录B 现场随机取样位置确实定
附加说明

l 总 则
1．0．1 为适应中国公路建设需要，建成质量符合要求公路路面基层，避免因基层质量不好而产生面层过早破坏现象，特制订本规范。
1. 0. 2 直接在沥青面层（能够是一层、二层或三层）下用高质量材料铺筑关键承重层，或直接在水泥混凝土面板下用高质量材料铺筑一层称做基层。
在沥青路面基层下铺筑次要承重层或在水泥混凝土路面基层下铺筑辅助层称做底基层。
1．0．3 本规范适适用于新建和改建各级公路水泥混凝土路面、半刚性路面或柔性路面基层和底基层施工。
1．0．4 本规范将高速公路（含双幅和单幅高速公路）和一级公路归成一类，同时将二级（含二级汽车专用公路）和二级以下公路归成一类，并分别提出路面基层技术要求和对应施工方法。
1．0．5 本规范要求了水泥稳定土、石灰稳定土、石灰工业废渣稳定土、级配碎石、级配砾石和填隙碎石施工和质量管理要求。
1．0．6 用沥青碎石混合料和沥青贯入式碎石做基层时，其技术要求、施工方法和质量管理应符合国家标准GBJ92－93《沥青路面施工验收规范》。
1．0．7 用贫混凝土、碾压式混凝土做基层时，其技术要求、施工方法和质量管理应符合国家标准GBJ97－94《水泥混凝土路面施工及验收规范》和本规范。
1．0．8 凡正规设计中级路面，全部应采取本规范中基层结构作为关键承重层，其上可用砂砾土、石屑土、砂土等材料做磨耗层。
1. 0. 9 垫层技术要求、施工方法和质量管理应符合本规范对同类材料底基层要求
1. 0. 10 本规范中水泥稳定土和石灰稳定土全部是一个广义名称。它既包含稳定多种细粒土（如塑性指数不一样多种粘性土、砂和石屑等），也包含稳定多种中粒土和粗料上（如砂砾土、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。
1．0．11 本规范采取集料压碎值表征石料抗压碎能力。
1．0．12 本规范对多种基层施工，提出了明确压实度要求。同时，采取重型击实试验方法最大干密度作为标准干密度。
1．0．13 本规范包含试验方法应符合交通部相关试验规程要求。
2 水泥稳定土
2.1 一 般 规 定
2．1．1 根据土中单个颗粒（指碎石、砾石和砂颗粒）①粒径大小和组成，将土分为下列三种：
细粒土 颗粒最大粒径小于10mm，且其中小于2mm颗粒含量不少于90％；
中粒土 颗粒最大粒径小于30mm，且其中小于20mm颗粒含量不少于85％；
粗粒土 颗粒最大粒径小于50mm，且其中小于40mm颗粒含量不少于85％。
注①：不指土块或土团。
2．1．2 在粉碎或原来松散土（包含多种粗、中、细粒土）中，掺入足量水泥和水，经拌和得到混合料在压实及养生后，当其抗压强度符合要求要求时，称为水泥稳定土。
用水泥稳定砂性土、粉性土和粘性土得到混合料，简称水泥土，稳定砂得到混合料，简称水泥砂。
用水泥稳定粗粒土和中粒土得到混合料，视所用原材料，可简称水泥碎石（级配碎石和未筛分碎石）、水泥砂砾等。
2．1．3 同时用水泥和石灰稳定某种土得到混合料，简称综合稳定土。
2. 1. 4 水泥剂量以水泥质量占全部粗细土颗粒（即砾石、砂粒、粉粒和粘粒）干质量百分率表示。即水泥剂量=水泥质量／干土质量。
2. 1. 5 水泥稳定土可适适用于多种交通类别道路基层和底基层，但水泥土不应用作高级沥青路面基层，只能用作底基层。在高速公路和一级公路上水泥混凝土面板下，水泥土也不应用作基层。
2．1．6 水泥稳定土用作基层时，应控制水泥剂量不超出6％①。必需时，应首先改善集料级配，然后用水泥稳定。
注：①这是针对水泥稳定中粒土和粗粒土而言，在只能使用水泥稳定细粒土作基层时或水泥稳定集料强度要求显著大于要求时，水泥剂量不受此限制。
2．1．7 水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期最低气温应在5℃以上，在有冰冻地域，并应在第1次重冰冻（－3～5℃）到来之前半个月到30天完成。
2．1．8 在雨季施工水泥稳定土，尤其是水泥土结构层时，应尤其注意气候改变，勿使水泥和混合料遭雨。降雨时应停止施工，但已经摊铺水泥混合料应立即碾压密实。应考虑排除下承层表面水方法，勿使运到路上集料过分潮湿。
2. 1. 9 水泥稳定土结构层施工时，必需遵守下列要求：
（l）土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm；
（2）配料必需正确；
（3）水泥必需摊铺均匀（路拌法）；
（4）洒水、拌和必需均匀；
（5）应严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应和面层一致；
（6）应在混合料处于或略大于最好含水量时进行碾压，直抵达成下列按重型击实试验法确定要求压实度：
基层：
高速公路和二级公路 98％
二级和二级以下公路
水泥稳定中粒土和粗粒土 97％
水泥稳定细粒土 93％
底基层：
高速公路和一级公路
水泥稳定中粒土和粗粒土 96％
水泥稳定细粒土 95％
二级和二级以下公路
水泥稳定中粒土和粗粒土 95％
水泥稳定细粒土 93％
（7）水泥稳定土结构层应用12t以上压路机碾压。用12～15t三轮压路机碾压时，每层压实厚度不应超出15cm；用18～20t三轮压路机碾压时，每层压实厚度不应超出20cm；对于水泥稳定中粒土和粗粒土，采取能量大振动压路机碾压时，或对于水泥稳定细粒土，采取振动羊足碾和三轮压路机配合碾压时，每层压实厚度能够依据试验合适增加，压实厚度超出上述要求时，应分层铺筑，每层最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于稳定细粒土，应采取先轻型、后重型压路机碾压；
（8）路拌法施工时，必需严密组织。采取流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压终了延迟时间。此时间不应超出3～4小时，并应短于水泥终凝时间。采取集中厂拌法施工时，延迟时间不应超出2～3小时；
（9）必需保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿；
（l0）水泥稳定土基层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，严禁一切机动车辆通行。
2. 1. 10 水泥稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补措施进行找平。
2. 1. 11 仅使用少许水泥改善级配砾石塑性指数或提升级配砾石强度，使其能适合做轻交通道路上沥青面层基层，而达不到表2.3.3－2要求强度要求时，这种材料可称作水泥改善土。其性能相当于级配砾石，适应交通量也和级配砾石相同。其施工方法可参考本规范。
2．1．12 对于二级和二级以下通常公路，水泥稳定土基层和底基层能够采取路拌法施工。不过，对于二级公路，应采取专用稳定土拌和机。
2. 1. 13 对于一级公路和高速公路，除直接铺筑在土基上底基层下层能够用稳定土拌和机进行路拌法施工外，其上各个稳定土层全部应用集中厂拌法拌制混合料，并应用摊铺机摊铺基层混合料。

用标号较低（如325）水泥。
2. 2. 3 石灰 应是消石灰粉或生石灰粉。
2. 2. 4 水 凡人或牲畜饮用水均可用于水泥稳定土施工。遇有可疑水源时，应进行试验判定。
2．3 混合料组成设计
2. 3. 1 通常要求
2.3.1.1 水泥稳定混合料组成设计包含：依据表2.3.3－2强度标准，经过试验选择最适宜于稳定土，确定必需水泥剂量和混合料最好含水量，在需要改善土颗粒组成时，还包含掺加料百分比。
2．3．1．2 综合稳定混合料组成设计包含：经过试验选择最适宜于稳定土，确定必需水泥和石灰剂量和混合料最好含水量。
2. 3. 1. 3 采取水泥和石灰综合稳定时，如水泥用量占结合料总量30％以上，则按本章技术要求进行组成设计。水泥和石灰由百分比, 通常可取60:4O，50:50，4O:60。
2. 3. 1. 4 水泥稳定土各项试验，应按《无机结合料稳定材料么验规程》进行。
2. 3. 2 原材料试验
2. 3. 2. 1 在水泥稳定土结构层施工前，应在所定料场中取有代表性土样进行下列试验；
（1）颗粒分析
（2）液限和塑性指数
（3）相对密度
（4）重型击实试验
（5）碎石或砾石压碎值试验
（6）有机质含量（必需时做）
（7）硫酸盐含量（必需时做）
2．3．2．2 土料必需经试验证实符合第2.2.l条要求后才能采取。
2. 3. 2. 3 对级配不良碎石、碎石土、砂砾、砂砾土、砂等，宜外加某种集料改善其级配，并经过试验确定其配合比。
2．3．2．4 应试验水泥标号和终凝时间。
2. 3. 3 混合料设计步骤
2．3．3．1 制备同一个土样，不一样水泥剂量水泥稳定土混合料。通常情况按下列水泥剂量配制①：
（l）做基层用
中粒土和粗粒上：3％，4％，5％，6％，7％
塑性指数小于12土：5％，7％，8％，9％，11％
其它细粒土；8％，10％，12％，14％，16％
（2）做底基层用
中粒土和粗粒土：3％，4％，5％，6％，7％
塑性指数小于12土：4％，5％，6％，7％，9％
其它细粒土： 6％， 8％， 9％， 10％， 12％
注：①：在能估量适宜剂量情况下，能够将五个不一样剂量缩减到三或四个。
2. 3. 3. 2 确定多种混合料最好含水量和最大干（压实）密度，最少应做三个不一样水泥剂量混合料击实试验，即最小剂量，中间剂量和最大剂量。其它两个剂量混合料最好含水量和最大干密度用内插法确定。
2. 3. 3. 3 按工地预定达成压实度，分别计算不一样水泥剂量试件应有平密度。
2. 3. 3. 4 按最好含水量和计算得干密度制备试件。进行强度试验时，作为平行试验试件数量应符合表2.3.3－l中要求。如试验结果偏差系数大于表中要求值，则应重做试验，并找出原因，加以处理。如不能降低偏差系数，则应增加试验数量。

或等效碾压机械进行碾压检验（压3～4遍）。在碾压过程中，如发觉土过干、表层松散，应合适洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等方法进行处理。
(2)对于底基层，应进行压实度检验，对于柔性底基层还应进行弯沉值测定。凡不符合设计要求路段，必需依据具体情况，分别采取补充碾压、换填好材料、挖开晾晒等方法，使之达成规范要求标准。
（3）底基层或老路面上低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达成平整密实。
（4）新完成底基层或土基，必需按本规范第8.5节要求进行验收, 凡验收不合格路段，必需采取方法，使其达成标准后，方可铺筑水泥稳定土层。
(5)应逐一断面检验下承层标高是否符合设计要求。下承层标高误差应符合本规范第8.5节要求。
2. 4. 2. 3 在槽式断面路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5～10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
2. 4. 3 施工放样
(1)在底基层或老路面或土基上恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
（2）进行水平测量。在两侧指示桩上用显著标识标出水泥稳定土层边缘设计高。
2．4．4 备料
2．4．4．1 利用老路面或土基上部材料
（1）老路面上或土基表面石块等杂物必需首先清除洁净。
（2）每隔10～20m挖一小洞，使洞底标高和预定水泥稳定土层底面标高相同，并在洞底做一标识，以控制翻松及粉碎深度。
（3）用犁、松土机或装有强固齿平地机或推土机将老路面或土基上部翻松到预定深度。土块应粉碎到符合要求。
（4）应常常见犁将土向路中心翻松，使预定处治层边部成一个垂直面，预防处治宽度超出要求。
（5）用专用机械粉碎粘性土。在无专用机械情况下，也能够用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大土。
2. 4. 4. 2 利用料场集料
（1）采集集料前，应先将树木、草皮和杂土清除洁净。
（2）集料中超尺寸颗粒应予筛除。
（3）应在预定深度范围内采集集料，不应分层采集，不应将不合格集料采集一起。
（4）对于塑性指数大于12粘性士，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
（5）计算材料用量
依据各路段水泥稳定土层宽度、厚度及预定干密度，计算各路段需要干燥集料数量。
依据料场集料含水量和所用运料车辆吨位，计算每车料堆放距离。
依据水泥稳定土层厚度和预定平密度及水泥剂量，计算每一平方米(m2)水泥稳定土需用水泥用量，并计算每袋（通常重50kg）水泥摊铺面积。
依据水泥稳定土层宽度，确定摆放水泥行数，计算每行水泥间距。
依据每包水泥摊铺面积和每行水泥间距，计算每袋水泥纵向间距。
（6）在预定堆料下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。
（7）集料装车时，应控制每车料数量基础相等。
（8）在同一料场供料路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有路段料不够或过多。

料层上洒水闷料。洒水要均匀，预防出现局部水分过多现象。
2．4．6．2 严禁洒水车在洒水段内停留和“调头”。
2. 4. 6. 3 细粒上洒水后经一夜充足闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量多少，可缩短闷料时间。
2．4．6．4 如为水泥和石灰综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。
2. 4. 7 整平和轻压
对人工摊铺集料层整平后，用6～8t两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整。
2. 4. 8 摆放和摊铺水泥
2. 4. 8. 1 按本章第2.4.4.2.（5）项计算每袋水泥纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥标识。
2．4．8．2 水泥应该日用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标识地点，并检验有没有遗漏和多出。运水泥车应有防雨设备。
2. 4. 8. 3 打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，并用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中地点。
2. 4. 9 拌和
2．4．9．1 用稳定土拌和机进行拌和，拌和深度应达成稳定层底。应设专员跟随拌和机，随时检验拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在最终一遍拌和之前, 必需时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上拌和层也应避免“素土”夹层。
2. 4. 9. 2 在没有专用拌和机械情况下，也可用农用旋转耕作机和多铧犁或平地机相配合进行拌和。但应注意拌和效果和拌和时间不能过长。
2. 4. 9. 3 先用平地机或铧犁（四铧犁或五铧犁）将铺好水泥集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中。但不应翻犁到底，以预防水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进。第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。
接着用旋转耕作机拌和两遍。
再用铧犁或平地机将底部科翻起。随时检验调整翻犁深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层和下承层之间残留一层“素土”，也应预防翻犁过深或过多破坏下承层表面，通常应翻犁两道。接着，再用旋转耕作机拌和两遍，用铧犁或平地机再翻犁两遍。
2. 4. 9. 4 在没有专用拌和机械情况下，也能够用缺口圆盘耙和多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒土（但应注意拌和效果和拌和时间不能过长）。用平地机或铧犁在前面翻拌，用圆盘耙眼在后面拌和，即采取边翻边粑方法。圆盘耙速度应 尽可能快，使水泥和集料拌和均匀。共翻拌四遍。开始两遍不应翻 犁到底，以防水泥落到底部。后面两遍，应翻犁到底，随时检验调 整拥犁深度。要求同本规范2.4.9.3。
2. 4. 10 补充洒水和湿拌
2. 4. 10. 1 在上述拌和过程结束时，尤其在用农业机械进行拌 和情况下，假如混合料含水量不足，应用喷管式洒水车①补充洒水。洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处全部应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和和当日计划拌和 路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。
注：①常见洒水车仅两侧各有一个喷咀，喷出水量不均匀，不宜用作路面施工。应在后面改接一根φ50mm长约2m横向水平钢管，管壁钻三排φ4孔眼。洒水车不应使洒水中止。
2. 4. 10. 2 洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大路段 上应配合紧密，降低水分流失。
2. 4. 10. 3 洒水及拌和过程中，应立即检验混合料含水量①。 含水分量宜略大于最好值②，不应小于最好值。
注：①可采取含水量快速测定仪测定混合料含水量。混合料最好含水量也能够在现场人工控制。最好含水量时混合料，在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内击实试验最好含水量时混合料状态；
②稳定粗粒土和中粒土，较最好含水量大0.5％～1.0％；稳定细粒土，较最好含水量大l％～2％。
2．4．10．4 混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分适宜和均匀。
2．4．10．5 在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”和局部过分潮湿或过分干燥之处。
2. 4. 11 整型
2. 4. 11. 1 混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必需时，再返回刮一遍。
2. 4. 11. 2 用拖拉机，平地机或轮胎压路机立即在初平路段上快速碾压一遍，以暴露潜在不平整。
2．4．11．3 再用平地机按2.4.11.1进行整形①，并按2.4.11.2再碾压一遍。
注：①在用轮胎压路机碾压时，因轮胎表面没有花纹，压后表面比较光滑。在用平地机整平前，应先用齿把把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑表面上产生薄层找补情况。
2. 4. 11. 4 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌水泥混合料进行找补整平。
2．4．11．5 再用平地机整型一次。
2. 4. 11. 6 每次整型全部应根据要求坡度和路拱进行。应尤其注意接缝必需顺适平整。
2. 4. 11. 7 当用人工整型时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整型。用拖拉机初压1～2遍后，依据实测压实系数，确定纵横断面标高，并设置标识和挂线。利用揪耙按线整型，并再用路拱板校正成型。如为水泥土，在拖拉机初压以后，可用重型框式路拱板（拖拉机牵引）进行整型。
2．4．11．8 在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。
2. 4. 12 碾压
2. 4. 12. 1 依据路宽、压路机轮宽和轮距不一样，制订碾压方案。以求各部分碾压到次数尽可能相同（通常路面两侧应多压2～3遍）。
2. 4. 12. 2 整形后, 当混合料含水量等于或略大于最好含水量时, 立即用12t以上三轮机①，重型轮胎压路机或振动压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段, 由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段, 由内侧路肩进行碾压。碾压时, 应重合1／2轮宽; 后轮必需超出两段接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在要求时间内碾压到要求密实度。同时没有显著轮迹。通常需碾压6～8遍, 压路机碾压速度，头两遍碾压速度以采取1.5～1.7km／h为宜，以后用2.0～2.5km／h碾压速度。
注：①在人工摊铺和整型情况下，因为稳定土层很松，需要先用拖拉机或6～8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1～2遍，然后再用重型压路机碾压。
2．4．12．3 严禁压路机在已完成或正在碾压路段上“调头”和急刹车，应确保稳定土层表面不受破坏。
2. 4. 12. 4 碾压过程中，水泥稳定土表面应一直保持潮湿，如表层水蒸发得快，应立即补洒少许水。严禁洒大水碾压。
2．4．12．5 碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应立即翻开重新拌和（加适量水泥）或用其它方法处理，使其达成质量要求。
2．4．12．6 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必需将局部高出部分刮除共扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑沥青面层时处理。
2．4．13 接缝和“调头”四处理
2. 4. 13. 1 同日施工两工作段衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压。第二段施工时，前段留下未压部分，要再加部分水泥，重新拌和，并和第二段一起碾压。
2. 4. 13. 2 应十分注意天天最终一段末端缝（即工作缝）处理。工作缝和“调头”处可按下述方法处理，见图2.4.13。
（1）在已碾压完成水泥稳定土层末端①，沿稳定土挖一条横贯全路宽长约30cm槽，直挖到下承层顶面。此槽应和路中心线垂直，且靠稳定土一面应切成垂直面。

本规范第2.4.13.2款所述挖一条横贯全路宽槽，槽内放两根和压实厚度等厚方木，方木另一侧用素土回填至3～5cm长，然后进行整型和碾压。
(2)第二天，邻接作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和一小段，应人工进行补充拌和。
2．4．13．4 纵缝处理
水泥稳定土层施工应该避免纵向接缝，在必需分两幅施工时，纵缝必需垂直相接，不应斜接。
纵缝应按下述方法处理：
（1）在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板高度和稳定土层压实厚度相同；
（2）混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）一部分，应人工进行补充拌和, 然后整型和碾压；
(3) 在铺筑另一辐时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）；
（4）第二辐混合料拌和结束后，靠近第一幅部分，应人工进行补充拌和。然后进行整型和碾压。
2．5 中心站集中排和（厂拌）法施工
2. 5. 1 水泥稳定土能够在中心站用强制式拌和机、双转轴桨叶式拌和机（卧式叶片拌和机）等厂拌设备进行集中拌和，塑性指数小、含土少砂砾土、级配碎石、砂、石屑等集料也能够用自落式拌和机拌和。集中拌和时，必需掌握下列各个关键点：
（1）土块应粉碎，使最大尺寸小于15mm；
（2）配料要正确；
（3）含水量要略大于最好值，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量大于最好值；
（4）拌和要均匀。
2. 5. 2 当采取连续式稳定土厂拌设备拌和时，应确保集料最大粒径和级配符合要求，必需时，应先筛除集料中不符合要求颗粒。配料应正确。
2．5．3 在正式拌制稳定土混合料之前，必需先调试所用厂拌设备，使混合料颗粒组成和含水量全部达成要求要求。原集料颗粒组成发生改变时，应重新调试设备。
2．5．4 在潮湿多雨地域或其它地域雨季施工时，宜采取方法，保护集料，尤其是细集料（如石屑和砂等）免遭雨淋。
2．5．5 应依据集料和混合料含水量大小，立即调整向拌和室中添加水量。
2．5．6 应立即将拌成混合料运输到铺筑现场。如运距远，车上混合料应该覆盖，以防水分过分损失。
2．5．7 应采取沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。以下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。
2. 5. 8 拌和机和摊铺机生产能力应相互协调。如拌和机生产能力较低，在用摊铺机或摊铺箱摊铺混合料时，应采取最低速度摊铺，降低摊铺机停机待料情况。
2．5．9 在摊铺机后面应设专员消除粗细集料离析现象，尤其是局部粗集料窝应该铲除，并用新拌混合料填补。
2. 5. 10 用振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机紧跟在摊铺机后面立即进行碾压。
2．5．11 在通常公路上，没有摊铺机时，可采取摊铺箱摊铺混合料，也能够用自动平地机按以下步骤摊铺混合料。
2．5．11．1 依据铺筑层厚度和要求达成压实干密度，计算每车混合料摊铺面积；
2．5．11．2 将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行；
2. 5. 11. 3 用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀；
2. 5. 11. 4 设一个3～5人小组，携带一辆装有新拌混合料小车，跟在平地机后面，立即消除粗集料窝和粗集料带（铲除粗集料，补以新拌均匀混合料，或补撒拌匀水泥细集料混合料，并和粗集料拌和均匀）。
2．5．12 用平地机摊铺混合料后整型和碾压均和路拌法相同。
2. 5. 13 集中厂拌法施工时横向接缝按下述方法处理：
（1）用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中止。如因故中止时间超出2小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。
（2）人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度应和混合料压实厚度相同；整平紧靠方木混合料；
（3）方木另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；
（4）将混合料碾压密实；
（5）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫洁净；
（6）摊铺机返回到已压实层末端，重新开始摊铺混合料；
（7）如摊铺中止后，未按上述方法处理横向接缝，而中止时间已超出2～3小时，则应将摊铺机周围及其下面未经压实混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求末端挖成一横向（和路中心线垂直）垂直向下断面，然后再摊铺新混合料。
2．5．14 应避免纵向接缝。如摊铺机摊铺宽度不够，必需分两幅摊铺时，宜采取两台摊铺机一前一后相隔约5～8m同时向前摊铺混合料，并一起进行碾压。
在不能避免纵向接缝情况下，纵缝必需垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理：
2. 5. 14. 1 在前一幅摊铺时，在靠后一幅一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板高度应和稳定土层压实厚度相同；
2. 5. 14. 2 养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。
2. 5. 15 用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝处理方法同本规范第2.4.13.2款～2.4.13.4款。
2.6 养生及交通管制
2．6．1 水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，过一天就能够铺筑上层水泥稳定土，不需经过7天养生期。在铺筑上层稳定土之前，应一直保持下层表面湿润。为增加上下层之间粘结性，在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少许水泥或水泥浆。
2. 6. 2 每一段碾压完成并经压实度检验合格后应立即开始养生，不应延误。
2．6．3 宜采取不透水薄膜或湿砂进行养生。用砂覆盖时，砂层厚7～10cm，砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂潮湿状态。也能够用潮湿帆布、粗麻布、草帘或其它适宜材料覆盖，但不得用湿粘性土覆盖。养生结束后，必需将覆盖物清除洁净。
2．6．4 也可采取沥青乳液进行养生。乳液应采取沥青含量约35％慢裂沥青乳液，使其能透入基层几毫米深。沥青乳液用量1.2～1.4kg／m2，宜分两次喷洒。乳液分裂后，宜撒布3～8或5～10mm小碎（砾）石，小碎石约撒布60％面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60％面积，露黑）。养生结束后，沥青乳液相当于透层沥青。也能够在完成基层上立即（或第二天）做下封层，利用下封层进行养生。
2. 6. 5 无上述条件时，也可用洒水车常常洒水进行养生。天天洒水次数应视气候而定。整个养生期间应一直保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。洒水后，应注意表层情况，必需时，用两轮压路机压实。
2．6．6 养生期不宜少于7天。如养生期少于7天，就做上沥青面层，则应限制重型车辆通行。
2．6．7 如为水泥混凝土面板基层，且面板是用小型机械施工，则基层完成后就能够铺筑混凝土面层。
2. 6. 8 在养生期间未采取覆盖方法水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采取覆盖方法水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其它车辆车速不应超出30km／h。
2．6．9 养生期结束，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5～10天内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，应按本规范2.6.4条要求撒布3～8或5～10mm小碎（砾）石①。如为水泥混凝土面层，也不宜让基层长久暴晒开裂。
注：①如喷洒透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，能够不撤小碎（砾）石。
2．7 施工组织和作业段划分
2．7．1 水泥稳定土施工时，必需采取流水作业法，使各工序紧密衔接。尤其是要尽可能缩短从拌和到完成碾压之间延迟时间。
2. 7. 2 应做水泥稳定土延迟时间对其强度影响试验，以确定适宜延迟时间，并使此时水泥稳定土强度仍能满足设计要求。
2．7．3 确定路拌法施工每一作业段合理长度时，必需综合考虑下列原因：
（1）水泥终凝时间；
（2）延迟时间对混合料密实度和抗压强度影响；
（3）施工机械和运输车辆效率和数量；
（4）操作熟练程度；
（5）尽可能降低接缝；
（6）施工季节和气候条件。
通常情况下，每一流水作业段以200m为宜。但天天第一个作业段宜稍短些，可为150mm(仅指定7～8m稳定层)。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。
2．8 其 她
2．8．1 路缘处理
如水泥稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽（20cm以上），在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路肩抛出。
如设置路缘砖（预制混凝土块）时，必需注意预防路缘砖（混凝土块）阻滞路面上表面水和结构层中水排除。
3 石灰稳定土
3.1 一 般 规 定
3．1．1 根据土粒径大小和组成，将土分为细粒土、中粒土和粗粒土三种。其定义同本规范第二章第2.1.1条。
3．1．2 在粉碎或原来松散土（包含多种粗、中、细粒土）中，掺入足量石灰和水，经拌和、压实及养生后得到混合料，当其抗压强度符合要求要求时，称为石灰稳定土。
用石灰稳定细粒土得到混合料，简称石灰土。
用石灰稳定粗粒土和中粒土得到混合料，视所用原材料而定，原材料为天然砂砾土时，简称石灰砂砾土；原材料为天然碎石土时，简称石灰碎石土①。
用石灰土稳定级配砂砾（砂砾中无土）和级配碎石（包含未筛分碎石）时，也分别简称石灰砂砾土和石灰碎石土。
注：①：用石灰稳定原中级路面，使其适应做沥青路面和水泥混凝土路面基层时，属于石灰砂砾土或石灰碎石土。
3．1．3 同时用石灰和水泥稳定某种土得到混合料，简称综合稳定土。
3．1．4 石灰剂量以石灰质量占全部粗细土颗粒（即砾石、砂粒、粉粒和粘粒）干质量百分率表示，即石灰剂量=石灰质量／干土质量。
3．1．5 石灰稳定土适适用于各级公路路面底基层，可用作二级和二级以下公路基层，但石灰土不应用作高级路面基层。
3．1．6 在冰冻地域潮湿路段和其它地域过分潮湿路段，不宜采取石灰土做基层。当只能采取石灰土时，应采取方法预防水分侵入石灰土层。
3．1．7 石灰稳定土层应在春末和夏季组织施工。施工期最低气温应在5℃以上，并应在第1次重冰冻（－3～－5℃）到来之前30天到一个半月完成。稳定土层宜经历半月以上温暖和热气候养生。多雨地域，应避免在雨季进行石灰土结构层施工。
3. 1. 8 在雨季施工石灰稳定中粒土和粗粒土时，应采取排除表面水方法，预防运到路上集料过分潮湿，并应采取方法保护石灰。
3．1．9 石灰稳定土层施工时，必需遵守下列要求：
（l）细粒土应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm；
（2）配料必需正确；
（3）石灰必需摊铺均匀（路拌法）；
（4）洒水、拌和必需均匀；
（5）应严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应和面层一致；
（6）应在混合料处于或略小于（如小于最好含水量1～2％）最好含水量时进行碾压，直抵达成下列按重型击实试验法确定要求压实度：
基层：
二级和二级以下公路