单层门式钢架厂房综合标准施工专业方案.doc

单层门式刚架结构工业厂房施工方案
技术总结

第一节 钢结构制作施工方案
一、施工准备
1) 技术准备
a. 组织专业技术人员熟悉图纸,进行图纸会审,使施工人员更了解图纸及设计意图；
b. 采取PKPM空间钢结构设计软件和对结构节点进行优化设计（中国建筑科学研究院编）；
c. 采取其它空间钢结构设计软件和对结构节点进行符合；
d. 针对该结构工艺特点，编制科学、细致、可行加工、制作工艺步骤。组织加工、制作、安装人员进行技术交底,明确施工技术关键点,做到严格根据工艺及安装技术方法施工。
2) 物质准备
a. 编制材料采购计划并提出材料采购质量要求。材料进场前应首先复核材料质量确保书，主材及辅材质量均应达成国家相关技术条件方可进行加工制作；
b. 保养及检验维修机械设备，使其达成设计要求精度。编制运输车辆及安装机械需用量,依据施工进度立即调往施工现场；
c.调动技术、加工、安装人员，编制施工进度计划，使之合理、有效完成各道工序。
3) 劳动组织准备
a. 依据工程规模、结构特点及复杂程度，组织调度精兵强将参与制作和安装。特殊工种必需含有对应资格证书，安装工程成立以项目经理和技术负责为主项目部具体实施厂房安装指挥及技术、质量、安全管理体系；
b. 对施工人员进行进行技术、质量、安全、防火、文明教育。
二、 钢结构制作
1) 钢结构制作工艺步骤 （见下页）

发运
工厂制作设计
标准件采购计
材料定货
钢材校正
计算机放样
自动切割机计
下料
构件组装焊接计
校正、钻孔
质量检验
检验提交
涂漆
涂膜检测
编号包装

2）制作工艺路线:　样板,样杆及钻模制作→原材料进厂→材质证实书检验及外观检验(不合格应返回)→(对于要拼接钢板需进行:钢板坡口加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装(“H”型钢)→焊接(四个主焊缝)→焊接检验→矫正→外形尺寸检验→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈(摩擦面处理)→油漆→编号包装
3）样板、样杆及钻模制作:　样板,样杆及钻模切割边均需铣平，样板、钻模中心线应标出.制作样板、样杆应依据工艺要求预留切割,刨边加工余量。样板、样杆及钻模极限偏差见表2.
4）原材料进厂及检验:　钢材应附有质量证实书，其质量标准应符合现行标准多种技术条件并应符合设计图纸要求，不得使用无质量证实钢材。钢材因为长久露天堆放,受雨淋和空气浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为确保质量,所以要求钢材表面锈蚀,麻点和划痕深度不得大于该钢材厚度负公差值二分之一,且锈蚀、麻点深度不得大于0.3mm,划痕深度不得大于0.5mm. 钢材表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入氧化皮分层等。

钢板厚度
6-7
8-25
26-30
32-34
36-40
42-45
52-60
负偏差
0.6
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3

5）钢板对接坡口加工及拼接:　因为钢板难以做到定尺供料, 短必需进行拼接.焊接梁上下翼板接料位置应在梁两端1/3长度内，并和腹板接口位置相互错开300mm以上，和加筋错开100mm以上，柱子上翼板接料位置要避开节点100mm,拼接接缝应避开孔群。拼接变形应立即用火焰及机械进行校正,校正后钢板应达成要求见下表.

项 目
许可偏差
钢板局
部平面度
t≤14
≤1.5
t>14
≤1

注:　坡口加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅, 坡口加工以后,按下列要求检验合格后方可进行拼接.
a) 坡口处母材无裂纹,重皮及毛刺等缺点.
b) 坡口加工尺寸符合图纸要求.
c) 焊接前应将母材焊口要求范围内油、漆、垢、锈等清理洁净,直至发出金属光泽.
清理范围以下:
手工电弧焊对接焊口:每侧各为10-15mm
埋弧焊对接焊口: 每侧各为20mm
且在清理范围内应无裂纹,夹渣等缺点.
6）焊接检验:　钢板拼接对焊焊缝属于二类焊缝。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤检验。焊接接头内部质量应符合二类焊缝要求.
7）放样下料:　当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进行放样下料,下料切割前应将钢材表面油、锈等污物清理洁净；下料用量具为样杆，制作样杆量具应经计量检定部门检定合格. 多种样杆及钻模尺寸公差应符合下表要求:
表2 样板、样杆尺寸公差
项目
名 称
基 本 尺 寸(MM)
≤1500
1501-3000
3001-6000
>6000
1
零件划线用样板长度
±0.5
2
零件划线用样杆长度
±0.5
3
矩形样板平面两对角线之差（绝对值）
0.5
1.0
1.0
1.0
4
曲线位移值
1.0
1.5
1.5
2.0
5
孔距
±0.5
6
加工样板角度
±20
7
相邻中心线之间偏差
±0.2
8
平行线距离和分段尺寸
±0.5
8）边缘加工：下料后,应将焊件外露边缘或焊接边缘氧化物,飞溅物等污物打磨及清理洁净.对于构件或零部件外露边缘或焊接边缘(坡口), 通常全部采取火焰切割,不再进行边缘加工.只有在零部件精度要求较高时（如：吊车梁腹板、柱子腹板、有孔群钢梁腹板边缘）,剪切边缘或切割质量达不到附表7要求时才采取刨边或刨坡口,其刨削量不应小于2.0mm.凡顶紧面传送内力部位,如加劲板等顶紧零部件均应刨平或铣平.在本工程中，全部坡口均采取坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进行打磨，钢柱加劲板和底板连接处应铣平。
9) 铣平面许可偏差: 铣平面平面度0.3mm；铣平面对轴线垂直度不大
于L/1500；铣平面表面粗糙度小于0.03mm.铣平面顶紧部位应有75％面积紧贴,用0.3mm塞尺检验, 其塞入面积之和不得大于总面积25％,边缘最大间隙不得大于0.8mm.
10) 组装：此次制作钢柱及屋面梁截面尺寸均在350*175以下,所以均可在H型钢组立机上组合成型.组合前应对机械进行空运行检验,检验各系统运转是否正常,对中系统是否正确.应检验前道工序产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30--50mm范围内铁锈,毛刺,污物等是否清理洁净。当第一块翼板和腹板组合成T型时,应仔细检验其垂直度及中心偏移度,组合完成后,吊离工作台.将第二块翼板吊上放平对中后和T型组合成H型.
组合成型H型钢应达成以下质量要求:
项目
高度(h)
组合间隙
垂直度
中心偏移
长度
起拱
允差
±0.5
≤0.5
≤1.5
≤1
±0.5
≤2
组立机定位焊用二氧化碳气体保护焊,定位焊应在焊道以内.
对定位焊说明：定位焊不能焊在焊缝交叉处,通常最少应离开这些地方50mm才能焊定位焊.为预防焊接过程中工件开裂,应尽可能避免强制装配,必需时,可增加定位焊缝长度,并降低定位焊缝间距。定位焊所采取焊接材料型号应和焊件材质相匹配,焊接厚度不宜超出设计焊缝厚度2/3且焊缝长度不应小于30mm,且间距不应大于300--400mm,定位焊位置应在焊道以内,并由合格焊工施焊。质量应达成同类焊缝要求。H型梁组合完成后应在每道焊缝两侧配置引弧板。
11) 焊接:　钢结构主结构材质通常为Q345B或Q235B。
H型钢焊接次序:要求对称焊；焊脚高度：按图纸标注。
焊缝质量等级:
A一级: 主材接长对接焊缝.
B二级: 除A以外其它要求溶透焊缝.
C三级: 全部角焊缝.
焊缝外观缺点应达成<<焊缝质量等级及缺点分级>>所表示标准.
焊丝,焊剂使用：
对材质为Q345B材料不管是否开坡口,均焊丝为H08MnA,对材质为Q235B材料焊死丝为H08A，焊剂均为HJ431，焊接完成,应清理焊缝表面溶渣及两侧飞贱物,自检焊缝外观质量.进行焊接检验,除按要求进行外观检验外,一类焊缝,应进行100%超声检验.二类焊缝应进行20%超声检验。
以上内容完成后，应对外构件形尺寸全方面检验.
12) 校正:　焊接检验合格后, 应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检验机械各部分运转是否正常,然后依据被矫翼缘宽度调整好机架位置.当翼缘厚度超出20mm时,通常需往返数次,每次矫正量不超出2mm校恰好翼缘板和腹板垂直度应达成技术标准。
钢柱因为焊接变形产生旁弯,侧弯应依据具体情况实施火焰校正,校正前应首先制订注意:放样时,必需依据工件形状,大小和钢材规格尺寸, 利用预先计算法,颠倒插角法等合理进行套裁,做到合理用料,节省钢材,提升材料利用率。放样划线时,必需用尖锐划针、尖细石笔、细粉线。用石笔划线时,线条宽度不得大于0.5mm,用粉线打时, 线条宽度不得大于1mm。号料划线时预留加工余量。
13) 铣端面:　铣端面应在端面铣床上进行.柱子需要铣平部位有:
a．柱子底平面及基础板顶平面.
b. 两节柱子间连接面.
c. 盖板加劲肋.
d. 构件铣平后平面应达成以下要求：
铣平面许可偏差：铣平面平面度0.3mm；铣平面对轴线垂直度小于L/1500；铣平面表面粗糙度小于0.03mm。铣平面顶紧部位应有75％面积紧贴,用0.3mm塞尺检验, 其塞入面积之和不得大于总面积25％,边缘最大间隙不得大于0.8mm.
14) 柱梁端板安装
a． 柱子端板安装前应首先将孔钻好,并在底板上划出纵横中心线及柱梁安装轮廓线。按柱梁中心线及轮廓线将端板装到柱梁端面,并和柱梁顶紧,检验顶紧面,焊牢。采取对称焊接法加焊加固肋。
b．加筋板焊接: 加筋板下端刨平和底板顶紧后焊接,为防变形,腹板两侧对称两块加筋板应两人同时施焊. 加筋板直角角焊缝始未端,应采取回焊等方法避免弧坑.回焊长度,大于三倍直角角焊缝焊脚尺寸。加筋板靠近底板直角角焊缝未端应严格避免弧坑和咬边。和底板对接焊缝应熔透,达成一级对接焊缝要求。
15) 划线钻孔
a．端板板钻孔应在构件组装前进行。
b．柱子钻孔。首先找出划线基准线,即柱子中心线,柱子孔群标高线。 从柱子底平面实际上量至孔群标高线。 依据以上基准线找出孔群中心线,用钻模钻孔。
c. 孔径：螺栓直径小于16mm，孔径等于螺栓直径+1.0mm
螺栓直径大于16mm，孔径等于螺栓直径+1.5mm
d. 高强螺栓孔径允差见下表

序号
偏差名称
许可偏差
1
孔径
栓杆直径14.16.18
0∽+0.43
栓杆直径20.22.24
0∽+0.52
栓杆直径37.30
0∽+0.84
2
不圆度(最大
和最小直径差)
栓杆直径14.16
0∽+1.00
栓杆直径16以上
0∽+1.5
3
中心线倾斜度
应大于板厚3%且单层板不得大
于2.0,多层板迭组合不得大于3.0
e. 孔距许可偏差见下表：

项
次
项目
许可偏差(mm)

≤500
＞500-1200
＞1200-3000
＞3000
1
同一组内相邻两孔间
±0.7
-
-
-
2
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.2
-
-
3
相邻两组端孔间
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0
f．梁
：

序号
项目
标准（mm）
1
长度（名义）0000≤1000mm
-4

1001∽3000
-6
3001∽5000
-8
＞5000
-10
2
旁弯度
≤1‰板梁长且≯10
3
扭曲值
≤1‰板梁长且≮10
4
板梁托架标高
±2

g.立　　
柱：

序号
项目
标准(mm)
1
立柱名义长度≤8000m
-4
8000∽15000
+2 ~ -6
＞15000
+2 ~ -8
2
弯曲度
≤1‰柱长且≯10
3
旁弯度
≤1‰柱长且≯10，柱长且≯10
4
扭曲度
≤5‰底板长
5
板梁托架标高
≤5‰底板长
当螺栓孔许可偏差超出述要求时,不得采取钢块填塞,可采取和母材材质相匹配焊条补焊后重新制孔。
16) 产品检验
a.　产品工序检验:　需要进行检验工序有:　钻模及样杆制作、下料、组合、焊接、钻孔等. 每道工序产品制作完成后,先由班组进行自检,然后由厂质检员及下道工序施工责任人依据班组自检统计进行抽检,每种产品抽检数量不少于50% .抽检应有具体统计,检验合格后,由上下道工序责任人签字认可.并由持检员将检验统计存档. 当工序检验有不全格产品时,由质检员及技术员填发“整改通知单”限期整改.
b.　产品制作最终检验：　产品制作最终检验应在喷砂防腐前进行.最终检验应有技术人员,质检人员及施工人员参与.由质检员主持.产品检验完成后,由质检人员填签证表格：表格填写完成后,由项目负责技术人员存档,作为产品合格证附件。
17) 产品喷砂及防腐
（一）施工准备
1. 依据设计图纸要求，选择底漆及面漆。
2. 准备除锈机械，涂刷工具。
3. 涂装前钢结构、构件已检验验收，并符合设计除锈等级要求。
4.　经检验焊缝、螺栓孔质量及产品外形全部符合要求,就能够开始进行钢丝刷除锈(摩擦面处理)、油漆防腐。
（二）工艺步骤
基面清理 底漆涂装 面漆涂装
钢结构表面在涂底漆前,应采取抛丸除锈，除锈等级应达成Sa2.5级 。
相关除锈、涂装、摩擦面处理等根据《钢结构除锈涂装规范》进行施工。
（三）涂层检验和验收
1. 涂装后处理检验，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
2. 表面涂装施工时和施工后，对涂装过工作进行保护，预防飞扬尘土和其它杂物。
3. 涂装漆膜厚度测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪通常测定3点厚度，取其平均值。
（四）成品保护
1. 钢构件涂装后加以临时围护隔离，预防踏踩，损伤涂层。
2. 钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，加以覆盖预防影响涂层附着力。
3. 装后构件需要运输时，注意预防磕碰。
4. 涂装后钢构件勿接触酸类液体，预防损伤涂层。
（五）应注意质量问题
1. 涂层作业气温应在5—38℃之间为宜，当气温低于5℃时，选择对应低温涂层材料涂。
2. 温度高于40℃时，停止涂层作业。经处理后再进行涂层作业。
3. 空气湿度大于85％，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。
4. 结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈，提前涂刷。
18)　产品标识：　应注意除锈、涂装、摩擦面处理前后标识要一致, 喷砂除锈前后及防腐前后应进行标识移植，移植后标识颜色和底色应有大反差，不能模糊不清。

第二节 钢结构安装施工方案
一、 作业准备
(1) 技术资料准备
A）将施工图纸及技术文件、施工作业指导书发放至施工班组。
B）组织相关施工人员认真熟悉图纸及施工作业指导书，学习施工规范、规程，掌握施工工艺。
C）编制设备复印查统计表格及多种安装统计表格。
(2) 施工准备
A）厂房基础检验、划线和垫铁安装
1) 钢构架安装前必需依据验收统计进行基础复查，并应符合下列要求：
a) 符合设计和国家标准《混凝土结构工程及验收规范》要求
b) 定位轴线应和厂房建筑标准点校核无误。
c) 厂房基础划线许可偏差为：
柱子间距： ≦10m ±1mm
>10m ±2mm
柱子对应对角线: ≦20m 5mm
>20m 8mm
2) 基础表面和柱脚底板二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。
3) 柱底板找正依靠底板上调平螺丝来实现或用水平仪在调平螺丝正下方放置一块垫铁，垫铁表面应加工平整。
B. 施工步骤以下： 主厂房：从（1）轴线 (*)轴线；
1) 依据建筑提供纵、横中心线进行基础画线，并校正纵横向联合中心线。
2) 在厂房纵横中心线各拉一根钢丝，检验各立柱间距、对角线是否正确。
3) 将立柱十字中心线引至基础四面，并作好标识。
4) 检验各基础锚栓尺寸及锚栓标高是否符合要求
5) 依据图纸结构进行清点编号，需用构件运到施工现场
6) 复查关键构件外型尺寸及外观情况
7) 下部和上部立柱应划出其四面中心线，并延至底板、顶板四面作好标示。
8) 下部立柱划出1米标高线，并打样冲眼。
9) 对合金材质部件进行复核
10)高强螺栓施工前，按要求数量进行抽样检验。
11)准备好施工用撬棒、垫铁、链条葫芦、脚手架、脚手板等
二、 作业条件
1) 钢结构立柱、横梁到货齐全，水平支撑、平台扶梯满足安装要求
2) 进入施工现场道路通畅
3) 钢结构锚栓安装完成，建筑锚栓灌浆完成，施工场地平整
4) 高强螺栓到货齐全，螺栓抽样检验完成，符合要求，高强螺栓安装专用扳手准备好。
5) 钢结构安装所需临时螺栓数量充足。
6) 吊装机具性能良好，道路通畅。
7) 吊装所需起吊器具、脚手架、脚手板等能满足施工需要
三、 作业方法及工艺要求
1、 依据厂房构件结构特征选择合适起吊机械。
1) 划线、定位: 对构架基础进行划线，找中心，测出基础标高，将十字中心线沿至基础四面，做好显著标识（拉钢丝）
2) 割除基础表面固定锚栓临时钢板，基础打麻点并清理洁净。
3) 依据吊装次序，预调整主柱底板下调平螺母标高
4) 对构架设备、立柱、横梁进行磨擦面浮锈清理。
5) 由主吊机械按吊装次序吊装立柱就位，立柱就位后用水准仪找正立柱标高（基准点立柱1米标高线），立柱底板四面中心线应对准基础十字中心线。
6) 每根立柱就位后，应拉四根缆风绳。用测量仪器测出垂直度。
7) 立柱标高调整好后，依次吊相邻立柱，相互连接横梁、支撑。要求吊装按次序以构架形成排架后方可拆除立柱缆风绳。
8) 立柱和横梁之间用临时螺栓连接，临时螺栓数量不能少于节点数量1/3，且不少于3个。
9) 每节点应有一定数量螺栓冲定位。
10)每层构架吊装结束，用经纬仪对构架立柱进行垂直度找正、验收合格后，方可安装高强螺栓
11)高强螺栓通常为承压型或摩擦型。
12)高强螺栓应有专员管理制度，按规格分类堆放，防雨防潮。
13)高强螺栓使用应按出厂原套使用，需调换时，只许可在同一箱中配用。
14)高强螺栓不能做为临时螺栓用。
15)高强螺栓紧固应由中间向边缘进行。
16)高强螺栓紧固时应分两次进行，第一次初拧至50%扭距，第二次终拧至设计值。
17) 高强螺栓终拧结束应在二十四小时之内完成
18)厂房各层构架立柱、横梁、垂直支撑、水平支撑安装并验收结束后，才能进行屋顶安装，验收合格后进行顶板安装。
2、工艺要求
1) 构件安装前应将摩擦面上浮锈清理洁净。
2) 立柱顶紧面如发觉有间隙，应立即按要求加装垫板，并做好统计。
3) 高强螺栓穿装应顺畅，严禁强行敲打，孔距不对时，应扩孔，但不能用火焰割孔。
4) 安装连接板和高强螺栓时，摩擦面应保持干燥，不得在雨天施工。
5) 高强螺栓终拧结束后，通常最少应露2～3丝扣。
6) 多种标高公差±5mm。
7) 柱底板找正后进行二次灌浆，要确保和柱底板有大于85%充满度，养护时间严禁承载。
8)安装前，梁和柱在地面要校对外形尺寸，安装梁和其它杆件之前，全部立柱全部应检验垂直度偏差，每层柱子垂直度偏差要控制在1/1000以内，整体单根柱子不超出25mm。
9)在安装水平支撑时，假如梁和水平杆件制造为负公差，装配尺寸难以确保时，许可垫梳形垫片，每侧最多垫两片，若间隙过大则采取一块厚垫板，但两侧要喷砂处理接触面。
10)连接板和柱端侧面接触间隙处理方法：

间隙（MM）
处理方法
<1
不处理
1—3
将较厚一面消薄，按1：5过渡
>3
填入垫板且垫板要和摩擦面一样处理
11)摩擦高强螺栓施工步骤

摩擦面处理

紧固质量检验
终 拧
涂防腐油漆
结构质量复检统计
初拧50%扭距
检验验收
高强螺栓安装
构件安装偏差校正
临时螺栓紧固
构架杆件装配
3、作业次序
钢结构安装采取从一端开始，向另一端推进，由下而上进行，安装时注意累计误差。
依次为基础和支承面处理、钢柱、屋架梁、垂直支撑系统、水平支撑系统、 檩条、屋面板、墙板、窗户安装，最终封边及泛水安装和修整。
4、关键质量通病预防方法
1）构件摩擦面清理一定要洁净。
2）高强螺栓紧固一定要初拧后，再终拧。每节点螺栓初拧后用油漆标识，预防漏初拧。
3）高强螺栓紧固次序正确，应由内向外边缘扩展。
4）平台支撑、平台扶梯等焊缝应达成图纸设计要求。
5）平台栏杆接头处应焊接后打磨，达成光滑度要求。
6）立柱顶紧面发觉有间隙，应按要求立即加装垫板。

第三节 彩板及檩条施工安装方案
一、 作业准备及条件
a) 将施工图纸及技术文件、施工组织设计发到施工班组。
b) 组织相关施工人员认真熟悉图纸及施工作业指导书，学习施工规范、规程，掌握施工工艺。
c) 要求全部材料到位和机械设备完好。
d) 需要封闭地方均无交叉作业。
二、作业方法和工艺要求
1、 作业方法
依据现场实际和进度要求分为钢构安装和彩板封闭，其安装次序为：钢结构安装好后，依据实际情况，依次安装屋面C型钢、屋面内彩钢压型板安装、屋面保温层安装、屋面外彩钢压型板安装、屋面泛水件安装 墙面内彩钢压型板安装、墙面檩条安装 、 墙面保温层安装、墙面外彩钢压型板安装、 墙面泛水件及封边安装、窗户安装、雨蓬安装、打胶 、收尾。
2、 工艺要求
A）檩条安装
屋面檩条安装选择吊车吊至屋面然后人工就位，然后用焊机把檩条和主钢结构上檩托件用螺栓固定。墙面檩条安装同屋面檩条，在安装时和坎墙上预埋件固定，固定方法采取焊接，
B）保温板安装
1、 屋面外彩钢压型板安装
2、 在檩条下按施工技术要求安装好彩钢板。
1） 在檩条上按施工技术要求铺好玻璃丝绵。
3）将屋面外板抬至屋架上准备安装时，必需依据将母肋部分朝向首先根据安装预定方一直排放彩钢压型板。先将第一块单板固定在屋面上，确保其长边和屋架梁平行；然后安装第二块板，使其插口槽插入和第一块板对应插口槽内，确保其插口紧密，再用φ5.5X75自攻钉固定在檩条上。安装完成后，在第一块板和第二块板接口处，扣上密封条。为确保肋条之完全嵌合，能够使用橡胶槌沿着扣合部分适力地敲打。用一根绳索、线或钢板侧缘，当做下缘对齐标准，均在一直线上。确保屋面板其屋檐对齐度。
4） 反复第三及第四步骤，将其它钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否扣完整。
5）施工到最终，假如所剩空间在大于半片钢板宽度（但小于整片钢板宽度），则可将超出部分裁去，留下完整中间肋，按前述方法，将这片钢板固定在一只固定座上。倘若所余部分比半片钢板宽度小，则可采取屋脊盖板或泛水收边来覆盖。这时，最终一片完整钢板，必需以截短固定座上短弯角，扣住其公肋，固定在支撑上。
6） 屋面外彩板安装完成，将脊瓦从一侧向另一侧安装，搭接长度不小和50mm。
7） 脊瓦安装完成，在搭接处打玻璃胶。
3.墙面内彩钢压型板安装
1）依据设计图纸将板就位。确定安装起始点，通常从一侧端边往另一侧端边。
2）确定好安装方向后，把端边封口板先安装固定好，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要确保和墙梁垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板……第二块板安装时应和第一块板凸沿重合，经过检验确保两块板外沿完全接触，而且平直，从而确保重合完好，并用自攻螺钉和墙梁连接在一起。
3）螺钉数量应依据当地风力，地面地形情况及墙梁间距等特点确定。通常要求每块板长度方向全部应和墙梁连接，每块板宽度方向和每根墙梁连接不少于两个螺钉。
4）为了确保墙面板平整，在两根墙梁之间板宽方向搭接处另加铆钉，间距≤300mm。
5）第一排安装完成后，再安装第二排板。在安装过程中，要注意搭接部分防水处理。
6)为改善搭接部分抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉紧固，铆钉间距≤300mm。
4、墙面檩条安装
将墙面檩条按图纸要求位置安装，下端和坎墙预埋件焊接，平行面和主钢接构檩托用螺栓连接
5、墙面保温层安装
将墙面保温层按着彩钢压型板安装次序安装到墙面，保温层和墙面内彩钢压型板用专用墙面不干胶挂钉固定。
6、墙面外彩钢压型板安装；
1）依据设计图纸将板就位。确定安装起始点，通常从一侧端边往另一侧端边。
2）确定好安装方向后，把端边封口板先安装固定好，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要确保和墙梁垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板……第二块板安装时应和第一块板凸沿重合，经过检验确保两块板外沿完全接触，而且平直，从而确保重合完好，并用自攻螺钉和墙梁连接在一起。
3）螺钉数量应依据当地风力，地面地形情况及墙梁间距等特点确定。通常要求每块板长度方向全部应和墙梁连接，每块板宽度方向和每根墙梁连接不少于两个螺钉。
4）为了确保屋面板平整，在两根墙梁之间板宽方向搭接处另加铆钉，间距≤300mm。
5）第一排安装完成后，再安装第二排板。在安装过程中，要注意搭接部分防水处理。
6)为改善搭接部分抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉紧固，铆钉间距≤300mm。
7、泛水件及封边安装
彩钢压型板安装完成，按门、窗洞口位置用拉铆钉将泛水件固定。
C ) 门窗包边、收尾
1）、在复合板门上侧，按施工图纸要求，安装雨蓬骨架及雨蓬用彩钢压型板，及压型板封边。
2).彩板安装完成，将复合板门、塑钢窗包边安装上。
3）、包边安装完成，在接口处，用玻璃胶密封。