切削加工通用工艺守则培训资料模板.doc
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1、切削加工通用工艺守则 钳工1 范围本标准要求了钳工基础操作和钳工装配工序应遵守技术要求和操作规则。本标准适适用于一般加工件、焊接件钳工操作和装配。特殊产品或部件装配应单独制订装配工艺文件。2 规范性引用文件Q/DZQ 161- 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求Q/DZQ 162- 装配通用技术条件3 钳工基础操作3.1 錾削(铲削)3.1.1 錾削时,身体应避开錾削方向,以免錾屑飞出伤人。3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。3.1.3 錾子锲角应依据被錾削材料按表1选择。表1 錾子锲角工作材料低碳钢中碳钢有色金属錾子楔角50-6060-7030-503.2 锯削3.2.1
2、锯条安装松紧程度要合适。3.2.2 装夹时,工件锯削部位应尽可能靠近钳口,以防振动。3.2.3 锯削薄壁件时,必需选择细齿锯条锯割,薄板两侧还必需加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45。3.3 锉削3.3.1 依据工件材质选择锉刀,有色金属选择单纹锉刀,钢件应选择双齿纹锉刀。3.3.2 依据工件加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀,见表2。3.3.3 不得用通常锉刀锉削有氧化皮毛坯及工件氧化表面。3.3.4 锉刀不得沾油,若锉刀刃面有油渍,可用煤油或清洗剂清洗后再用。 表2 锉刀选择 锉刀适用条件加工余量 (mm)尺寸精度 (mm)表面粗糙度Ra(m)粗齿锉0.5-0.20.2-0
3、.5100-25中齿锉0.2-0.50.05-0.212.5-6.3细齿锉0.05-0.20.01-0.056.3-3.23.4 刮研3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工滑动表面,假如平面度达不到0.03mm/m2,表面粗糙度达不到Ra1.6以上时,需进行手工刮研,以提升几何精度和滑动表面接触率。3.4.2 平面刮研量见表3。 表3 平面刮研量 mm刮研平面宽度刮研平面长度 300300-10001000-3000-4000刮研量1000.100.100.150.20100-3000.100.150.200.25300-10000.150.200.250.303.4.3 平面刮研接触点检验要
4、求见表4。表4 接触点检验要求滑动速度m/s接触面积,m20.20.2点数/25mm25mm0.50320.50-1.50433.4.4 平面刮研注意事项3.4.4.1 工件刮研前,应优异行检测,依据测量结果,确定刮研方案。对于结构复杂零件必需反复检测。3.4.4.2 刮研时通常以不动面或硬度高面为基面,再以此基面为准刮研滑动面。3.4.4.3 平面刮研时,必需使用检测合格平板、平尺,推拉平板和平尺时应沿水平方向施力,严禁在平板、平尺顶面施力,避免假点现象出现。3.4.4.4 相关面两平面需要互研时,首先将两平面按平板或平尺各自刮研合格,然后才可将两件互研。3.4.4.5 刮研时要尤其注意清洁
5、,避免刮研面粘附杂质,刮出沟痕。3.4.4.6 刮研小件时,将平板固定,工件在平板上研合,并应在整个平板面积上轮番进行,以避免平板产生局部磨损。3.4.4.7 刮研大件时,将工件固定,平板在工件上移动研合。平板移动时,伸出工件长度应小于平板长度1/5。3.4.4.8 对楔铁首先同基准件表面刮研,合格后再确定加长度。经过尺寸测量,确定二次加量后再刮研。3.4.4.9 通用平尺和平板精度标准见表5、表6。表5 通用平尺精度平尺长度(mm)精度等级平尺长度(mm)精度等级121212121212工作面许可偏差(m)工作面和测量面间许可角度偏差(分)工作面许可偏差(m)工作面和边量面间许可角度偏差(分
6、)平面度平行度平面度平行度300486121515204025521515500612815151525002550326515157508151225151530003060408015151000102015301515400040805010015301500153020401515500050100501001530表6 通用平板精度平板尺寸(mm)精度等级平板尺寸(mm)精度等级01230123点数/25mm25mm点数/25mm25mm2525201225252012平面度允差 m平面度允差 m1002003612304004003.571440200200361230450600
7、4816402003003.5712.5305008004818453003003.571335750100051020503004003.5714351000150061225603.4.5 曲面刮研3.4.5.1 刮研圆孔时,通常应使用三角刮刀。刮圆孤面时通常应使用蛇头刮刀(或半圆孤刮刀)。3.4.5.2 刮研轴瓦时,最终一遍刀迹应和轴瓦轴线成45交叉刮削。3.4.5.3 刮研轴瓦时,靠近两端接触点应比中间多;圆周方向上受力接触角(90120或120150)部位接触点应比其它部位点密集。3.5 研磨3.5.1 研磨余量研磨余量大小应依据零件尺寸大小和精度高低确定,有时研磨余量就包含在零件公
8、差范围内。研磨余量通常在0.005-0.05mm范围内较适宜。3.5.2 研磨液研磨时不能干研,必需使用研磨液,以提升研磨精度。常见研磨液以下:机油:以10号机油为宜,或用1/3机油加2/3煤油混合使用,用于研磨铜和钢。煤油:粗精研均可使用。精研时能够用煤油和猪油调制,即用熟猪油和磨料拌成糊状,加约30倍煤油调匀,用于研磨铸铁和钢。二硫化钼加润滑脂:关键用于研磨加氢反应器上钢件阀口。苏打水乳化液:应用于最细磨料。3.5.3 磨料磨料种类见表7。磨料选择见表8。表7 磨料种类名称化学成份颜色硬度加工方法用途白色刚玉97% A12O3白色比刚玉硬、锋利,性脆粗研和极精研磨淬硬钢刚玉87-91%A1
9、2O3灰褐暗褐粉红晴红含有较高硬度和韧性,锋利粗研磨多种碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜黑色碳化硅97-95%sic黑色比白色钢玉硬、锋利、性脆粗研磨软青铜、黄铜、紫铜、铝、铸铁、玻璃、非金属材料绿色碳化硅97SiC绿色比黑色碳化硅硬,但次于金钢石和碳化硼,锋利性脆强研韧材料易裂粗、粗研磨淬火钢、硬质合金、铬、金钢石、工具钢氧化铬Cr2O3绿色级细抛光剂精研磨及抛光铜 、紫铜 、软青铜 、淬火硬钢、铸铁碳化硼85-95%B4C灰色至黑色比绿色碳化硅硬,但次于金钢石,颗粒能自动修磨,保持锋利,高温时易氧化抛光硬钢、玻璃、水晶、铜、硬质合金金钢石C灰色至黄色最硬粗、精研磨硬质合金表8 磨料选择加工要
10、求磨料分类磨料粒度开始粗研(Ra0.8)磨粉100#-240#粗研(Ra0.4-0.1)微粉W40-W20半精研(Ra0.2-0.1)W14-W7精研(Ra0.10以下)W5以下3.5.4 阀杆和阀孔研磨研磨方法:手工和机床相互配合进行。仅在设备条件达不到精度要求时才采取。研磨孔:开始粗磨,磨料粒度W40,逐步换成W20、W14,最终用机油研磨。阀孔合格后,以孔配阀杆,如配合间隙要求在0.01mm0.03mm时,可按阀孔尺寸在磨床上配磨。如配合间隙要求在0.005 mm 0.008 mm时,在配磨基础上再和阀孔配研达成要求为止。3.5.5 研磨时应注意问题3.5.5.1 研磨轨迹纵横交错成90
11、角为宜,可使研磨更均匀并更轻易去除金属,降低研磨面粗糙度,提升研磨效率。3.5.5.2 对密封锥体阀,当接触点少于60%或局部间隙大于0.03mm时,可先用油石、刮刀或细锉修整,然后再研磨。但修整时应注意刀迹不能太深,用力不能太大。3.5.5.3 有导向套锥体、阀杆,研磨时应装上导向套,不然研磨时因无定位,研磨后造成不规则。3.5.5.4 平面研磨压力选择:粗研时为1012N/cm2,精研时为15 N/cm2。平面研磨速度选择:粗研时为40-60次/min,精研时为20-40次/min。3.6 钻孔3.6.1 按划线钻孔时应先打冲眼,再试钻,确定中心后再开始钻孔。3.6.2 在毛坯表面或圆弧表
12、面上钻孔时应先修出一个小平面后再钻孔。3.6.3 钻盲孔时要事先按钻孔深度调好定位块。3.6.4 钻深孔时,为了预防切屑阴塞而扭断钻头,应采取较小进给量,并需常常排屑。用加长钻头钻深孔时,应先用标准钻头钻到一定深度,再用长钻头续钻。3.6.5 螺纹底孔钻好后必需倒角。3.7 铰孔3.7.1 铰孔前应检验刀具,如有缺损,严禁使用。铰刀应保留在木盒中,或放置在专用工具架上,以保护刃口,预防锈蚀。3.7.2 铰孔前应预留适宜铰孔余量(见表9)。3.7.3 在钻床上铰孔时要选择适宜切削速度和进给量。3.7.4 图样无要求时,铰孔圆度误差应小于直径公差之半。3.7.5 铰孔时铰刀不许倒转。3.7.6 使
13、用风钻、手电钻铰孔时,铰刀中心线应和零件表面相垂直。铰孔过程中不得晃动风钻、电钻或工件,必需时应采取工装定位。3.7.7 为确保精度,铰孔时应选择合适润滑液(见表10)。3.7.8 铰孔完成后,必需先把铰刀退出然后再停车。 表9 铰孔加工余量 mm铰孔直径55101015153030505060铰前余量(精铰)0.10.150.20.250.30.4铰前余量(粗铰)0.20.30.40.50.60.8 表10 润滑液选择工件材料钢、可锻铸铁钝铜钢合金、灰口铸铁铜、铝合金硬铝适用润滑液机油 豆油乳状液不用煤油菜籽油3.8 攻丝(攻螺纹)3.8.1 丝锥切入工件时,应确保丝锥轴线对螺孔端面垂直度。
14、3.8.2 攻丝时,应依次使用头锥、二锥、三锥(有时无三锥),按次序操作(机铰专用丝锥除外)。3.8.3 攻丝时,应常常倒转,以清除切屑。3.8.4 攻丝后,螺纹中心线和钻孔中心线之偏心差,应在螺纹直经公差范围内。3.8.5 攻丝后螺纹表面不得有乱扣、伤痕及裂口等缺点。3.8.6 一般螺纹攻丝前钻底孔直径见表11、表12。3.8.7 圆柱管螺纹、圆锥管螺纹攻丝前钻底孔直径见表13、表14、表15。3.8.8 机动攻丝时冷却润滑液选择见表16。手动攻丝时冷却润滑液选择见表17。3.8.9 盲孔螺纹钻孔及攻丝深度见表18。 表11 粗牙一般螺纹攻丝前钻底孔直径 mm螺纹公称直径D345681012
15、141618螺距t0.50.70.811.251.51.75222.5钻头直径dz钢、黄铜2.53.34.25.06.78.510.211.913.915.4铸铁、青铜2.53.34.14.96.68.410.111.813.815.3螺纹公称直径D20222427303642454852螺距t2.52.5333.544.54.555钻头直径dz钢、黄铜17.419.420.923.926.231.737.340.242.746.6铸铁、青铜17.219.220.723.726.031.537.140.042.346.4 表12 细牙一般螺纹攻丝前钻底孔直径 mm螺纹公称直径D34568101
16、2螺距t0.350.50.50.750.7510.7511.251钻头直径dz钢、黄铜2.653.54.55.27.279.298.711铸铁、青铜2.653.54.45.17.16.99.18.98.610.9螺纹公称直径D1214161820螺距t1.251.511.511.511.521钻头直径dz钢、黄铜10.710.51312.31514.51716.515.919铸铁、青铜10.610.412.912.414.914.416.916.415.818.8螺纹公称直径D20222427螺距t1.5211.5211.5211.5钻头直径dz钢、黄铜18.517.92120.519.923
17、22.521.92625.5铸铁、青铜18.817.720.820.319.722.822.321.725.825.3螺纹公称直径D27303642螺距t211.5231.5231.52钻头直径dz钢、黄铜24.92928.527.926.934.533.932.940.539.9铸铁、青铜24.728.828.327.726.734.333.732.740.339.7螺纹公称直径D4245螺距t341.5234钻头直径dz钢、黄铜38.937.843.542.942.040.8铸铁、青铜38.737.743.342.741.840.0注:对于紧固螺纹和其它非关键螺纹,为了降低钻头尺寸规格,能
18、够用适合韧性材料(钢、黄铜)钻头在铸铁和青铜上钻孔。攻丝前钻头直径可用下列公式计算:t1时,dz=d-tt1时,dz=d-(1.04-1.08)tt螺距, dz钻头直径, d螺纹公称直径对于粗牙、细牙一般螺纹均可用下式求内螺纹小径:di=D-1.0825t di内螺纹小径表13 圆柱管螺纹(内螺纹)攻丝前钻底孔直径 mm螺纹规格G1/8G1/4G3/8G1/2G5/8G3/4G7/8G1G1 1/4G1 1/2G1 3/4G2每吋牙数281919141414141111111111螺纹小径8.5711.4514.9518.6320.5924.1227.8830.2938.9544.8550.7
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